CN100467293C - 轮胎装配系统及轮胎装配方法 - Google Patents

Abstract

一种轮胎装配系统及轮胎装配方法，该系统及方法可以不使带橡胶腿的芯体产生塑性变形地将其与轮胎一起正确地安装到轮辋凸缘上。将在内部配置有支承体(16)的充气轮胎(14)的下侧安装到轮辋(11)上，然后为了将上侧的胎圈部(18)落入到轮辋凸缘中，用压入机构(180)的胎圈推压部(192)向下方推压上侧的胎圈部(18)的圆周方向一部分。推压部(192)推压胎圈部外表面的圆周方向一部分，使得力通过胎圈部(18)仅施加在支承体(16)的腿部(28)上，因此不会使较大的应力作用到支承体(16)上，可以防止其产生塑性变形。然后，以上侧的胎圈部(18)已落入的部分为起点，使推压辊绕旋转轴线旋转，从而可以将整个上侧胎圈部落入。推压辊推压胎圈部(18)，使得力通过胎圈部仅施加在腿部(28)上，因此不会使较大的应力作用到支承体(16)上，可以防止其产生塑性变形。

Description

轮胎装配系统及轮胎装配方法

技术领域

本发明涉及用于将带橡胶腿的芯体配置在轮胎内后将其装配在轮辋凸缘上的轮胎装配系统及轮胎装配方法。

背景技术

以往，作为将充气轮胎装配在轮辋上的现有装置，有被称为自动轮胎安装机(下面称为安装机)的装置。

但是，该装置只用于仅将轮胎装配在轮辋上。

另外，该装置大致分为2种类型:一种类型是有具有1个推压辊，用它进行全周的胎圈的嵌入的类型(以下，称为辊安装机)；如图16所示，另一种类型是具有2个推压辊100，各推压辊100分别推压轮胎102的1/2周来进行胎圈部的嵌入的类型(以下称为2辊安装机)(例如，日本特开平5—58122号公报等)。

另外，该装置的主要零件是由胎圈扩张辊和推压辊组合构成。

近年来，作为即使轮胎内压降低也能放心地行驶一定距离的轮胎(所谓缺气保用轮胎)公知有各种在轮胎的空气室内的轮辋凸缘的一部分安装有环状的芯子(支承体)的芯子型轮胎。

在该芯子型轮胎中，作为可安装在以往的普通的轮辋凸缘的芯子，提出了在用金属板使截面成型为隆起形(一隆起或双隆起等)的环状芯子主体的宽度方向两端部设有橡胶腿的结构的芯子，该橡胶腿与轮胎的胎圈部内侧相邻地安装在轮辋凸缘上(日本特开2003—326925号公报、日本特开2003—341309号公报等)。

另一方面，通常，向在轮辋凸缘上安装有轮胎的轮胎装配体充气的一般方法是从设在轮辋凸缘上的充气部(气门嘴)充气。

在汽车制造设备的轮胎装配线上，为了在短时间内完成充气，使用如下的装置进行充气，即覆盖被称为空气室那样的碗形装置，将高压空气从形成于轮胎的胎圈部与轮辋边缘部的间隙一下子填充进去的装置。

在该方法中，均匀地推压轮胎的单侧的侧面而形成充气用的间隙(例如，参照日本特开平8—48120号公报)。

在将环状的芯子(支承体)安装在轮胎的空气室内的轮辋凸缘的一部分上的芯子型中，作为可安装在以往的普通轮辋凸缘上的芯子，提出了在提出了在用金属板使截面成型为隆起形(一隆起形或双隆起形等)的环状芯子主体的宽度方向两端部设有橡胶腿的结构的芯子，该橡胶腿与轮胎的胎圈部内侧相邻地安装在轮辋凸缘上(日本特开2003—326925号公报、日本特开2003—341309号公报等)。

发明内容

但是，以往没有能自动安装放入了带橡胶腿的芯体的轮胎的设备。

在使用以往的装置(自动轮胎安装机)进行轮胎的安装时，通常是首先安装下侧(安装在车辆上时的车辆内侧方向)的胎圈部，然后安装上侧(安装在车辆上时的车辆外侧方向)的胎圈部。

另外，在轮胎刚性低时，有一次安装上下侧的情况，但在安装带有芯体的轮胎时不使用该方法。

其理由是:在直接使用这种装置来安装插入有芯子的轮胎时，由于安装过程中的芯体卡在轮辋凸缘(边缘)上，或者轮胎的胎圈部分和芯体的橡胶腿部分未落入轮辋凸缘的凹下部内，因此不能进行安装。

另外，如果勉强继续安装，就存在损坏轮胎或者芯体的问题。

通常，在仅安装轮胎的过程中，一般是在安装上侧的胎圈部时，在使用1个辊安装机的情况下，通过在安装开始点周围将包括轮胎的胎圈部附近的整个侧壁部压入比轮辋凸缘的上侧峰部还深的位置(下方)，成为将轮胎的胎圈部附近落入轮辋凸缘的凹下部的状态。

另外，在使用2辊安装机的情况下，一般没有这种机构，通常是通过使推压辊本身将包括轮胎的胎圈附近的整个侧壁部压入到比轮辋凸缘的表侧(上侧)峰部更深的位置，成为将轮胎的胎圈部附近落入轮辋凸缘的凹下部的状态。

但是，在将芯体插入到轮胎内部的状态下，当用这种方法压入轮胎时，由于胎边部被强力推压(即，推压量大)，因此轮胎内的芯体被侧壁内表面推压而产生塑性变形(永久变形)等，不能进行正确的安装。

即使在通过使推压辊沿轮胎的圆周方向旋转而逐渐压入轮胎的胎圈部来进行安装的部分上，仍存在如下情况:当压入侧壁部时，或者因芯体被侧壁内表面推压而产生塑性变形，或因压入的芯体刚性高而使比通常大的反作用力作用在推压辊上，因负荷变大而不能进行安装；或者由于已经安装完成的部分不能继续位于轮辋凸缘的凹部下部，胎圈部向轮辋凸缘的底座方向上返回而不能进行安装。

另外，为了正常地完成安装，轮胎及芯体相对于轮辋凸缘的位置必须恰当，但当有芯体时，往往难以维持该位置。

但是，在提供设有上述橡胶腿的芯子的安全轮胎中，按照以往的经验，可以由气门嘴充气。

但是，在由气门嘴充气的方法中，因为空气流量少，所以花费很多时间才能达到规定的气压，汽车零件装配线那样的批量生产的设备不适合使用该方法。

另外，在日本特开平8—48120号公报所述的充气装置中，为了使轮胎变形来形成间隙而推压轮胎侧面部的位置通常是轮胎最大宽度部附近或与比其靠内侧一些的位置(轮辋边缘部侧)。

