CN100503105C - 深孔钻头及其组装方法以及可更换切削头 - Google Patents

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Abstract

一种深孔钻头(20)包括可拆卸固定在具有公共轴线(A)并包括配合周向表面的柄部(24)上的切削头(22)。柄部连接部分(78)包括形成在柄部前端处的向前渐缩柄部固定表面(86)以及包括形成在切削头的后端处的向前渐缩的切削头固定表面(68)。两个柄部和切削头连接部分在大于180°的周向连接角度φ上延伸。柄部和切削头通过如下方式组装，即在柄部拖尾面前部定位切削头导前面，将切削头连接部分与转动轴线A横向地滑动插入柄部，并且在与转动方向R相反的方向上相对于柄部转动切削头，使得切削头连接部分和柄部连接部分同轴互锁。

Description

深孔钻头及其组装方法以及可更换切削头
技术领域
本发明总体一种具有可拆卸固定的切削头和单个直沟槽的深孔钻头(gun-drill)组件。
背景技术
美国专利NO.3304816披露一种可与其驱动装置分开的多区段钻头，使用位于该区段的相应凸形和凹形端部上的螺旋形式的配合下切配置以便将该区段同轴连接在一起，将切削头(从动区段)可拆卸地固定在钻头的柄部(驱动区段)内。驱动区段(柄部)包括位于其驱动端部上的中空圆柱形套筒；与其形成同轴关系的套筒内的下切部；位于下切部上的两个不平行边缘表面，一个边缘其上具有螺旋线，而另一表面在其整个长度上平展，并且垂直于刀具的转动轴线；以及位于螺旋线上的倒锥。从动区段(切削头)包括大致圆柱形主体，位于其上形成圆柱形区段的主体上的下切部；位于圆柱形区段上的增大同轴凸缘；位于增大凸缘上的两个不平行边缘表面，一个边缘其上具有螺旋线，而另一表面在其整个长度上平展，并且垂直于刀具的转动轴线；以及位于螺旋线上的倒锥。切削头上的凸缘和柄部内下切部的协作形成合成锁定和驱动装置，由于凸缘牢固接合在驱动部分的两个不平行表面之间，而切削头的圆柱形表面在驱动部分的中空套筒内引导，使得驱动部分和切削头上的两个沟槽表面相互对准。
为了实现可靠锁定以及准确转动定位，美国专利No.3304816的配合表面必须磨削到准确公差。但是，即使这些表面开始准确配合，工作期间的变形可造成尺寸变化，并且由于没有明确的转动止挡来防止过度转动，特别是在工作负载下，该部件可相对转动，由此失去其转动对准，造成过度紧固，难以拆卸刀头，并且干扰流体和切屑流动。另外，由于切削头插入驱动区段，在切削头的圆柱形表面和驱动区段的中空套筒之间存在间隙配合，由此防止两个部件之间准确轴向对准。
美国专利NO.3153356和Re.26452披露一种多区段深孔钻头刀具，其中该刀具可通过将多个区段同轴旋紧在一起来延长；螺纹是螺旋线形式，其具有特定螺旋角度范围以便将阳螺纹和阴螺纹旋紧在一起，从而作为同轴对准刀具区段的装置。切削头的前部肩部与柄部上的邻靠部协作，其中这两个表面之间的公差特别重要，这是由于它们限制切削头螺纹旋入柄部的螺纹沉头孔。但是，由于缺少可靠的止挡和扭矩传递装置，可造成所述的问题，即失去转动对准、过度紧固、难以拆卸刀头以及干扰流体和切屑流动。另外，由于切削头和柄部的轴向对准取决于切削头的肩部和柄部上的邻靠部之间的严格公差，在两个部件之间难以实现准确轴向对准。
在美国专利NO.2346546中披露了可拆卸刀头的深孔钻头的另一实例，其中表示通过将成形凸形区段滑动安装到具有相应尺寸和形状的凹形区段内来延长刀具长度的配置。经由与深孔钻头的转动轴线横向插入穿过刀头和柄部的十字孔的十字销来实现可靠的扭矩传递和转动对准。但是，由例如陶瓷或烧结硬金属合成物的特硬材料制成的切削头(或刀头)难以交叉钻孔，并且成本高。另外，这种销使得切削头在柄部内安装和更换复杂化。
美国专利NO.5971673披露一种具有可拆卸切削刀头的麻花钻头，该钻头具有延伸通过刀具主体和切削刀头的流体导管。为了将切削部分连接在刀具主体上，切削部分和刀具主体纵向汇合，使得突出部进入前沟槽。接着，切削部分相对于刀具主体转动，以便将前沟槽与后沟槽对准，同时造成突出部进入凹口并在其中形成卡口，其中切削刀头的支承表面邻靠刀具主体的前表面。但是，美国专利No.5971673披露的钻头不能提供深孔钻头所需的足够的轴向和横向支承，其中切削刀头必须支承和引导柄部，使其轴向和横向对准，从而确保钻销直孔。另外，美国专利No.5971673披露的连接方法不能适用于具有单个沟槽的切削刀具。
