CN100527476C - 电池封口装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种电池封口装置，其包括工作台、钢球盛放槽、至少一顶针、驱动顶针运动的第一驱动装置及运球机构。所述运球机构包括第一导向板、用于运送钢球的运送板、驱动运送板作往复水平运动的第二驱动装置；所述第一导向板上开设有至少一个第一导向孔，所述第一导向孔与顶针位置相对应，并且与顶针配合；所述运送板位于第一导向板上方，其上开设有至少一个用于盛放钢球的运送孔，所述运送孔与顶针的排列方式相一致，并且每一运送孔仅能盛放一个钢球。本发明采用运送板可平稳地运送钢球，并能精确定位。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种加工电池的设备，尤其涉及一种用钢球对电池进行封口的装置。
【背景技术】
在电池加工的过程中，通常使用钢球对电池进行封口。请参阅图1，目前，生产电池的厂商基本是使用人工取微小的钢球100放在电池200的注液孔202上，然后使用人工冲床(图中未示出)将钢球100压卡进注液孔202内，从而对电池200内的液体进行封装。然而，人工封口效率低，钢球100压入的深度不易控制，导致产品一致性不好。
为改进上述人工封口的方式，业界出现了一种电池自动封口机，其采用真空吸附钢球的方式，可同时对多个电池进行自动封口，封口效率较传统的人工封口方式大为提高。然而，采用真空吸附方式运送钢球的设备比较复杂，而且封口钢球的直径较小(一般为1-2mm)，上述自动封口机采用真空运送钢球不能保证送球精度，经常不能将钢球准确地运送至注液孔，从而影响了生产效率，因此，现有的电池封口技术还有待进一步改进。
【发明内容】
本发明所要解决的技术问题在于提供一种电池封口装置，其可准确地将钢球运送至电池注液孔，并对电池进行封口。
为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：提供一种电池封口装置，其包括工作台、钢球盛放槽、至少一顶针、驱动顶针运动的第一驱动装置及运球机构。所述运球机构包括第一导向板、用于运送钢球的运送板、驱动运送板作往复水平运动的第二驱动装置；所述第一导向板上开设有至少一个第一导向孔，所述第一导向孔与顶针位置相对应，并且与顶针配合；所述运送板位于第一导向板上方，其上开设有至少一个用于盛放钢球的运送孔，所述运送孔与顶针的排列方式相一致，并且每一运送孔仅能盛放一个钢球。
作为上述技术方案的进一步改进，所述顶针的外壁面向外凸伸出用于限制顶针行程的凸块，所述凸块在顶针向下运动时卡抵于运送板的上表面。
作为上述技术方案的进一步改进，所述运球机构还包括第二导向板，所述第二导向板位于运送板上方，其上开设有至少一个第二导向孔以及至少一个通孔，述第二导向孔与顶针位置相对应，并且与顶针配合，所述通孔位于第二导向孔的一侧，并且与顶针的排列方式相一致，所述第二驱动装置驱动运送板运动，使运送孔与第一导向孔及通孔交替连通。
作为上述技术方案的进一步改进，所述顶针的外壁面向外凸伸出限制顶针行程的凸块，所述凸块在顶针向下运动时卡抵于第二导向板的上表面。
作为上述技术方案的进一步改进，所述运送孔的深度大于钢球的直径，且小于钢球直径的1.5倍。
与现有技术相比较，本发明具有以下有益效果：由于本发明采用运送板将钢球运送至电池注液孔，其运送钢球平稳，并能精确定位；当设置多个顶针时，还可快速地同时对多个电池进行封口。进一步设置的第二导向板一方面可使运送板运送钢球更加平稳，另一方面，其可对顶针起导向作用。此外，由于本发明的顶针上设置了凸块，因此能保证电池封口深度的一致性。
【附图说明】
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明：
图1是电池的注液孔被钢球封闭的示意图。
图2是本发明第一实施例的立体分解图。
图3至图5是图2所示实施例在对电池进行封口的过程示意图。
图6是本发明第二实施例的立体分解图。
图7至图9是图6所示实施例在对电池进行封口的过程示意图。
【具体实施方式】
请参阅图2，是本发明电池封口装置的第一实施例，其包括工作台1、钢球盛放槽2、至少一顶针3、驱动顶针3作往复垂直运动的第一驱动装置4及运球机构。
待封口的电池200放置于所述工作台1上，所述顶针3用于将钢球100压入电池200的注液孔202中，其位于待封口电池200的注液孔202的正上方。
所述运球机构包括第一导向板5、位于第一导向板5上方的运送板6及驱动运送板6作往复水平运动的第二驱动装置7。所述第一导向板5上对应顶针3下方的位置处开设有至少一个第一导向孔52，以与顶针3配合。所述运送板6用于运送钢球100，其上开设有至少一个用于盛放钢球100的运送孔62，所述运送孔62与顶针3的排列方式相一致，并且每一运送孔62仅能盛放一个钢球100。