当用该装置向装入芯体的轮胎装配体充气时，由于装入有芯体，轮胎的胎圈部内表面与金属板制的芯子主体接触，轮胎不容易变形，因此在轮胎与轮辋凸缘之间不能产生间隙，存在空气不流入轮胎内部而不能充气的问题。

另外，即使在使用最近的侧面加强型的安全轮胎时，由于轮胎的侧部的刚性非常高，即使将力加在最大宽度部附近或离开轮辋边缘的部分上也难以变形，存在难以形成用于充气的间隙的问题。

另外，在该装置中，推压轮胎侧面的机构和压靠在轮胎侧面上而保持气密的部分是共同的。

最近的轮胎，往往在轮胎的边缘附近带有轮辋保护件，以防止轮辋凸缘被路面的路边石损伤，但即使进行只推压边缘附近的改造，由于轮辋保护件的妨碍，存在接触部变得不稳定而难以保持气密，难以进行充气的问题。

本发明是为了解决上述问题而完成的，其第1目的在于，不使带橡胶腿的芯体产生塑性变形地将其与轮胎一起正确地安装在轮辋凸缘上。

另外，第2目的在于，在短时间内可靠地对上述那样得到的安全轮胎轮辋组装体充气。

发明者进行了各种实验研究，结果发现:在用日本特开2003—326925号公报、日本特开2003—341309号公报中记述的金属板将截面成型为隆起形的环状的芯子主体的宽度方向两端部上，在将与轮胎的胎圈部内侧相邻地安装于轮辋凸缘上的橡胶腿的结构的芯子配置在轮胎内并将该芯子组装在轮辋凸缘上时，通过对推压芯子的部位进行特别指定，可以不使芯子进行塑性变形而与只安装轮胎时同样地进行安装。

即，在(沿轴向)推压芯子的侧面时，第1，与隆起形的顶部附近相比，通过隆起形侧的底端的部分即橡胶腿附近，即推压弹簧常数低的部分，从而推压使用较小的推压力即可；第2，当考虑到用同样的推压量进行推压时，在隆起形形的顶部附近时，芯子容易产生塑性变形，而在推压橡胶腿时，由于作用在芯子上的应力被降低(由于推压弹簧常数低的部分)，因此难以产生塑性变形。

技术方案1所述的发明是鉴于上述事实而完成的发明，是用于将轮胎和配置在轮胎内的带橡胶腿的芯体安装在轮辋的轮辋凸缘上的轮胎装配系统，上述带橡胶腿的芯体在宽度方向两端部上设有与轮胎的胎圈部相邻地配置的橡胶腿，其特征在于:具有轮辋保持机构、推压辊、胎圈扩张辊和压入机构；上述轮辋保持机构保持轮辋；上述推压辊被设置成能以被上述轮辋保持机构保持的轮辋的旋转轴线为中心旋转，并且推压胎圈部外表面，使得力通过上述胎圈部仅作用在上述橡胶腿上；上述胎圈扩张辊起使上述胎圈部和上述橡胶腿变形的导向作用，使得上述胎圈部和上述橡胶腿的一部分位于比轮辋边缘更靠径向外侧的位置；上述压入机构用于将胎圈部外表面的圆周方向的一部分压入轮胎宽度方向内侧，使得力通过上述胎圈部仅施加在上述橡胶腿上。

下面，说明技术方案1所述的轮胎装配系统的作用。

首先，与以往一样，将在内部配置有带橡胶腿的芯体的轮胎相对于保持在轮辋保持机构上的轮辋(旋转轴线沿铅直方向)倾斜地放置，下侧的胎圈部的一部分落入到轮辋内。

接着，也与以往一样，一边用胎圈扩张辊推压下侧的胎圈部一边使整个下侧的胎圈部缓慢地越过轮辋的边缘，从而使整个下侧的胎圈部落入。

接着，为了使上侧的胎圈部落入，首先，用压入机构向轮胎宽度方向内侧推压上侧的胎圈部的圆周方向的一部分，使上侧的胎圈部的一部分落入。压入机构推压胎圈部外表面的圆周方向的一部分，使得力借助胎圈部仅施加在橡胶腿上，因此不会使过度的力作用在芯体主体上。

接着，将上侧的胎圈部已落入的部分作为起点，一边用胎圈扩张辊将胎圈部和橡胶腿控制在沿着轮辋边缘最外周部的位置，一边推压上侧的胎圈部一边使推压辊绕轮辋的旋转轴线旋转，从而可以使整个上侧胎圈部落入。推压辊推压胎圈部，使得力通过橡胶腿仅施加在橡胶腿部，因此不会使过度的力作用在芯体主体上。

这样，由于没有过度的力作用在芯体上，因此芯体不产生塑性变形，在两胎圈部落入之后，通过填充内压，可以将胎圈部及橡胶腿配置在轮辋边缘的规定位置。

技术方案2所述的发明，根据技术方案1所述的轮胎装配系统，其特征在于，上述压入机构的与胎圈部接触的部分的形状是圆弧形状。

下面，说明技术方案2所述的轮胎装配系统的作用。

由于胎圈部是圆形，为了推压胎圈部的圆周方向的一部分，最好是压入机构的与胎圈部接触的部分的形状为圆弧形状。

技术方案3所述的的发明，根据技术方案1或者2所述的轮胎装配系统，其特征在于，在上述压入机构中，将其与胎圈部接触的部分的轮胎径向的宽度设定为10～40mm，将其圆周方向的长度设定为50～200mm，上述压入机构在进行压入时配置在朝径向外侧离开轮辋的边缘1～10mm的距离的位置；在上述推压辊中，将其半径设定为50～100mm，将其宽度设定为10～40mm，上述推压辊在进行推压时被配置在朝径向外侧离开轮辋的边缘1～10mm的距离的位置。

下面，说明技术方案3所述的轮胎装配系统的作用，

在压入机构中，最好将其与胎圈部接触的部分的轮胎径向的宽度设定为10～40mm，将其圆周方向长度方向设定为50～200mm，在推压时配置在朝径向外侧离开轮辋的边缘1～10mm的距离的位置；推压辊，最好将其半径设定为50～100mm，将其宽度设定为10～40mm，在进行推压时配置在朝径向外侧离开轮辋的边缘1～10mm的距离的位置。

另外，当压入机构的与胎圈部接触的部分的轮胎径向的宽度不到10mm时，由于力施加在轮胎的局部上，胎圈钢丝和芯体容易产生局部塑性变形，因此不理想；当压入机构的与胎圈部接触的部分的轮胎径向的宽度超过40mm时，由于压入的范围扩大，必须加在该压入部上的力增大，压入机构的轴部的负担也增大，因此不理想。