本发明的目的在于提供一种单沟槽深孔钻头，该钻头具有可拆卸固定的切削刀头，从而显著减小或克服所述的缺陷，同时有助于切削刀头的快速和简单更换。
发明内容
按照本发明，提供一种具有限定前后方向的纵向转动轴线A和转动方向R的深孔钻头，包括可拆卸固定在柄部上的切削头；
切削头包括靠近切削头前端的切削部分和靠近切削头后端的切削头连接部分，切削头连接部分包括轴向面向后的切削头支承表面，以及径向向内渐缩并朝着切削头切削部分向前延伸的大致截顶锥形的切削头固定表面；
柄部包括形成在柄部前端处的柄部连接部分，柄部连接部分包括轴向面向前的柄部支承表面以及径向向内渐缩同时向前朝着柄部前端延伸的大致截顶锥形的柄部固定表面；其中
柄部固定表面以大于180°的柄部周向角度φs从柄部导前面连续周向延伸到柄部拖尾面；
在固定位置上，切削头连接部分和柄部连接部分同轴互锁，其中切削头支承表面邻靠柄部支承表面；以及
切削头周向表面和柄部周向表面配合并一起对准，切削头导前面和切削头拖尾面配合并一起对准，柄部导前面和柄部拖尾面配合并一起对准，
其特征在于，切削头固定表面以大于180°的切削头周向角度φc从切削头导前面连续周向延伸到切削头拖尾面。
如果需要，深孔钻头可设置流体导管，流体导管轴向延伸通过柄部和切削头，流体导管包括柄部和切削头导管，柄部和切削头导管包括柄部和切削头导管内壁；在切削头在柄部内位于固定位置时，柄部和切削头导管内壁配合并对准。切削头和柄部导管内壁分别在切削头和柄部导管开口处与邻靠切削头和柄部支承表面相遇，使得在固定位置上，切削头和柄部导管开口重叠。
通常，切削头周向角度φc大致等于柄部周向角度φs。
最好是，切削头周向角度φc和柄部周向角度φs小于270°。
另外最好是，切削头周向角度φc和柄部周向角度φs在220°和250°之间。
另外最好是，切削头周向角度φc和柄部周向角度φs是235°。
通常，切削头和柄部支承表面是平的，并且垂直于纵向转动轴线A。
如果需要，切削头连接部分包括轴向延伸离开切削头固定表面并且从切削头导前面连续周向延伸到切削头拖尾面的切削头圆柱形表面，并且柄部连接部分包括轴向延伸离开柄部固定表面并从柄部导前面连续周向延伸到柄部拖尾面的柄部圆柱形表面。
通常，在切削头固定在柄部上时，第一间隙在切削头圆柱形表面和柄部圆柱形表面之间连续周向延伸；并且第二间隙存在于切削头和柄部中间表面之间。
通常，切削头连接部分包括具有背向转动方向R并且大致向前轴向延伸离开切削头连接壁的切削头止挡壁的切削头止挡构件以及包括具有面向转动方向R并大致轴向向前延伸离开柄部连接壁的柄部止挡壁的柄部止挡构件。切削头止挡构件包括大致径向面向外的切削头圆柱形壁和轴向面向后的切削头顶壁，并且柄部止挡构件包括大致径向面向内的柄部圆柱形壁和轴向面向前的柄部顶面。
最好是，在固定位置上，切削头止挡壁和柄部止挡壁邻靠。
另外最好是，在固定位置上，第三间隙存在于切削头圆柱形壁和柄部圆柱形壁之间。
另外最好是，第四间隙存在于切削头顶面和柄部顶面之间。
如果需要，轴向面向后的切削头中间表面位于切削头固定表面和切削头周向表面之间，并且轴向面向前的柄部中间表面位于柄部固定表面和柄部周向表面之间。在切削头固定在柄部内时，第二间隙存在于切削头和柄部中间表面之间。
作为选择，在固定位置上，后部间隙存在于靠近切削头圆柱形表面布置的大致轴向面向后的切削头后表面和靠近柄部圆柱形表面布置的大致轴向面向前的柄部后表面之间。
按照本发明还提供了一种用于安装在具有纵向转动轴线A的深孔钻头的柄部上的可更换切削头，包括切削头周向表面、靠近切削头前端的切削头切削部分、靠近切削头后端的切削头连接部分，以及具有大致相对于切削头周向表面径向延伸的切削头导前面和切削头拖尾面的轴向延伸沟槽；
切削头连接部分包括轴向面向后的切削头支承表面以及切削头连接壁；
切削头连接壁包括向前延伸到靠近切削头切削部分的向前渐缩的切削头固定表面上的向后布置的切削头圆柱形表面，
其特征在于，所述切削头连接壁向后轴向延伸离开切削部分，并以大于180°的周向切削头角度φc从切削头导前面连续周向延伸到切削头拖尾面。
