CN100525548C - 电热管及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于电加热器技术领域，是一种电热管及其成型方法。解决现有电热管，在金属管被冲压模具冲压成型时，金属管会向两端延展，导致外形尺寸难以控制，内部的绝缘粉末无法压紧的问题。所述的电热管包括设置在金属管中的绝缘粉末和电阻丝，堵塞在金属管的管口中的绝缘件和设置在绝缘件中与金属管保持隔离并且与电阻丝相连接的金属杆，所述的金属管为由截面呈圆形金属管冲压成型，其表面具有凹凸状结构和至少有一个面为平面结构。所述的电热管的成型方法是将所述的电热管放置在与其相适应的A冲压模具腔内，在凹腔表面分布设置凸起部，将B冲压模具与A冲压模具合压，使其金属管表面形成凹凸状，并在壁面延展成型，从冲压模具中取出成型电热管。

Description

电热管及其成型方法

技术领域

本发明属于电加热器技术领域，是一种电热管及其成型方法。

背景技术

现有的用于电热壶壶体底部的电热管，其结构包括金属管，设置在金属管中的电阻丝以及在电阻丝与金属管之间的绝缘粉末，如氧化镁粉。其在制造时，先将电阻丝放置在金属管轴心处，在金属管的一个端口放置一个绝缘件，如瓷柱，使电阻丝的端头串过其中，瓷柱封堵在金属管的端口中，从金属管的另一端灌入绝缘粉末，震动金属管，使绝缘粉末能够紧密地将电阻丝包裹起来，并与金属管之间由隔开。同样用绝缘件封闭另一个金属管的端口，使电阻丝的端头串过其中，此时，形成一条直的截面呈圆形的电热管，称之为直圆电热管。在制造过程中，绝缘粉末的紧密程度因仅仅靠震动灌装而受到一定的限制。由于电热水壶的底面为圆形结构，为使电热管可以焊接在壶体的底面上，将直圆电热管弯曲呈C型，并且进行冲压，使金属管外形有一个平面，便于和壶体的底面接触焊接。其缺点是在金属管被冲压模具冲压成型时，由于金属管表面平滑，会向两端延展，一方面导致电热管的两个电连接端外形尺寸难以控制，影响装配。另一方面金属管内部的绝缘粉末无法压紧，容易产生空间积聚空气，电热管在使用时会产生热胀冷缩现象，若是其中的绝缘粉末疏松，积聚空气在电热管发热和冷却时，产生膨胀和收缩导致损坏。

发明内容

本发明的目的在于提供一种在制造时，可以保持电热管在冲压时不会延展，两端电极尺寸不易改变，以及内部绝缘粉末致密，质量好的电热管。

本发明的另一个目的在于提供一种在制造时，可以保持电热管在冲压时不会延展，两端电极尺寸不易改变，以及内部绝缘粉末致密，质量好的电热管的成型方法。

为实现本发明的目的，所述的电热管包括设置在金属管中的绝缘粉末和电阻丝，堵塞在金属管的管口中的绝缘件和设置在绝缘件中与金属管保持隔离并且与电阻丝相连接的金属杆，所述的金属管为由截面呈圆形金属管冲压成型，将绝缘粉末在金属管内就地均匀地压实，金属管表面具有凹凸状结构和至少有一个面为平面结构。

由于金属管冲压时表面先产生具有凹凸状结构时，不但可以避免内部的绝缘粉末向两边挤压，将已经固设在金属管口中的绝缘件挤出，而且可以将绝缘粉末在金属管内就地均匀地压实，使金属管内绝缘粉末的密度增大，更加致密，避免其中因容置有少量空气而在热胀冷缩时使其损坏。同时也可以保证两端电极即金属杆之间尺寸的制造精度。

为实现本发明的另一个目的，电热管的成型方法是将电热管放置在与其相适应的A冲压模具腔内，在凹腔表面分布设置凸起部，将B冲压模具与A冲压模具合压，使其金属管表面由截面呈圆形形成凹凸状，将绝缘粉末在金属管内就地均匀地压实，并在壁面延展成具有凹凸状结构和至少有一个面为平面结构，从冲压模具中取出成型电热管。

由于在模具腔内设有凸起至腔内的凸筋，在冲压时，一方面可以使金属管壁面变成曲折结构，限制金属管向两端延展，另一方面可以使金属管外表面向内凹陷，缩小金属管内部的空间，使其中的绝缘粉末更加致密，而且冲压方式不需要改变。