当压入机构的与胎圈部接触的部分的圆周方向长度不到50mm时，由于力施加在轮胎的局部上，胎圈钢丝和芯体容易产生局部塑性变形，因此不理想；当压入机构的与胎圈部接触的部分的圆周方向长度超过200mm时，由于压入的范围扩大，必须加在该压入部上的力增加，压入机构的轴部的负担也变大，因此不理想。

在压入时，当压入机构的与胎圈部接触的部分朝径向外侧离开轮辋的边缘不到1mm的距离的位置时，轮辋以及压入机构的与胎圈部接触的部分的间隙不足，有时因轮辋的放置位置或机械的晃动等而使压入机构的与胎圈部接触的部分碰撞到轮辋的边缘，因此不理想；当压入机构的与胎圈部接触的部分朝径向外侧离开轮辋的边缘超过10mm时，压入机构的与胎圈部接触的部分成为推压芯体的侧部的状态，容易产生芯体的塑性变形，因此不理想。

另外，当推压辊的半径不到50mm时，在安装轮辋边缘和轮胎时，在推压辊旋转时，难以滚动越过胎边部的一点点的凹凸和变形部，轮胎向轮辋的组装性变差，因此不理想；当推压辊的半径超过100mm时，推压辊本身过大，除该部分过重之外，轮胎和芯体的压入范围过大，其变形范围的效果不仅波及到胎圈部，还波及到芯体侧部，因此不理想。

当推压辊的宽度不到10mm时，推压范围狭窄，该部分的压力变高，其结果，在向组装轮辋组装轮胎时，招致胎圈部的破损，因此不理想；当推压辊的宽度超过40mm时，推压范围波及到芯体侧部，因此不理想。

而且，当推压辊在推压时朝径向外侧离开轮辋的边缘的距离不到1mm时，推压辊和轮辋的边缘之间的间隙不足，在向轮辋组装轮胎时，容易产生它们相互碰撞等故障，因此不理想；当推压辊在推压时朝径向外侧离开轮辋的边缘的距离超过10mm时，被辊推压推压的胎圈部产生复原的力，除向轮辋组装轮胎不容易之外，还会使芯体的侧部变形，因此不理想。

技术方案4所述的发明，根据技术方案1～3中任一项所述的轮胎装配系统，其特征在于，上述压入机构具有在与轮胎接触时在轮胎径向上不约束轮胎的非约束机构。

下面，说明技术方案4所述的轮胎装配系统的作用。

当用压入机构推压轮胎的胎圈部时，轮胎沿轴向移动，同时也沿径向(偏心方向)移动。因而，最好不用非约束机构来约束轮胎的沿径向的移动。

技术方案5所述的发明，根据技术方案1～4中任一项所述的轮胎装配系统，其特征在于，有1个推压辊。

下面，说明技术方案5所述的轮胎装配系统的作用。

通过仅使用1个推压辊，在向轮辋组装轮胎时只在1个地方使轮胎变形即可，因此可以在难以对轮胎及带橡胶腿的芯体给予塑性变形的状态下向轮辋组装轮胎。

技术方案6所述的发明，根据技术方案1～4中任一项所述的轮胎装配系统，其特征在于，有2个推压辊。

下面，说明技术方案6所述的轮胎装配系统的作用。

通过使用2个推压辊，各个推压辊的移动量可以是1个推压辊时的大约一半，可以缩短向轮辋组装轮胎的时间。

技术方案7所述的发明，根据技术方案1～6中任一项所述的轮胎装配系统，其特征在于，具有安全轮胎轮辋装配体保持机构、推压机构和充气机构；上述安全轮胎轮辋装配体保持机构保持安装有上述轮胎及上述带橡胶腿的芯体的上述车轮；上述推压机构与上述轮胎的一外侧面抵接，朝轮胎宽度方向内侧推压上述轮胎的侧部，通过上述轮胎的侧部仅对上述带橡胶腿的芯体的上述橡胶腿作用推压力，使得上述胎圈部和上述轮辋凸缘之间及上述橡胶腿和上述轮辋凸缘之间产生间隙；上述充气机构从轮胎外表面侧覆盖上述间隙地与上述轮胎的外侧面及上述轮辋凸缘抵接以保持气密，借助上述间隙向轮胎内充气。

下面，说明技术方案7所述的轮胎装配系统的作用。

为了对安全轮胎轮辋装配体填充空气等气体，首先，将安全轮胎轮辋装配体的轮辋保持在安全轮胎轮辋装配体保持机构上。

接着，使推压机构动作，推压轮胎的一外侧面。由此，通过轮胎的侧部仅对带橡胶腿的芯体的橡胶腿作用推压力，使得在胎圈部和轮辋凸缘之间及橡胶腿和轮辋凸缘之间分别产生间隙。

然后，充气机构以从轮胎外表面侧覆盖间隙的方式与轮胎的外侧面及轮辋凸缘抵接以保持气密，借助间隙向轮胎内充气。

充气之后，当使充气机构离开轮胎及轮辋凸缘时，侧部及胎圈部被内压向轮胎外侧推出，已弹性变形的芯体恢复到原始的形状，胎圈部及橡胶腿部被配置在轮辋凸缘的规定位置，充气结束。

技术方案8所述的发明，根据技术方案1～6中任一项所述的轮胎装配系统，其特征在于，具有安全轮胎轮辋装配体保持机构、推压机构和充气机构:上述安全轮胎轮辋装配体保持机构保持安装有上述轮胎及上述带橡胶腿的芯体的上述轮胎；上述推压机构推压上述轮胎的一外侧面，使得在上述胎圈部和上述轮辋凸缘之间及上述橡胶腿和上述轮辋凸缘之间产生间隙；上述充气机构以从轮胎外表面侧覆盖上述间隙的方式与上述轮胎的外侧面及上述轮辋凸缘接触以保持气密，借助上述间隙向轮胎内充气；上述推压机构的与上述轮胎接触的部分在进行推压时配置在朝径向外侧离开轮辋的边缘1～20mm的距离的位置，该部分在轮胎径向上的宽度设定为在2～15mm的范围内。