按照本发明还提供了一种组装深孔钻头的方法，该深孔钻头包括切削头和柄部，深孔钻头具有中心延伸并限定前后方向的纵向转动轴线A以及转动方向R，并且包括切削头周向表面、柄部周向表面、切削头导前面、切削头拖尾面、柄部导前面和柄部拖尾面；
柄部包括形成在柄部前端处的柄部连接部分，并包括向前渐缩的柄部固定表面、向后延伸的柄部圆柱形表面以及轴向面向前的柄部支承表面，柄部固定表面和柄部圆柱形表面从柄部导前面沿着大于180°的角度φs连续周向延伸到柄部拖尾面；
切削头具有靠近切削头前端的切削部分和靠近切削头后端的切削头连接部分，切削头连接部分包括向前渐缩的切削头固定表面、向后延伸的切削头圆柱形表面以及面向后的切削头支承表面；
该方法包括如下步骤：
定位切削头和柄部，其中切削头导前面面向柄部拖尾面；
将切削头连接部分滑动插入柄部连接部分，直到在切削头固定表面和柄部固定表面之间形成接触为止；以及
相对于柄部在与转动方向R相反的方向上转动切削头，直到切削头固定表面邻靠柄部固定表面，并且切削头周向表面和柄部周向表面一起对准、切削头导前面和切削头拖尾面一起对准、以及柄部沟槽导前面和柄部沟槽拖尾面一起对准为止，
其特征在于，切削头固定表面和切削头圆柱形表面从切削头导前面沿着大于180°的角度φc连续周向延伸到切削头拖尾面。
附图说明
为了更好理解本发明并说明本发明如何用于实践，现在参考附图，附图中：
图1是按照本发明第一实施例的深孔钻头的透视图，其中切削头在柄部内安装在固定位置上；
图2是图1所示深孔钻头的分解透视图；
图3是图2所示深孔钻头的切削头的后部透视图，表示切削头连接部分；
图4是图3所示的切削头的后视图；
图5是沿着图4的线V-V截取的切削头的截面图；
图6是图2所示的深孔钻头的柄部的前部透视图；
图7是图6所示的柄部的前部轴向视图；
图8是沿着图7的线VIII-VIII截取的柄部的局部截面图；
图9是图1和2的切削头和柄部在松开位置上的透视图；
图10是图9所示的切削头和柄部的前视图；
图11是沿着图9的XI-XI截取的切削头和柄部的轴向截面图；
图12是图1所示的深孔钻头的侧视图，表示切削头和柄部在固定位置上；
图13上沿着图12的线XIII-XIII截取的放大截面图，详细表示切削头和柄部连接在固定位置上；
图14是按照本发明第二实施例的深孔钻头的分解透视图；
图15是图14所示的深孔钻头的切削头的后部透视图；
图16是图15所示的切削头的后视图；
图17是沿着图16的线XVII-XVII截取的切削头的局部截面图；
图18是图14的深孔钻头的柄部的前部透视图；
图19是图18所示的柄部的前部轴向视图；
图20是沿着图19的线XX-XX截取的柄部的局部截面图；
图21是图14所示的深孔钻头的顶视图，表示切削头和柄部连接在固定位置上；
图22是沿着图21的线XXII-XXII截取的深孔钻头的放大截面图。
具体实施方式
按照本发明第一实施例的深孔钻头20在图1中表示。深孔钻头20具有围绕限定前后方向的纵向转动轴线A的转动方向R，并且包括在柄部前端24F处可拆卸固定在柄部24上的切削头22。单个直沟槽26沿着柄部24和切削头22轴向延伸，并且包括以沟槽角度γ相互布置的导前和拖尾面28、30。沟槽导前和拖尾面28、30靠近纵向转动轴线A在沟槽顶点34处相遇。深孔钻头20还包括轴向穿过延伸的流体导管34，导管包括导管内壁36和位于切削头前端22F处的流体排放出口38。在切削头22在柄部24内安装在操作固定位置内时，切削头周向表面40和柄部周向表面42、切削头导前面44和切削头拖尾面46和柄部导前面48和柄部拖尾面50、以及切削头导管内壁52和柄部导管内壁54配合并一起对准。
现在参考图2-5。切削头22包括靠近切削头前端22F的切削部分56以及靠近其切削头后端22R的切削头连接部分58。切削部分56可包括任何适当结构的切削几何形状。切削头连接部分58具有从切削头导前面44周向延伸到切削头拖尾面46并从切削头周向表面40径向向内延伸到切削头连接壁62的面向后的切削头中间表面60。切削头连接壁62从切削头导前面44连续周向延伸到切削头拖尾面46并且朝着面向后的切削头支承表面64向后离开切削头中间表面60。切削头导管内壁52在切削头导管开口52A处与切削头支承表面64相遇。