当运送板6的运送孔62中盛装有钢球100时，第二驱动装置7驱动运送板6运动至运送孔62与第一导向板5上的第一导向孔52相连通的位置(详见后述)。
请参阅图3至图5，上述电池封口装置对电池200进行封口时，首先，用夹具(图中未示出)将多个电池200装夹在工作台1上；第二驱动装置7驱动运送板6运动至右侧，使盛放槽2的出口(图中未标号)与运送板6上的运送孔62相连通，钢球100从盛放槽2的出口处落入运送孔62(如图3所示)；然后，第二驱动装置7再驱动运送板6运动至左侧，使运送孔62与第一导向板5上的第一导向孔52相连通，此时，运送孔62中的钢球100经第一导向孔52落入电池200的注液孔202上(如图4所示)；最后，第一驱动装置4驱动顶针3向下运动，顶针3依次穿过运送板6上的运送孔62、第一导向板5上的第一导向孔52后，将钢球100压入注液孔202，完成封口(如图5所示)。
由于本发明采用运送板6将钢球100运送至电池200的注液孔202，其运送钢球100快速、平稳，并能精确定位。
再请参阅图6，是本发明电池封口装置的第二实施例，其与上述第一实施例的不同之处主要在于：本实施例中的运球机构还包括第二导向板8，所述第二导向板8位于运送板6上方，其一方面可使运送板6运送钢球100更加平稳，另一方面，可对顶针3起导向作用。于第二导向板8上对应顶针3下方的位置处开设有至少一个第二导向孔82，以与顶针3配合。此外，于第二导向板8上还开设有至少一个通孔84，所述通孔84位于第二导向孔82的一侧，并且与顶针3的排列方式相一致，同时，通孔84还位于盛放槽2的出口的正下方。本实施例中，第二驱动装置7可驱动运送板6运动，使运送孔62与第一导向孔52及通孔84交替连通(详见后述)。
请参阅图7至图9，本实施例的电池封口装置对电池200进行封口的过程与上述第一实施例相似，首先，用夹具(图中未示出)将多个电池200装夹在工作台1上，第二驱动装置7驱动运送板6运动至右侧，使盛放槽2的出口、第二导向板8上的通孔84及运送板6上的运送孔62相连通，钢球100从盛放槽2的出口经过通孔84后处落入运送孔62(如图7所示)；然后，第二驱动装置7再驱动运送板6运动至左侧，使运送孔62与第一导向板5上的第一导向孔52相连通，此时，运送孔62中的钢球100经第一导向孔52落入电池200的注液孔202上(如图8所示)；最后，第一驱动装置4驱动顶针3向下运动，顶针3依次穿过第二导向板8上的第二导向孔82、运送板6上的运送孔62、第一导向板5上的第一导向孔52后，将钢球100压入注液孔202，完成封口(如图9所示)。
为了保证电池200封口深度的一致性，上述顶针3的外壁面还向外凸伸出凸块32，以限制顶针3的行程，当顶针3向下运动时，所述凸块32可卡抵于运送板6或第二导向板8的上表面。
此外，为了保证运送板6的每个运送孔62每次只运送一个钢球100，上述运送孔62的深度可设置呈略大于钢球100的直径，且小于钢球100直径的1.5倍。
Claims (5)
1、一种电池封口装置，包括工作台、钢球盛放槽、至少一顶针、驱动顶针运动的第一驱动装置及运球机构，其特征在于：所述运球机构包括第一导向板、用于运送钢球的运送板、驱动运送板作往复水平运动的第二驱动装置；所述第一导向板上开设有至少一个第一导向孔，所述第一导向孔与顶针位置相对应，并且与顶针配合；所述运送板位于第一导向板上方，其上开设有至少一个用于盛放钢球的运送孔，所述运送孔与顶针的排列方式相一致，并且每一运送孔仅能盛放一个钢球。
2、如权利要求1所述的电池封口装置，其特征在于：所述顶针的外壁面向外凸伸出用于限制顶针行程的凸块，所述凸块在顶针向下运动时卡抵于运送板的上表面。
3、如权利要求1所述的电池封口装置，其特征在于：所述运球机构还包括第二导向板，所述第二导向板位于运送板上方，其上开设有至少一个第二导向孔以及至少一个通孔，所述第二导向孔与顶针位置相对应，并且与顶针配合，所述通孔位于第二导向孔的一侧，并且与顶针的排列方式相一致，所述第二驱动装置驱动运送板运动，使运送孔与第一导向孔及通孔交替连通。
4、如权利要求3所述的电池封口装置，其特征在于：所述顶针的外壁面向外凸伸出限制顶针行程的凸块，所述凸块在顶针向下运动时卡抵于第二导向板的上表面。
5、如权利要求1至4中任意一项所述的电池封口装置，其特征在于：所述运送孔的深度大于钢球的直径，且小于钢球直径的1.5倍。
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