下面，说明技术方案8所述的轮胎装配系统的作用。

为了对轮胎轮辋装配体中填充空气等气体，首先，使轮胎轮辋装配体的轮辋保持在安全轮胎轮辋装配体保持机构上。

接着，使推压机构动作，推压轮胎的一外侧面。由此，在胎圈部和轮辋凸缘之间产生间隙。

然后，充气机构从轮胎外表面侧以覆盖间隙的方式与轮胎的外侧面及轮辋凸缘接触以保持气密，经间隙将气体充到轮胎内。

充气之后，当使充气机构离开轮胎及轮辋凸缘时，侧部及胎圈部被内压向轮胎外侧推压，被配置在轮辋凸缘的规定位置，充气结束。

在技术方案8中，进一步限定了推压时的最佳尺寸，当推压机构的与轮胎接触的部分的轮胎径向的宽度不到2mm时，由于力加在轮胎的局部上，胎圈钢丝等容易产生塑性变形，因此不理想；当推压机构的与轮胎接触的部分的轮胎径向的宽度超过15mm时，由于推压的范围变宽，推压该轮胎的力增大，推压机构的负担变大，因此不理想。

当推压机构的与轮胎接触的部分在推压时向径向外侧离开轮辋的边缘的距离不到1mm时，推压机构的与轮胎接触的部分的间隙不足，有时会因轮辋的放置位置或机械晃动等因素使推压机构的与胎圈部接触的部分与轮辋的边缘碰撞，因此不理想；当推压机构的与轮胎接触的部分在推压时向径向外侧离开轮辋的边缘的距离超过20mm时，力难以传给胎圈部，有时不能形成充气用的间隙。

另外，在侧部设有使缺气保用行驶成为可能的加强措施的侧部加强轮胎中，通过推压该部分而容易变形，也可以可靠地形成充气用的间隙。

技术方案9所述的发明，其特征在于，根据技术方案7或8所述的轮胎装配系统，上述推压机构的与上述轮胎接触的部分兼作上述充气机构的与上述轮胎接触的部分。

下面，说明技术方案9所述的轮胎装配系统的作用。

在技术方案9所述的充气装置中，由于推压机构的与轮胎接触的部分兼作充气机构的与轮胎接触的部分，因此在推压轮胎的侧部时，同时密封推压机构与轮胎的侧部之间。

技术方案10所述的发明，根据技术方案7或者技术方案8所述的轮胎装配系统，其特征在于，上述推压机构的与上述轮胎接触的部分、和上述充气机构的与上述轮胎接触的部分分别独立设置。

下面，说明技术方案10所述的轮胎装配系统的作用。

在技术方案10所述的充气装置中，推压机构的与轮胎接触的部分推压轮胎的侧部，使轮胎的侧部及橡胶腿向轮胎内侧移动。

另一方面，充气机构的与轮胎接触的部分和推压机构的与轮胎的接触部分以不同的位置与轮胎的侧部接触，密封它们与轮胎的侧部之间。

在只推压橡胶腿地推压轮胎的侧面时，有时必须推压轮辋护圈等有凸部的部分。当推压机构的与轮胎接触的部分兼用作充气机构的与轮胎接触的部分时，即使正常进行对轮胎侧面的推压，有时在凸部的密封也会不稳定。

在技术方案10所述的充气装置中，由于推压机构的与轮胎接触的部分和充气机构的与轮胎接触的部分分别独立地设置，因此可以与推压机构无关地将充气机构的与轮胎接触的部分配置在适当的位置，可以正常地进行充气机构与轮胎之间的密封。

技术方案11所述的发明，是用于将轮胎和带橡胶腿的芯体安装在轮辋的轮辋凸缘上的轮胎装配方法，该带橡胶腿的芯体设有配置在轮胎内并在宽度方向两端部与轮胎的胎圈部相邻地配置的橡胶腿，其特征在于，具有第1工序和第2工序；上述第1工序将轮胎的一方胎圈及带橡胶腿的芯体的一方橡胶腿安装在轮辋凸缘上；上述第2工序在向轮胎宽度方向内侧压入另一方胎圈部的外表面的圆周方向一部分以使得推压力仅作用在另一方橡胶腿上的状态下，一边用胎圈扩张辊将胎圈部及带橡胶腿的芯体控制在沿轮辋边缘最外周部的位置，一边沿圆周方向推压另一方胎圈部以使得推压力仅施加在另一方橡胶腿上，同时沿圆周方向将另一方胎圈部及另一方橡胶腿依次安装在轮辋凸缘上。

下面，说明技术方案11所述的轮胎装配方法。

首先，将轮胎的一方胎圈部及带橡胶腿的芯体的一方橡胶腿安装在轮辋凸缘上(第1工序)。

接着，在向轮胎宽度方向内侧压入另一方胎圈部外表面的圆周方向一部分以使得推压力仅作用在另一方橡胶腿上的状态下，一边用胎圈扩张辊将胎圈及带橡胶腿的芯体控制在沿轮辋边缘最外周部的位置，一边沿圆周方向推压另一方胎圈部以使得推压力仅加在另一方橡胶腿上，同时沿圆周方向将另一方胎圈部及另一方橡胶腿依次安装在轮辋凸缘上(第2工序)。

由此，轮胎及带橡胶腿的芯体被安装在轮辋凸缘上。

另外，在安装另一方胎圈部及橡胶腿时，由于推压胎圈部，使力通过胎圈部仅加在橡胶腿上，因此没有过度的力作用在芯体上，因此芯体不产生塑性变形，在将两胎圈部落入轮辋凸缘内之后，通过填充内压，可以将胎圈部及橡胶腿配置在轮辋凸缘的规定位置。

技术方案12所述的发明，根据技术方案11所述的轮胎装配方法，其特征在于，在上述第2工序之后具有第3工序和充气工序；上述第3工序朝轮胎宽度方向内侧推压上述轮胎的侧部，通过上述轮胎的侧部仅对上述带橡胶腿的芯体的上述橡胶腿作用推压力，使得上述胎圈部和上述轮辋凸缘之间及上述橡胶腿和上述轮辋凸缘之间产生间隙；上述充气工序借助上述间隙向轮胎内充气。

下面，说明技术方案12所述的轮胎装配方法。

为了对经第1工序及第2工序得到的安全轮胎轮辋装配体填充空气等气体，首先，推压轮胎的一方外侧面。这时，通过轮胎的侧部仅对带橡胶腿的芯体的橡胶腿作用推压力，在胎圈和轮辋凸缘之间及橡胶腿和轮辋凸缘之间分别产生间隙。

