CN100473612C - 一种合成革废水回用方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及水处理技术,具体地说是一种采用选择性吸附-催化反应技术回用合成革废水方法。首先进行过滤预处理:压力为0.05~0.2MPa,有效过滤孔径为5~10μm;再使用催化剂进行选择性吸附-催化反应处理;最后进行精密过滤处理,其有效过滤孔径1~2μm。选择性催化剂的载体是医药用活性炭颗粒,粒径1-2mm,主要活性组分为Ag-CeO2-Ce2O3,助剂主要成分为TiO2,分散剂为Al2O3,经浸渍-高温焙烧而成。水处理单位消耗量为0.015-0.025kg/m3。本发明优点为:水回用比例高达80%,可以回收大部分热能与溶剂,设备投资省,占地面积小,运行费用低廉,操作简便,无二次污染产生。
Description
技术领域
本发明涉及工业废水处理技术,具体地说是一种采用选择性吸附——催化反应技术处理回用合成革抽出工段废水方法。
背景技术
目前,一些合成革生产厂家在生产过程中,需要在抽出工段中使用昂贵的蒸馏水。产生的废水含有大量的溶剂、悬浮物、染料、残余原料、流失辅料、合成副反应产物、原料中含有的杂质等污染物,出水水温高达80-95℃。该废水可生化性极差。
现有方法,可经过大型换热器,回收大约70-80%的热能后,水温降低到大约30-40℃,送污水处理厂处理。每吨污水处理成本大约人民币7元。
发明内容
本发明的目的在于提供一种处理效果好、占地面积小、设备投资省、运行费用低、回用比例高、经济效益显著、二次污染少、适于推广应用的处理回用合成革废水的方法。
为实现上述目的,本发明采用的技术方案如下:
首先进行过滤预处理。过滤有效孔径5-10微米。使用不锈钢骨架棉线缠绕滤芯,过滤压力0.05-0.2MPa。经过过滤后,水中肉眼可见的悬浮物完全被除去。滤芯长期运行后,逐渐堵塞。到过滤压力上升到0.2MPa时,更换滤芯。报废滤芯的不锈钢骨架可以回收。棉线可以混入锅炉燃煤中,高温燃烧处理,转化为二氧化碳和水蒸气,同时可以回收少量的热能。
预处理后,悬浮物基本除去。水中仍然含有溶剂、染料、残余原料、流失辅料、金属离子、合成副反应产物、原料中夹带的杂质。再使用催化剂,在80-95℃,10-20m/hr流速,3-6/h空速下,进行选择性吸附-催化反应处理;所述催化剂主要活性组分为Ag-CeO2-Ce2O3,还包括助剂TiO2、分散剂Al2O3,按重量百分比计,挂载量如下:Ag 0.01-0.04%,Ce 0.03-0.08%,Ti 0.06-0.1%,Al 0.2-1.5%。通过催化剂床层,影响产品质量的有反应活性的物质被选择性吸附,在催化剂作用下,相互反应成为不影响产品质量的惰性物质。
其中,染料、残余原料、流失辅料、副反应产物、原料中夹带的有反应活性的杂质被吸附后,在50~95℃条件下,受催化剂诱导,相互化合,成为以聚氨酯及聚氨酯的衍生物形式存在的链状高分子聚合物,并被催化剂颗粒内部或催化剂颗粒之间的空隙截留。这种带有大量残余活性基团的高分子聚合物本身也具有很强的吸附、反应活性,可以继续发挥吸附、反应作用。直到聚合物在催化剂颗粒间长大为明显肉眼可见的丝状絮团。到絮团尺度增长到几十毫米,比表面积变得很小时,絮团基本失去活性。在催化剂颗粒内部孔道生长的高分子聚合物,尺寸到可以完全堵塞催化剂内部孔道时,被堵塞的区域失去反应活性。催化剂所有表面孔道,全部被堵塞或被覆盖后,整个反应区剩余反应活性很小,催化剂失效,需要更换。
金属离子与催化剂本身不直接反应。催化剂内部一些酸性基团活性部位,原先吸附有一些低价态阳离子,主要是钠、钾元素等。在水中,这些酸性基团活性部位,对高价态阳离子的吸附活性更强。这样,污水中的高价阳离子可以被低价阳离子置换,在回用时,对合成革产品质量的不良影响就大大降低。长期运行后,高价离子浓度逐渐升高,可以适当降低回用比例或暂停回用8-40小时,使被吸附的高价离子被部分洗脱,重新恢复活性。
甲苯或二甲基甲酰胺(DMF)等作为生产中使用的溶剂,随合成革半成品进入抽出工段中的洗脱槽,被洗脱后,在回收工段中,以共沸物的形式,大部分得到回收。排水中含有的溶剂,在催化剂表面达到吸附平衡后,废水中的溶剂随回用水流回洗脱槽,并在甲苯回收工段被回收。在长期运行后,催化剂表面的吸附活性部位大部分被可吸附的分子占据后,在溶剂分子与其它被吸附活性更强的分子的吸附——解吸竞争中,活性强的分子占据优势,在已经被溶剂分子占据的吸附活性部位,活性强的分子会逐渐置换甲苯。被置换的溶剂同样在回收工段被回收。