附图说明

图1为本发明电热管的结构图。

图2为图1的A—A剖视图。

图3为图1的B—B剖视图。

图4为图1的C—C剖视图。

图5为图1的D—D剖视图。

图6为图1的F向视图。

图7为A冲压模具的俯视示意图。

具体实施方式

下面结合附图，对本发明电热管的成型方法的具体实施方式作进一步详述：

本发明所述的电热管包括金属管1，绝缘粉末2，电阻丝4，绝缘件5，金属杆3。金属管1采用铝管，绝缘粉末2为氧化镁粉，绝缘件5采用瓷柱，金属杆3为钢制引线柱。

如图1～6中所示，所述的电热管为由截面呈圆形金属管1弯曲成C型，之后冲压成表面具有凹凸状结构和至少有一个面为平面结构。其优点是圆形金属管1便于弯曲，其内部的电阻丝4与金属管1之管壁间的间隔距离均匀。金属杆3设置在绝缘件5中，电阻丝4设置在金属管1中，其端部接在金属杆3的尾端，绝缘件5固定在金属管1的端口中。所述的金属管1为冲压成截面为梯形结构，其中梯形的底面为平面。所述的凹凸状呈等间隔排布。

制造前的铝管截面为圆形，本发明电热管的成型方法，是将直圆电热管先弯曲成C型，打开A、B冲压模具，在A冲压模具中设有与C形相适应的环型凹腔6，如图7中所示。所述的电热管放置在与呈C型电热管相适应的A冲压模具腔内，在瓷柱的两个尾部之间的腔内横向设有凸起至腔内的凸筋。将B冲压模具与A冲压模具合压，使所述的电热管成型。从冲压模具中取出电热管。所述的A冲压模具腔截面为梯形，形成三个壁面，可参考图2、5金属管的外形结构。在凹腔6中延轴心线设有环行排布凸起至腔内的凸筋7，反映在电热管上即为横向凹槽7。每个的凸筋7是等间隔设置的，共45个凸筋7，凸筋7排成C型至绝缘件5的尾部前，以避免冲压时，将绝缘件5压碎。在三个壁面上均有凸筋7，相互之间既可一致排布，也可错开排布。当凸筋7为半径3.5mm，90度圆弧状，初略估算，可以使原先只能压成截面为梯形金属管的平滑表面增加10％以上的面积。这在电热管处于高温状态时，可以大大提高电热管的散热效果，避免了电热管因处于高温下的热能积聚而造成的损坏。

将弯曲成型后的电热管放置在与C型相适应的A冲压模具腔内，将B冲压模具与A冲压模具合模，B冲压模具在A冲压模具凹腔6出的部位呈平面状，加压，使其中的电热管成型，打开A、B冲压模具，从冲压模具中取出电热管。此时，电热管形状如图1～6中所示。

由于金属管在受压过程中，其截面由圆形变成梯形时会向两端延展，当凸筋顶在金属管壁上时，一方面可以卡住金属管壁，避免向两边延展，另一方面，可以将挤压变形产生的延展部分向腔内顶起，从而保证了金属管两端之间的距离的一致性。由于金属管表面形成凹凸状结构，相对于原有平面梯形结构的截面无形中增大了金属管的表面面积，便于散热，特别是在电热管处于干烧状态，减少了电热管因散热面积小，导致热量集中过高而引起烧毁，延长了使用寿命。

Claims (10)

1.一种电热管，包括设置在金属管(1)中的绝缘粉末(2)和电阻丝(4)，堵塞在金属管(1)的管口中的绝缘件(5)和设置在绝缘件(5)中与金属管(1)保持隔离并且与电阻丝(4)相连接的金属杆(3)，其特征是所述的金属管(1)为由截面呈圆形金属管冲压成型，将绝缘粉末(2)在金属管(1)内就地均匀地压实，金属管(1)表面具有凹凸状结构和至少有一个面为平面结构。

2.根据权利要求1所述的电热管，其特征是所述的金属管(1)为弯曲成C型之后冲压成表面具有凹凸状结构和至少有一个面为平面结构。

3.根据权利要求1或2所述的电热管，其特征是所述的金属管(1)为冲压后成截面为梯形结构，其中梯形的底面为平面。

4.根据权利要求1或2所述的电热管，其特征是所述的凹凸状呈等间隔排布。

5.根据权利要求3所述的电热管，其特征是所述的凹凸状呈等间隔排布。

6.一种电热管成型方法，其特征是：

将所述的电热管放置在与其相适应的A冲压模具腔内，在凹腔表面分布设置凸起部，将B冲压模具与A冲压模具合压，使其金属管表面由截面呈圆形形成凹凸状，将绝缘粉末(2)在金属管(1)内就地均匀地压实，并在壁面延展成具有凹凸状结构和至少有一个面为平面结构，从冲压模具中取出成型电热管。

7.根据权利要求6所述的电热管成型成型方法，其特征是将所述的电热管由直圆电热管弯曲成C型。

8.根据权利要求6或7所述的电热管成型成型方法，其特征是所述的A冲压模具腔截面为梯形。

9.根据权利要求6或7所述的电热管成型成型方法，其特征是所述的凸起部是等间隔设置在A冲压模具腔内的。

10.根据权利要求8所述的电热管成型成型方法，其特征是所述的凸起部是等间隔设置在A冲压模具腔内的三个壁面上的。

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