然后，借助间隙向轮胎内充气。

充气之后，当停止推压轮胎的侧部时，侧部及胎圈部被内压向轮胎外侧推压，已弹性变形的芯体恢复到原来的形状，胎圈部及橡胶腿被配置在轮辋凸缘的规定位置，充气结束。

如上所述，采用本发明的轮胎装配系统及轮胎装配方法，具有不使芯体产生塑性变形，就可将胎圈及橡胶腿配置在轮辋凸缘的规定位置这样的优良效果。

附图说明

图1是安全轮胎轮辋装配体的截面图。

图2是支承体的立体图。

图3是轮胎装配机的主视图。

图4是轮胎装配机的侧视图。

图5是图3所示的轮胎装配机的要部的局部剖视图。

图6A是压入机构的侧视图。

图6B是另一个实施方式的压入机构的侧视图。

图7是表示下侧的胎圈部落入的样子的说明图。

图8A是表示上侧的胎圈部的一部分落入的样子的说明图。

图8B是表示上侧的胎圈部的一部分落入的样子的说明图。

图9A是表示上侧的胎圈部进一步落入的样子的说明图。

图9B是表示上侧的胎圈部进一步落入的样子的说明图。

图10是第1实施方式的充气装置的主视图。

图11是推压构件的局部截面图。

图12是充气装置及充气时的安全轮胎轮辋装配体的剖视图。

图13是充气结束后的安全轮胎轮辋装配体及充气装置的剖视图。

图14是第2实施方式的充气装置的剖视图。

图15是推压构件的局部剖视图。

图16是表示以往的2辊安装机的要部的图。

附图标记的说明

10  安全轮胎轮辋装配体

11  轮辋

12  轮辋凸缘

14  充气轮胎

16  支承体

114 筒构件(轮辋保持构件)

140 胎圈扩张辊

142 推压辊

150 轮胎装配机

180 压入机构

184 导轨(非约束机构)

186 直线导轨(非约束机构)

240 充气装置

244 载置盘(安全轮胎轮辋装配体保持构件)

具体实施方式

下面，参照附图详细说明本发明的实施例的一个例子。

第1实施方式

本实施方式的轮胎装配系统具有后述的轮胎装配机150及充气装置240。

(安全轮胎轮辋装配体)

首先，根据图1及图2说明安全轮胎轮辋装配体10。

在此，如图1所示，本实施例的安全轮胎轮辋装配体10是在轮辋11上装配有充气轮胎14和支承体(芯子)16的装配体。

另外，轮辋11是具有轮辋凸缘12和圆盘15的普通结构，上述轮辋凸缘12安装保持有充气轮胎14的胎圈部18，上述圆盘15保持该轮辋凸缘12。另外，轮辋凸缘12上安装有气门嘴34。

充气轮胎14是普通的子午线轮胎，其具有一对胎圈部18、跨越两胎圈部18地延伸的环状的帘布层20、多层(本实施方式是2层)位于帘布层20的胎冠部的带束层22、形成于带束层22上部的胎面部24。

如图1及图2所示，配设在充气轮胎14内部的支承体16具有环状的支承部26和在支承部26的两端硫化成型的橡胶制的腿部28。

在将支承体16装配在轮辋凸缘上时，在充气轮胎14的内侧将腿部28装配在轮辋凸缘12上。

支承部26是通过将一片平板成型而做成为图示的截面形状的，其形成有向径向外侧凸出的凸出部30A、30B，在凸出部30A、30B之间形成的朝径向内侧凸出的凹部30C，以及在凸出部30A、30B的轮胎宽度方向外侧支承负荷的侧部30D、30E。

在侧部30D、30E的径向内侧端部(轮辋凸缘侧端部)形成有大致沿轮胎旋转轴线方向延伸的边缘部30F、30G。

该支承部26用金属材料形成，为了减轻重量，最好是用SUS、高强度钢、铝等金属材料形成。

当上述说明的支承体16在充气轮胎14的内部装配于轮辋凸缘12上时，该支承体16的腿部28被安装在轮辋凸缘12上。

即，由支承体16将被充气轮胎14和轮辋凸缘12包围的空间分割成以下2个空间，即用支承体16和轮胎围起来的空间(被支承部26、腿部28及充气轮胎14包围的空间。以下称第1空间)X、和被支承体16和轮辋凸缘12包围的空间(被支承部26、腿部28及轮辋凸缘12包围的空间，以下称为第2空间)Y。

另外，在支承体16的支承部26上，在圆周方向上形成有多个使第1空间X和第2空间Y相互通气的孔27。

(轮胎装配机)

下面，根据图3～图6说明用于将支承体16、充气轮胎14装配在轮辋凸缘12上的轮胎装配机150。

如图3～图5所示，本实施方式的轮胎装配机150具有台156，该台156由可往复移动的流体压缸152驱动而沿导轨154自由升降。

在该台156上支承有筒构件114，该筒构件114支承轮辋11的一面。

轮胎装配机150与筒构件114相对，并具有与其轴线大致同轴地配设的轴160。

轴160具有定心销136，该定心销136与筒构件114的上升相对应地嵌入到轮辋11的轴收容孔内而将该轮辋11定位在规定位置，该轮辋11载置于筒构件114支承面上。

另外，在轮胎装配机150的机架116上分别固定有第1流体压缸138及第2流体压缸143。

第1流体压缸138被水平地配置，并在朝向充气轮胎14侧的输出轴上设有胎面推压构件139，该胎面推压构件139用于向径向内侧推压充气轮胎14的胎面。

第2流体压缸143被沿铅直方向配置，并在配置于上侧的输出轴的上端设有侧面推压构件144，该侧面推压构件144搭载充气轮胎14的下侧侧部。

而且，在机架116上沿铅直方向固定有构成压入机构180的第3流体压缸182。

如图4及图6(A)所示，在配置于第3流体压缸182下侧的输出轴的下端安装有直线导轨的导轨184。

在导轨184上可滑动地支承有直线导轨186，在直线导轨186上安装有底座188。该底座188沿轮辋径向可自由移动规定尺寸。

在底座188的下表面上固定有向下方延伸的轴190，在轴190的下端安装有胎圈推压部192。

胎圈推压部192根据情况形成为圆弧状，在充气轮胎14用于乘用车时，最好是胎圈推压部192的沿轮胎径向的宽度在10～40mm的范围内，圆周方向长度在50～200mm的范围内。

如图5所示，轴160具有第1锥齿轮162和第2锥齿轮166，上述第1锥齿轮162在远离定心销136侧一体地固定在轴160上，上述第2锥齿轮166一体地安装在可转动的套筒164上，该套筒164可相对旋转地安装在轴160上。

这些第1锥齿轮162及第2锥齿轮166与固定在驱动电动机168的输出轴上的第3锥齿轮171啮合，使轴160及套筒164相互朝反方向旋转。

另外，轴160及套筒164借助适当的轴承机构可相对旋转地支承在装置的壳体上。

在轴160及套筒164上与它们的转动轴线大致垂直地固定有臂构件170、172。

这些臂构件170、172相互成对，并与驱动电动机168的动作相对应地相互朝反方向转动。

在各臂构件上，在其延伸方向、即在与轴160的旋转轴线相垂直的方向上，可偏移地安装有支承板174，在这些支承板174上与轴160的旋转轴线平行地安装有胎圈扩张辊140。