切削头连接壁62包括靠近切削头支承表面64向后布置的切削头圆柱形表面66以及轴向向前延伸同时从切削头圆柱形表面66朝着切削头中间表面60径向向内渐缩的向前布置的大致截顶锥形切削头固定表面68。如图4清楚所示，切削头连接壁62沿着大于180°的切削头周向连接角度φc连续周向延伸。通常，切削头周向连接角度φc在210°和270°之间，并且通常在220°和260°之间。按照特定实施例，切削头周向连接角度φc是大约235°。
切削头连接部分58还在切削头周向表面40的后部内包括凹口形式的切削头止挡构件70。切削头止挡构件70通过如下三个表面限定：大致径向面向外的切削头圆柱形壁72、大致轴向面向后的切削头顶面74以及平切削头止挡壁76，止挡壁76大致离开转动方向R面向切向，同时从切削头中间表面60大致轴向向前延伸到切削头顶面74，而且大致从切削头圆柱形壁72大致径向向外延伸到切削头周向表面40。切削头止挡构件70切向通向切削头拖尾面46，轴向向后到切削头中间表面60，并且径向向外到切削头周向表面40。
现在参考图2和6-8。柄部连接部分78位于柄部前端24F处，并且包括柄部连接壁80，柄部连接壁80从柄部导前面48并且朝着面向前的柄部支承表面82向后连续周向延伸到沟槽26的柄部拖尾面50。柄部导管内壁54在柄部导管开口54A处与柄部支承表面82相遇。
柄部连接壁80包括在离开柄部支承表面82的方向上延伸的向后布置的柄部圆柱形表面84以及轴向向前延伸同时从柄部圆柱形表面84朝着面向前的柄部中间表面88径向向内渐缩的向前布置的大致截顶锥形柄部固定表面86。柄部止挡构件90延伸离开柄部中间表面88，并且包括从柄部固定表面86延伸到面向前的柄部顶面94的大致径向面向内的柄部圆柱形壁92。在转动方向R上大致面向切向的平柄部止挡壁96从柄部中间表面86大致轴向向前延伸到柄部顶面94，并且从柄部圆柱形壁92大致径向向外延伸到柄部周向表面42。柄部中间表面88从柄部固定表面86大致径向向外延伸到柄部周向表面42，并且从沟槽26的柄部导前面48连续倾斜延伸到柄部止挡壁96，而柄部止挡构件90从柄部止挡壁96倾斜延伸到沟槽26的柄部拖尾面50。
如图7清楚示出，两个柄部周向表面42和柄部连接壁80以大致等于切削头周向连接角度φc的柄部周向角度φs连续倾斜延伸。
现在参考图9-11。将切削头22固定在柄部24上通过如下方式实现，即定位切削头22，其中切削头导前面44面向柄部拖尾面50，并且切削头连接部分58邻接柄部连接部分78，并且将切削头连接部分58滑动到柄部连接部分78内，直到切削头固定表面68邻靠柄部固定表面86为止，以便到切削头22的松开位置。切削头22逆着深孔钻头22的转动方向R相对于柄部24的转动将切削头22定位在图1和12所示的固定位置上，其中柄部连接部分78完全包围切削头连接部分58。为了从柄部24上拆卸切削头22，切削头22相对于柄部24在转动方向R上运动到松开位置。从松开位置，切削头22可从柄部24上拆卸，并且新的切削头22可接着固定在柄部24上。
在切削头22在柄部24内从松开位置转动到固定位置时，柄部固定表面86轴向向后压迫切削头固定表面68，使得切削头支承表面64邻靠柄部支承表面82，从而在柄部24内可靠并准确定位切削头22。在固定位置上，柄部导管开口54A和切削头导管开口52A重叠，使得切削头和柄部导管内部52、54配合并一起对准，由此有助于冷却剂流过柄部24和切削头22到流体排放出口38。如图13所示，切削头固定表面68和柄部固定表面86同轴互锁，以便提供切削头22在柄部24内的自动夹紧和自动对中。由于两个切削头连接部分58和柄部连接部分78分别连续周向延伸大于180°的周向角度φc、φs，柄部固定表面86压迫连接头22，以便与柄部24轴向对准。切削头22和柄部24的可靠转动定位和对准通过切削头止挡壁76邻靠柄部止挡壁96来实现，有助于扭矩从柄部24传递到切削头22上。在固定位置上，第一间隙98在切削头圆柱形表面66和柄部圆柱形表面84之间周向延伸，第二间隙100存在于切削头中间表面60和柄部中间表面88之间，第三间隙102存在于切削头圆柱形壁72和柄部圆柱形壁92之间，并且第四间隙104存在于切削头顶面74和柄部顶面94之间。