经过处理后,水中的有机物基本转化为对产品质量没有影响的惰性物质。原排水CODcr大约200mg/l,却无法回用;经过处理后,水中CODcr在1000mg/l时,也不会对产品质量产生可以检测出的不良影响。
按照每吨催化剂每小时处理6-8吨水的比例,根据实际处理水量,确定催化剂用量;所述催化剂,由本专利申请者——中国科学院大连化学物理研究所自行开发,以医药用椰子壳活性炭为载体,粒径1~2mm,比表面积1100-1200m2/g,催化剂主要活性组分为Ag-CeO2-Ce2O3,助剂主要成分为TiO2,分散剂为Al2O3,挂载量如下:Ag 0.01-0.04%,Ce 0.03-0.08%,Ti 0.06-0.1%,Al 0.2-1.5%。配制混合溶液,溶剂为去离子水,阳离子浓度如下:Al3+ 0.20-0.30mol/l,Ce4+0.03-0.04mol/l,Ti4+ 0.10-0.20mol/l。按照每公斤载体使用0.6-0.9升溶液的比例,将载体浸渍到混合溶液中,载体与溶液体积比为1.5-1.6:1,搅拌1小时后,将载体捞出,控干后,投入银浓度0.03-0.06mol/l的银氨溶液中,银氨溶液体积与载体体积比为0.8-1:1。用氨水调pH值为11-12左右,静置100-120min,捞出载体,用去离子水充分冲洗到出水电导率小于40-50μS/cm,晾干。然后120-140℃真空干燥50-60min,使残余硝酸盐分解。然后在氮气保护氛围下高温焙烧(800-850℃)60-80min而成。水处理单位消耗量为0.015-0.025kg/m3。有效粒径1-2毫米,活性组分不含有铜、锌、铬、砷、汞、镍、镉、铅、氰化物、苯并芘等国家水质标准中明文规定控制排放的任何有毒物质,也不含美国、日本、欧共体等国家、地区目前规定的环保标准中的任何毒性物质。催化剂完全失效后,再生时,所有被吸附组分及其相互反应的产物,在高温下,形成二氧化碳、水蒸气等物质挥发,基本没有二次污染问题。
催化剂床层下方是石英砂承托层。少量脱落的催化剂粉末,流经承托层时被截留。截留物质过多,使流动阻力增大时,可以反冲洗除去。
水经过催化剂床层和石英砂承托层后,由有效孔径1-2微米的金属陶瓷过滤器或不锈钢骨架棉线缠绕滤芯再次处理,使水中残留的微量悬浮物被充分除去,利用过滤后的余压,直接回用于生产线。
本发明具有如下优点:
1.本发明可有效回用合成革废水。工程实例表明,本方法回用比例高达80%。每回用一吨水,相应节约一吨去离子水,直接节约费用12元。
2.本发明可以有效回收能量。工程实例表明,本方法可以回收大部分热能。按照生产用去离子水年平均温度15度,排水温度95度计算,本方法大约每回用一吨水,可以回收热能300-350兆焦耳。按燃烧—蒸汽间接加热效率50%计算,大约相当于25公斤标准煤或16公斤燃料油;或电加热效率90%计算,大约相当于100-110度电。如果与单独安装大型换热器的回收方法相比较,按照换热后排水温度35度计算,每回用一吨水,可以多回收约80兆焦耳热量。按上述加热效率计算,折合6公斤标准煤或4公斤燃料油,或25-30度电。
3.本发明可以有效降低污染。原外排废水水量被削减了80%以上;虽然排水COD浓度上升,但外排有机物的总质量也明显减少。
4.本发明几乎没有二次污染。使用的耗材仅有滤芯和催化剂。滤芯骨架可以回收;催化剂可以再生,棉线纤维回炉燃烧,可以回收少量热能,仅仅排放少量二氧化碳、水蒸气和微量氮、硫氧化物。无任何固体废弃物产生。
5.本发明运行费用低廉。无须专人管理,人工费用可以忽略不计;每吨水消耗电力小于0.4度,耗材费用小于1元。
6.本发明设备操作简便,无须专人管理;占地面积小,日处理量900吨水量的设备,占地面积小于20平方米;上述设备占用空间体积小于100立方米,水力停留时间(HRT)小于一小时;价格低廉,设备费用折算为每日每吨水1千元以下,即使是与同等规模的生活污水中水回用设备相比,价格也低很多。设备寿命可以保证20年以上。
7.本方法可以回收70—80%的溶剂。
具体实施方式
实施例1
(1)首先进行使用有效过滤孔径为5μm不锈钢骨架棉线缠绕滤芯,过滤预处理,除去水中细小悬浮物,保护主体反应区,工作压力为0.05~0.06MPa;
(2)再使用催化剂进行选择性吸附-催化反应处理,工作温度80-85℃,流速10m/hr,空速3-3.5/h;
(3)最后使用其有效过滤孔径1~2μm的不锈钢骨架棉线缠绕滤芯进行精密过滤处理后,回用到生产线。