另外，在各臂构件上安装有可往复移动的流体压缸176，该流体压缸176的输出轴平行于该旋转轴线，在该输出轴上安装有推压辊142。

推压辊142向轴160的延伸方向(上下方向)突出，还可以进行后退，在其突出的状态下，可以相对于轮辋11压下充气轮胎14的胎圈部18。

在充气轮胎14用于乘用车时，最好是推压辊142的半径在50～100mm的范围内，与充气轮胎14接触部分的宽度在10～40mm的范围内。

下面，说明使用了该轮胎装配机150的装配作业顺序。

首先，如图7示意地所示那样，使装配有充气轮胎14的轮辋11的轴线处于铅直状态地由筒构件114支承。

首先，说明下侧的胎圈部18的落入。

将插入有支承体16的充气轮胎14倾斜地载置在轮辋11上，该轮辋11支承于筒构件114上，使下侧的胎圈部18的一部分及腿部28落入到轮辋11的凹下部11a内。

这时，如图7所示，使侧面推压构件144与下侧的侧部的向下倾斜侧抵接并向上推侧面推压构件144，同时使胎面推压构件139与胎面的向下倾斜侧抵接并向轮辋凸缘12的径向内侧(附图的右侧)推压胎面，使下侧的胎圈部18位于比轮辋凸缘12的下侧的峰部更靠上侧的位置，落入到凹下部11a内。

由此，可以使支承体16下侧的腿部28与轮辋凸缘12的上侧的边缘13发生干涉。

即，由于凹下部11a的直径小于下侧的胎圈部18及腿部28的直径，因此通过使胎圈部18落入到轮辋11的凹下部11a内，可以将与已落入的胎圈部分在直径方向上相对的胎圈部分及橡胶腿部分与轮辋11的旋转轴线之间的距离，做成为接近于轮辋11的边缘13的外径的值，可以易于进行该装配作业。

另外，使一对胎圈扩张辊140绕轮辋凸缘轴线从向下倾斜的胎圈部分侧(图7左侧)相互朝反方向转动到大致沿直径与起点位置相对的位置(图7右侧)，通过推压扩张下侧的胎圈部18及腿部28，使下侧的胎圈部18及腿部28全部落下并嵌入到轮辋11内。

通过以上的作业，整个下侧的胎圈部18及腿部28的落入完成。

下面说明上侧的胎圈部18的落入。

当下侧的胎圈部18的落入完成时，上侧的胎圈部18位于沿着上侧的边缘13之上的位置。

接着，由一对胎圈扩张辊140向径向外方推压扩张该上侧的胎圈部18及腿部28，并且使压入机构180的胎圈推压部192下降，如图8(A)所示，当压下上侧的胎圈部18的一部分时，被压下的胎圈部分及其内侧的橡胶腿部分，沿边缘13的周缘滑动并落入到轮辋11内。

在此，胎圈推压部192推压胎圈部外表面的圆周方向的一部分，使得力借助胎圈部18只施加在腿部28上。为了实现这一点，在充气轮胎14用于乘用车时，最好是压入时的胎圈推压部192配置在朝径向外侧离开轮辋11的边缘13约1～10mm的距离的位置。

由此，可以用较小力使支承体16产生弹性变形，由于没有对支承体16作用过大的应力，因此不会使支承体16产生塑性变形。

接着，如图9所示，在已落入到轮辋11的胎圈部分上配置一对推压辊142(在图9(A)中只图示一侧)，以此为起点，使一对胎圈扩张辊140(接触于胎圈部18的内周，参照图9(B)。)同步地绕轮辋凸缘轴线相互朝反方向转动(图9(B)箭头方向)，直到移动到沿直径大致与起点位置相对的位置(图9(B)右侧)为止，从而上侧的胎圈部18及腿部28依次落入轮辋11内，当一对推压辊142到达接近于与起点相反的一侧的位置时，上侧的胎圈部18及腿部28全部落入到轮辋11内。

推压辊142推压胎圈部外面的圆周方向的一部分，使得力通过胎圈部18只加在腿部28上。另外，为了实现这一点，在充气轮胎14是用于乘用车时，最好是压入时的推压辊142(与充气轮胎14抵接得部分)配置在朝径向外侧离开轮辋11的边缘13约1～10mm的距离的位置。

由此，可以用较小力使支承体16产生弹性变形，由于没有对支承体16作用过大的应力，因此不会使支承体16产生塑性变形。

另外，当由推压辊142进行装配时，由于充气轮胎14沿径向移动，因此在用推压辊142推压充气轮胎14时，使侧面推压构件144及胎面推压构件139离开充气轮胎14。由此，不会妨碍充气轮胎14的沿径向的偏心运动。

另外，充气轮胎14相对轮辋凸缘12在径向上进行偏心运动，而安装有胎圈推压部192的底座188沿径向滑动，因此不妨碍充气轮胎14的沿径向的偏心运动，有利于装配。

然后，通过使用后述的充气装置240对轮胎内部供给加压空气，从而胎圈部18及腿部28被配置在轮辋凸缘12的正规的位置。

另外，在胎圈推压部192的轮胎径向宽度不到10mm时，由于力加在充气轮胎14的局部上，胎圈钢丝和支承体16容易产生局部塑性变形，因此不理想；当超过40mm时，由于压入的范围大，需要加在该胎圈推压部192上的力增加，用于移动胎圈推压部192的压入机构180的轴部等处的负担增大，因此不理想。

另外，当胎圈推压部192的圆周方向长度不到50mm时，由于力加在充气轮胎14的局部上，胎圈钢丝和支承体16容易产生局部塑性变形，因此不理想，当超过200mm时，由于压入的范围大，需要加在该胎圈推压部192上的力增加，用于移动胎圈推压部192的压入机构180的轴部等处的负担增大，因此不理想。

另外，在压入胎圈推压部192时，当胎圈推压部192朝径向外侧离开轮辋11的边缘13的距离不到1mm时，轮辋11和胎圈推压部192的间隙不足，因轮辋11的放置位置和机械晃动等原因，有时胎圈推压部192会与轮辋11的边缘13碰撞，因此不理想；当胎圈推压部192朝径向外侧离开轮辋11的边缘13的距离超过10mm时，成为胎圈推压部192推压支承体16的侧部的状态，支承体16容易产生塑性变形，因此不理想。

另外，当推压辊142的半径不到50mm时，在装配轮辋凸缘12和充气轮胎14时，在推压辊142旋转时，推压辊142难以顺利地滚动越过胎边部的一点点的凹凸或变形部，轮辋组装性能变差，因此不理想；当推压辊142的半径超过100mm时，推压辊142本身过大，除该部分过重之外，充气轮胎14和支承体16的压入范围过大，其变形范围不仅波及到胎圈部18，还波及到支承体16的侧部，因此不理想。