现在参考表示按照本发明第二实施例的深孔钻头220的图14。由于按照第二实施例的深孔钻头220具有类似于按照第一实施例的深孔钻头20特征的许多特征，按照第二实施例的深孔钻头220的类似特征将在下面由按照第一实施例的深孔钻头20添加200的参考标号来表示。
按照第二实施例的深孔钻头220具有与按照第一实施例的深孔钻头20的纵向转动轴线A和转动方向R相同方式限定的纵向转动轴线A和转动方向R。深孔钻头220具有在柄部前端224F处可拆卸地固定在柄部224上的切削头222。两个柄部224和切削头222具有沿着柄部224和切削头222轴向延伸的单个直沟槽226。沟槽具有靠近转动轴线A在沟槽顶点232处相遇的沟槽导前和拖尾面228、230。具有导管内壁236和形成在切削头前端222F处的流体排放出口238的流体导管234轴向延伸通过深孔钻头220。在切削头222在柄部224内安装在操作、固定位置上时，切削头周向表面240和柄部周向表面242、切削头导前面244和切削头拖尾面246和柄部导前面248和柄部拖尾面250、以及切削头导管内壁252和柄部导管内壁254配合并一起对准。
现在参考图15-17。切削头222包括靠近切削头前端222F的切削部分256以及靠近其切削头后端222R的切削头连接部分258。面向后的切削头支承表面264从切削头导前面244周向延伸到切削头拖尾面246，并且从切削头周向表面240径向向内延伸到切削头连接壁262。切削头导管内壁252在切削头导管开口252A处与切削头支承表面264相遇。
切削头连接壁262从切削头导前面244连续周向延伸到切削头拖尾面246，并且从切削头支承表面264向后朝着面向后的切削头后表面306延伸。切削头连接壁262包括靠近切削头后表面306向后布置的切削头圆柱形表面266以及轴向向前延伸同时从切削头圆柱形表面266朝着切削头支承表面264径向向内渐缩的向前布置的大致截顶锥形切削头固定表面268。
切削头连接部分258还在切削头周向表面40的后部内包括凹口形式的切削头止挡构件270。切削头止挡构件270通过如下三个表面限定：大致径向面向外的切削头圆柱形壁272、大致轴向面向后的切削头顶面274以及平切削头止挡壁276，止挡壁276大致离开转动方向R面向切向，并且大致从切削头支承表面264向前轴向延伸到切削头顶面274并且大致从切削头圆柱形表面272径向向外延伸到切削头周向表面240。切削头止挡构件270切向通向切削头拖尾面246，轴向向后到切削头支承表面264，并且径向向外到切削头周向表面240。
现在参考图18-20。柄部连接部分278位于柄部前端224F处，并且具有柄部连接壁280，柄部连接壁280从柄部导前面248并且朝着面向前的柄部后表面208向后连续周向延伸到沟槽226的柄部拖尾面250。柄部导管内壁254在柄部导管开口254A处与柄部支承表面282相遇。
柄部连接壁280包括在离开柄部后表面308的方向上延伸的柄部圆柱形表面284以及从柄部圆柱形表面284向前朝着柄部支承表面282延伸的柄部固定表面286。柄部止挡构件290延伸离开柄部支承表面282，并且具有从柄部固定表面286延伸到面向前的柄部顶面294的大致径向面向内的柄部圆柱形壁92。在转动方向R上大致面向切向的平柄部止挡壁296从柄部支承表面282大致轴向向前延伸到柄部顶面294，并且从柄部圆柱形壁292大致径向向外延伸到柄部周向表面242。
现在参考图21和22。在切削头222在柄部224内从松开位置转动到固定位置时，柄部固定表面286轴向向后压迫切削头固定表面268使得切削头支承表面264邻靠柄部支承表面282，以便将切削头222可靠和准确定位在柄部224内。柄部导管开口254A和切削头导管开口252A重叠，使得切削头导管内壁252和柄部导管内壁254配合并一起对准，由此有助于冷却剂流过柄部224和切削头222到流体排放出口238。在固定位置上，第一间隙298在切削头圆柱形表面266和柄部圆柱形表面284之间周向延伸，后部间隙310存在于切削头后表面306和柄部后表面308之间，第三间隙302存在于切削头圆柱形壁272和柄部圆柱形壁292之间，并且第四间隙304存在于切削头顶面274和柄部顶面294之间。