催化剂的载体是医药用活性炭,有效粒径1-2毫米,比表面积1100-1200m2/g,载体体积与催化剂体积相同;催化剂主要活性组分为Ag-CeO2-Ce2O3,助剂主要成分为TiO2,分散剂为Al2O3,按重量百分比计,挂载量如下:Ag 0.02%,Ce 0.06%,Ti 0.08%,Al 0.8%;配制混合溶液,阳离子浓度如下:Al3+0.25mol/l,Ce4+ 0.04mol/l,Ti4+ 0.15mol/l,按照每公斤载体使用0.6升溶液的比例,将载体浸渍到混合溶液中,载体与溶液体积比为3:2,搅拌1小时后,将载体捞出,控干后,投入银浓度0.06mol/l的银氨溶液中,银氨溶液体积与载体体积比为1:1;用氨水调pH值为12左右,静置2小时,捞出载体,用去离子水充分冲洗到出水电导率小于50μS/cm,晾干;然后140℃真空干燥1小时,使残余硝酸盐分解;然后在氮气保护氛围下,采用800-850℃高温焙烧1小时而成。
本实施例混合溶液选用的溶剂为甲苯;催化剂在水处理中单位消耗量为0.02-0.025kg/m3。
本例实施地点在山东烟台。
实施例2
与实施例1不同之处在于:工作温度为90-95℃,银挂载量为0.02%,过滤预处理工作压力0.2MPa。
本例实施地点在山东烟台。
实施例3
与实施例1不同之处在于:空速为6/h。
本例实施地点在福建晋江。
采用本发明可获得很大的经济效益:
按购买去离子水价格超过12元/吨;排污费超过7元/吨;加热费用约14元/吨(使用燃煤锅炉)。采用本发明对合成革废水进行处理,处理成本每吨水消耗催化剂小于25克,约0.3-0.4元;滤芯消耗费用约0.15元;电费约0.2元。此外,每吨水可以多回收几十克溶剂。合计回用每吨水效益约30元以上。
Claims (6)
1、一种合成革废水回用方法,其特征在于包括如下步骤:
(1)首先进行过滤预处理,使用微孔过滤方法,除去水中细小悬浮物,作为预处理手段,保护主体反应区,压力为0.05~0.2MPa,有效过滤孔径为5~10μm;
(2)再使用催化剂,在80-95℃,10-20m/hr流速,3-6/h空速下,进行选择性吸附-催化反应处理;所述催化剂主要活性组分为Ag-CeO2-Ce2O3,还包括助剂TiO2、分散剂Al2O3,按重量百分比计,挂载量如下:Ag 0.01-0.04%,Ce 0.03-0.08%,Ti 0.06-0.1%,Al 0.2-1.5%;
(3)最后进行精密过滤处理,其有效过滤孔径1~2μm。
2、按权利要求1所述的合成革废水回用方法,其特征在于:所述过滤预处理中,预处理滤芯使用不锈钢骨架棉线缠绕滤芯。
3、按权利要求1所述的合成革废水回用方法,其特征在于:所述催化剂的载体是医药用活性炭,有效粒径1-2毫米,比表面积1100-1200m2/g,载体体积与催化剂体积相同。
4、按权利要求1所述的合成革废水回用方法,其特征在于:按照每吨催化剂每小时处理6-8吨水的比例,根据实际处理水量,确定催化剂用量;催化剂的载体是医药用活性炭,有效粒径1-2毫米,比表面积1100-1200m2/g,载体体积与催化剂体积相同;催化剂主要活性组分为Ag-CeO2-Ce2O3,助剂主要成分为TiO2,分散剂为Al2O3,按重量百分比计,挂载量如下:Ag 0.01-0.04%,Ce 0.03-0.08%,Ti 0.06-0.1%,Al 0.2-1.5%;配制混合溶液,阳离子浓度如下:Al3+ 0.20-0.30mol/l,Ce4+ 0.03-0.04mol/l,Ti4+ 0.10-0.20mol/l,按照每公斤载体使用0.6-0.9升溶液的比例,将载体浸渍到混合溶液中,载体与溶液体积比为1.5-1.6:1,搅拌50-60min后,将载体捞出,控干后,投入银浓度0.05-0.06mol/l的银氨溶液中,银氨溶液体积与载体体积比为0.8-1:1;用氨水调pH值为11-12,静置100-120min,捞出载体,用去离子水充分冲洗到出水电导率40-50μS/cm,晾干;然后120-140℃真空干燥50-60min,使残余硝酸盐分解;然后在氮气保护氛围下,采用800-850℃高温焙烧60-80min而成。
5、按权利要求1所述的合成革废水回用方法,其特征在于:催化剂在水处理中单位消耗量为0.015-0.025kg/m3水。
6、按权利要求1所述的合成革废水回用方法,其特征在于:所述精密过滤处理中,滤芯使用金属陶瓷过滤器或不锈钢骨架棉线缠绕滤芯。
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