当推压辊142的与充气轮胎14接触的部分的宽度不到10mm时，推压范围小，该部分的压力增高，其结果，在向轮辋组装时会导致胎圈部的破损，因此不理想；当推压辊142的与充气轮胎14接触的部分的宽度超过40mm时，推压范围波及到支承体16的侧部，因此不理想。

另外，在进行推压时，当推压辊142朝径向外侧离开轮辋11的边缘13的距离不到1mm时，推压辊142和轮辋11的边缘13之间的间隙不足，在向轮辋组装轮胎时，容易产生它们相撞等故障，因此不理想；当推压辊142在推压时朝径向外侧离开轮辋11的边缘13的距离超过10mm时，由于被推压辊142推压的胎圈部18产生要复原的力，除向轮辋组装轮胎不能顺利进行外，还会使支承体16的侧部变形，因此不理想。

另外，在上述实施方式的轮胎装配机150中，为了使胎圈推压部192不妨碍充气轮胎14沿径向的移动，可使安装有胎圈推压部192的底座188沿径向滑动，但如图6(B)所示，也可以在胎圈推压部192上设置与轮胎侧面抵接着旋转的辊193。

另外，在上述实施方式的轮胎装配机150中，设有2个推压辊142，但也可以设置1个推压辊142(所谓1辊机构)。

另外，相对于1个推压辊142，可以设置1个胎圈扩张辊140，也可以设置2个胎圈扩张辊140。

(充气装置)

下面，根据图10～图13说明对安全轮胎轮辋装配体10进行充气的充气装置240。

如图10所示，充气装置240具有将安全轮胎轮辋装配体10水平地支承在机架242下部的载置盘244。

在机架242的上部下表面沿垂直方向安装有液压缸246。

在液压缸246的活塞杆上安装有金属制的推压构件250。

如图10及图11所示，推压构件250具有圆板状的基座部252，在基座部252的下表面上在轴心处安装有对轮辋凸缘12进行定心的圆锥状的导杆253，在基座部252下表面的外周侧一体地形成有环状的轮胎推压部254，在轮胎推压部254的内侧一体地形成有环状的密封部256。

另外，这些导杆253的轴心、轮胎推压部254的轴心及密封部256的轴心同心。

另外，在基座部252上，在轮胎推压部254与密封部256之间形成通气孔258，在通气孔258的底座部上表面侧的端部上连接有与未图示的空气压缩机相连的通气软管260。

如图11所示，在轮胎推压部254的下端固定有橡胶环262，在密封部256的下端固定有橡胶环264。轮胎推压部也可以不用橡胶环262而用塑料。

另外，在本实施方式的充气装置240中，在充气轮胎14的尺寸是225/65R17时，轮胎推压部254的宽度(径向)是5mm，其内径设定为492mm。另外，轮辋凸缘12的边缘13与轮胎推压部254的间隔为10mm。

另外，密封部256的与边缘13接触的部分具有朝径向内侧离开边缘13的径向外端部5mm的宽度。

(向安全轮胎轮辋装配体10充气的顺序)

下面，说明使用该充气装置240对安全轮胎轮辋装配体10充气的顺序。

首先，如图10所示，使安全轮胎轮辋装配体10水平并将其搭载在载置盘244上。

接着，由液压缸246使推压构件250下降，如图12所示，使密封部256紧贴在轮辋凸缘12的边缘13上。

这时，导杆253插入到轮辋凸缘12中央的孔12B内，使推压构件250的轴心与轮辋凸缘12的轴心成为同心。

由于轮胎推压部254的轴向尺寸比密封部256的轴向尺寸大，因此轮胎推压部254与充气轮胎14的侧部紧贴而向内侧推压该侧部。

在充气轮胎14中，使侧部向内侧变形，并且配置在内侧的腿部28被向内侧推压，在胎圈部18和轮辋凸缘12之间形成间隙，同时在腿部28和轮辋凸缘12之间也形成间隙。

在该状态下，当向通气孔258供给来自空气压缩机的高压空气时，高压的空气通过用基座部252、轮胎推压部254、密封部256、轮辋凸缘12及充气轮胎14包围的空间，轮辋凸缘12和胎圈部18之间的间隙，及轮辋凸缘12和腿部28之间的间隙注入到用轮辋凸缘12和支承体16包围的空间，并且经孔27注入到用支承体16与充气轮胎14包围的空间。

然后，由液压缸246使推压构件250上升，如图13所示，当使推压构件250离开安全轮胎轮辋装配体10时，被推压的侧部及胎圈部18因内压而推向轮胎外侧，已弹性变形的支承体16返回到原始的形状，胎圈部18及腿部28被配置在轮辋凸缘12的规定位置，充气完成。

在本实施方式中，对在轮辋凸缘12上装配有充气轮胎14和支承体16的安全轮胎轮辋装配体10进行了充气，但不言而喻，充气装置240也可以在使用不用支承体16的侧面加强型的充气轮胎(例如，参照日本特开2003—191725号公报、日本特开平11—348512号公报等)、或普通的充气轮胎时充气。

另外，在使用侧面加强型的充气安全轮胎时，最好是轮胎推压部254的与充气轮胎接触的部分的沿轮胎径向的宽度在2～15mm范围内，并且轮胎推压部254的与充气轮胎的接触部分在推压时被配置在向径向外侧从边缘13离开1～20mm的距离的位置。

另外，在本实施方式中，使用导杆253进行了定心，但也可以将插入到轮辋凸缘12的安装孔的螺栓安装在载置盘244上，利用该螺栓将轮辋凸缘12定位(定心)在载置盘244上。

第2实施方式

下面，根据图14及图15说明第2实施方式的充气装置240。另外，对于与第1实施例相同的结构标注相同的附图标记，省略其说明。

如图14及图15所示，在本实施方式的推压构件250中，在密封部256的径向外侧设有第1轮胎推压部266及第2轮胎推压部268。

在第1轮胎推压部266的下端固定有橡胶环272，在第2轮胎推压部268的下端固定有橡胶环274。

另外，橡胶环272及橡胶环274也可以是塑料环。

在本实施例中，第1轮胎推压部266主要作用是向内侧推压侧部，第2轮胎推压部268密封推压构件250和充气轮胎14之间，使内压不会逃逸。

在基座部252上，在第1轮胎推压部266和第2轮胎推压部268之间形成有通气孔258，在第1轮胎推压部266上形成有径向贯通的通气孔270。

在本实施例中，如图14所示，当密封部256与轮辋凸缘12的边缘13紧密接触时，第1轮胎推压部266推压充气轮胎14的侧面并形成充气用的间隙，第2轮胎推压部268与充气轮胎14的侧面紧密接触以使内压不会逃逸。