虽然以某种特定程度描述了本发明，应该理解到本发明不局限于深孔钻头，并且可以进行多种改型和变型，而不偏离随后要求保护的本发明的范围。

Claims (26)

1.一种具有限定前后方向的纵向转动轴线(A)和转动方向(R)的深孔钻头(20，220)，包括可拆卸固定在柄部(24，224)上的切削头(22，222)；
切削头(22，222)包括靠近切削头前端(22F，222F)的切削部分(56，256)和靠近切削头后端(22R，222R)的切削头连接部分(58，258)，切削头连接部分(58，258)包括轴向面向后的切削头支承表面(64，264)，以及径向向内渐缩并朝着切削头切削部分(56，256)向前延伸的大致截顶锥形的切削头固定表面(68，268)；
柄部(24，224)包括形成在柄部前端处(24F，224F)的柄部连接部分(78，278)，柄部连接部分(78，278)包括轴向面向前的柄部支承表面(82，282)以及径向向内渐缩同时向前朝着柄部前端(24F，224F)延伸的大致截顶锥形的柄部固定表面(86，286)；其中
柄部固定表面(86，286)以大于180°的柄部周向角度(φs)从柄部导前面(48，248)连续周向延伸到柄部拖尾面(50，250)；
在固定位置上，切削头连接部分(58，258)和柄部连接部分(78，278)同轴互锁，其中切削头支承表面(64，264)邻靠柄部支承表面(82，282)；以及
切削头周向表面(40，240)和柄部周向表面(42，242)配合并一起对准，切削头导前面(44，244)和切削头拖尾面(46，246)配合并一起对准，柄部导前面(48，428)和柄部拖尾面(50，250)配合并一起对准，
其特征在于，切削头固定表面(68，268)以大于180°的切削头周向角度(φc)从切削头导前面(44，244)连续周向延伸到切削头拖尾面(46，246)。
2.如权利要求1所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，流体导管(34，234)轴向延伸通过柄部(24，224)和切削头(22，222)，所述流体导管(34，234)包括切削头导管内壁(52，252)和柄部导管内壁(54，254)，所述切削头导管内壁(52，252)和柄部导管内壁(54，254)在切削头(22，222)位于柄部(24，224)内的固定位置中时配合并对准的。
3.如权利要求2所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，切削头导管内壁(52，252)和柄部导管内壁(54，254)分别在切削头导管内壁开口(52A，252A)和柄部导管内壁开口(54A，254A)处与邻靠的切削头支承表面(64，264)和柄部支承表面(82，282)相遇，并且其中在固定位置上，切削头导管内壁开口(52A，252A)和柄部导管内壁开口(54A，254A)重叠。
4.如权利要求1所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，切削头周向角度(φc)大致等于柄部周向角度(φs)。
5.如权利要求4所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，切削头周向角度(φc)和柄部周向角度(φs)小于270°。
6.如权利要求4所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，切削头周向角度(φc)和柄部周向角度(φs)在220°和250°之间。
7.如权利要求4所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，切削头周向角度(φc)和柄部周向角度(φs)是235°。
8.如权利要求1所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，切削头支承表面(64，264)和柄部支承表面(82，282)是平的。
9.如权利要求8所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，切削头支承表面(64，264)和柄部支承表面(82，282)垂直于纵向转动轴线???(A)。
10.如权利要求1所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，切削头连接部分(58，258)包括轴向延伸离开切削头固定表面(68，268)并且从切削头导前面(44，244)连续周向延伸到切削头拖尾面(46，246)的切削头圆柱形表面(66，266)，以及
柄部固定表面(86，286)包括轴向延伸离开柄部固定表面(86，286)并从柄部导前面(48，248)连续周向延伸到柄部拖尾面(50，250)的柄部圆柱形表面(84，284)。
11.如权利要求10所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，在固定位置上，第一间隙(98，298)在切削头圆柱形表面(66，266)和柄部圆柱形表面(84，284)之间连续周向延伸。
12.如权利要求1所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，
切削头连接部分(58，258)包括具有背向转动方向(R)并且大致向前轴向延伸离开切削头连接壁(62，262)的切削头止挡壁(76，276)的切削头止挡构件(70，270)；以及
柄部连接部分(78，278)包括具有面向转动方向(R)并大致轴向向前延伸离开柄部连接壁(80，280)的柄部止挡壁(96，296)的柄部止挡构件(90，290)。
13.如权利要求12所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，在固定位置上，切削头止挡壁(76，276)和柄部止挡壁(96，296)邻靠。
14.如权利要求12所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，
切削头止挡构件(70，270)包括大致径向面向外的切削头圆柱形壁(72，272)和轴向面向后的切削头顶面(74，274)；以及
柄部止挡构件(90，290)包括大致径向面向内的柄部圆柱形壁(92，292)以及轴向面向前的柄部顶面(94，294)。
15.如权利要求14所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，在固定位置上，第三间隙(102，302)存在于切削头圆柱形壁(72，272)和柄部圆柱形壁(92，292)之间。
16.如权利要求14所述的深孔钻头(20，220)，其特征在于，在固定位置上，第四间隙(104，304)存在于切削头顶面(74，274)和柄部顶面(94，294)之间。
17.如权利要求1所述的深孔钻头(20)，其特征在于，
轴向面向后的切削头中间表面(60)位于切削头固定表面(68)和切削头周向表面(40)之间，以及
轴向面向前的柄部中间表面(88)位于柄部固定表面(86)和柄部周向表面(42)之间。
18.如权利要求17所述的深孔钻头(20)，其特征在于，第二间隙(100)存在于切削头中间表面和柄部中间表面之间。
19.如权利要求1所述的深孔钻头(20)，其特征在于，在固定位置上，后部间隙(310)存在于靠近切削头圆柱形表面(266)布置的大致轴向面向后的切削头后表面(306)和靠近柄部圆柱形表面(308)布置的大致轴向面向前的柄部后表面(288)之间。
20.一种用于安装在具有纵向转动轴线???(A)的深孔钻头(20，220)的柄部(24，224)上的可更换切削头(22，222)，包括切削头周向表面(40，240)、靠近切削头前端(22F，222F)的切削头切削部分(56，256)、靠近切削头后端(22R，222R)的切削头连接部分(58，258)，以及具有大致相对于切削头周向表面(40，240)径向延伸的切削头导前面(44，244)和切削头拖尾面(46，246)的轴向延伸沟槽(26，226)；
切削头连接部分(58，258)包括轴向面向后的切削头支承表面(64，264)以及切削头连接壁(62，262)；
切削头连接壁(62，262)包括向前延伸到靠近切削头切削部分(56，256)的向前渐缩的切削头固定表面(68，268)上的向后布置的切削头圆柱形表面(66，266)，
其特征在于，所述切削头连接壁(62，262)向后轴向延伸离开切削部分(56，256)，并以大于180°的周向切削头角度(φc)从切削头导前面(44，244)连续周向延伸到切削头拖尾面(46，246)。
21.如权利要求20所述的切削头(22，222)，其特征在于，切削头止挡构件(70，270)从切削头连接壁(62，262)向前轴向延伸到靠近切削头拖尾面(46，246)的切削头切削部分(56，256)。
22.如权利要求21所述的切削头(22，222)，其特征在于，切削头止挡构件(70，270)向前切向地通向切削头拖尾面(46，246)。
23.如权利要求21所述的切削头(22，222)，其特征在于，切削头止挡构件(70，270)向外径向地通向切削头周向表面(40，240)。
24.如权利要求21所述的切削头(22，222)，其特征在于，切削头止挡构件(70，270)包括大致轴向面向后的切削头顶面(74，274)、大致径向面向外的切削头圆柱形壁(72，272)，以及从切削头连接部分(58，258)延伸到切削头顶面(74，274)并从切削头圆柱形壁(72，272)延伸到切削头周向表面(40，240)的切削头止挡壁(76，276)。
25.如权利要求21所述的切削头(22)，其特征在于，轴向面向后的切削头中间表面(60)位于切削头固定表面(68)和切削头周向表面(40)之间，并且切削头支承表面(64)靠近切削头圆柱形壁(66)位于切削头后端(22R)处。
26.如权利要求21所述的切削头(222)，其特征在于，切削头支承表面(264)位于切削头固定表面(268)和切削头周向表面(240)之间，并且大致轴向面向后的切削头后表面(306)靠近切削头圆柱形表面(266)位于切削头后端(222R)处。
27.一种组装深孔钻头(20，220)的方法，该深孔钻头包括切削头(22，222)和柄部(24，224)，深孔钻头(20，220)具有中心延伸并限定前后方向的纵向转动轴线(A)以及转动方向(R)，并且包括切削头周向表面(40，240)、柄部周向表面(42，242)、切削头导前面(44，242)、切削头拖尾面(46，246)、柄部导前面(48，248)和柄部拖尾面(50，250)；
柄部(24，224)包括形成在柄部前端处(24F，224F)的柄部连接部分(78，278)，并包括向前渐缩的柄部固定表面(86)、向后延伸的柄部圆柱形表面(84)以及轴向面向前的柄部支承表面(82，282)，柄部固定表面(86，286)以及柄部圆柱形表面(84，284)从柄部导前面(48，248)沿着大于180°的角度(φs)连续周向延伸到柄部拖尾面(50，250)；
切削头(22，222)具有靠近切削头前端(22F，222F)的切削部分(56，256)和靠近切削头后端(22R，222R)的切削头连接部分(58，258)，切削头连接部分(58，258)包括向前渐缩的切削头固定表面(68，268)、向后延伸的切削头圆柱形表面(66，266)以及面向后的切削头支承表面(64，264)；
该方法包括如下步骤：
定位切削头(22，222)和柄部(24，224)，其中切削头导前面(44，244)面向柄部拖尾面(50，250)；
将切削头连接部分(58，258)滑动插入柄部连接部分(78，278)，直到在切削头固定表面(68，268)和柄部固定表面(86，286)之间形成接触为止；以及
相对于柄部(24，224)在与转动方向(R)相反的方向上转动切削头(22，222)，直到切削头固定表面(68，268)邻靠柄部固定表面(86，268)，并且切削头周向表面(40，240)和柄部周向表面(42，242)一起对准、切削头导前面(44，244)和切削头拖尾面(46，246)一起对准、以及柄部沟槽导前面(48，248)和柄部沟槽拖尾面(50，250)一起对准为止，
其特征在于，切削头固定表面(68，268)和切削头圆柱形表面(66，266)从切削头导前面(44，244)沿着大于180°的角度(φc)连续周向延伸到切削头拖尾面(46，246)。
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