另外，在提高密封性方面，最好是使第2轮胎推压部268在充气轮胎14的侧面之内与凹凸少的平滑的部分接触。

试验例

为了确认本发明的效果，准备了以往的充气装置和应用本发明的实施例的充气装置(第1实施方式的充气装置)，对安全轮胎轮辋装配体进行充气。

另外，所使用的充气轮胎的尺寸为225/65R17的乘用车用轮胎。支承体(芯子)使用直径17英寸、宽7.5英寸的支承体。所填充的空气的压力设定为220kPa。

以往充气装置的结构与实施例的充气装置大致相同，但轮胎推压部254的宽度是10mm，轮胎推压部254与边缘13的间隔定为25mm。

试验的结果，在以往的充气装置中，在推压了胎侧部时，由于推压了其中的支承体(芯子)16的支承部26，因此不能在轮胎与轮辋凸缘之间形成充气用的间隙，不能对安全轮胎轮辋装配体的内部充气。

另一方面，在实施例的充气装置中，在推压了轮胎侧部时，可以在充气轮胎与轮辋凸缘之间、及橡胶腿与轮辋凸缘之间形成间隙，可以在短时间内对安全轮胎轮辋装配体的内部充气。

产业可利用性

如上所述，本发明的轮胎装配系统可适用于将带橡胶腿的芯体配置在轮胎内并将其装配在轮辋凸缘上，从而得到安全轮胎轮辋装配体。

Claims (10)

1.一种轮胎装配系统，该轮胎装配系统用于将轮胎和带橡胶腿的芯体安装在轮辋的轮辋凸缘上，该带橡胶腿的芯体配置在轮胎内并在宽度方向两端部设有与轮胎的胎圈部相邻配置的橡胶腿，其中，

具有轮辋保持机构、推压辊、胎圈扩张辊和压入机构；

上述轮辋保持机构保持轮辋；

上述推压辊设置成能以被上述轮辋保持机构保持的轮辋的旋转轴线为中心旋转，推压胎圈部外表面，以使得力通过上述胎圈部仅作用在上述橡胶腿上；

上述胎圈扩张辊起使上述胎圈部和上述橡胶腿变形的导向作用，以使得上述胎圈部和上述橡胶腿的一部分位于比轮辋边缘更靠径向外侧的位置；

上述压入机构用于将胎圈部外表面的圆周方向一部分向轮胎宽度方向内侧压入，以使得力通过上述胎圈部仅加在上述橡胶腿上；

上述压入机构的与胎圈部接触的部分的轮胎径向宽度设定为10～40mm，压入机构的圆周方向长度设定为50～200mm，压入机构在压入时被配置在朝径向外侧离开轮辋的边缘1～10mm的距离的位置；

上述推压辊的半径设定为50～100mm，宽度设定为10～40mm，在推压时被配置在朝径向外侧离开轮辋的边缘1～10mm的距离的位置。

2.根据权利要求1所述的轮胎装配系统，其中，

上述压入机构的与胎圈部接触的部分的形状是圆弧状。

3.根据权利要求1所述的轮胎装配系统，其中，

上述压入机构具有在与轮胎接触时在轮胎径向上不约束轮胎的非约束机构。

4.根据权利要求1所述的轮胎装配系统，其中，

具有1个推压辊。

5.根据权利要求1所述的轮胎装配系统，其中，

具有2个推压辊。

6.根据权利要求1所述的轮胎装配系统，其中，

具有安全轮胎轮辋凸缘装配体保持机构、推压机构和充气机构；

上述安全轮胎轮辋凸缘装配体保持机构保持安装有上述轮胎及上述带橡胶腿的芯体的上述轮辋；

上述推压机构与上述轮胎的一外侧面抵接，朝轮胎宽度方向内侧推压上述轮胎的侧部，以便通过上述轮胎的侧部仅对上述带橡胶腿的芯体的上述橡胶腿作用推压力，使得在上述胎圈部与上述轮辋凸缘之间、及上述橡胶腿与上述轮辋凸缘之间产生间隙；

上述充气机构以从轮胎外表面侧覆盖上述间隙的方式与上述轮胎的外侧面及上述轮辋凸缘抵接而与上述轮胎的外侧面及上述轮辋凸缘保持气密性，借助上述间隙向轮胎内充气；

上述推压机构的与上述轮胎接触的部分在轮胎径向上的宽度设定在2～15mm的范围内，在推压时配置在向径向外侧离开轮辋的边缘1～20mm的距离的位置。

7.根据权利要求6述的轮胎装配系统，其中，

上述推压机构的与上述轮胎接触的部分兼用作上述充气机构的与上述轮胎接触的部分。

8.根据权利要求6所述的轮胎装配系统，其中，

分别独立地设置上述推压机构的与上述轮胎接触的部分、和上述充气机构的与上述轮胎接触的部分。

9.一种轮胎装配方法，该轮胎装配方法用于将轮胎和带橡胶腿的芯体安装在轮辋的轮辋凸缘上，该带橡胶腿的芯体配置在轮胎内并在宽度方向两端部设有与轮胎的胎圈部相邻配置的橡胶腿，其中，

具有第1工序和第2工序；

上述第1工序将轮胎的一方胎圈部及带橡胶腿的芯体的一方橡胶腿安装在轮辋凸缘上；

上述第2工序利用压入机构在向轮胎宽度方向内侧压入另一方胎圈部外表面的圆周方向一部分以使得推压力仅作用在另一方橡胶腿上的状态下，一边用胎圈扩张辊将胎圈部及带橡胶腿的芯体控制在沿轮辋边缘最外周部的位置，一边用推压辊沿圆周方向推压另一方胎圈部，使得推压力仅施加在另一方橡胶腿上，一边沿圆周方向上将另一方胎圈部及另一方橡胶腿依次安装在轮辋凸缘上；

上述压入机构的与胎圈部接触的部分的轮胎径向宽度设定为10～40mm，压入机构的圆周方向长度设定为50～200mm，压入机构在压入时被配置在朝径向外侧离开轮辋的边缘1～10mm的距离的位置；

上述推压辊的半径设定为50～100mm，宽度设定为10～40mm，在推压时被配置在朝径向外侧离开轮辋的边缘1～10mm的距离的位置。

10.根据权利要求9所述的轮胎装配方法，其中，

在上述第2工序之后具有第3工序和充气工序；

上述第3工序使用推压机构朝轮胎宽度方向内侧推压上述轮胎的侧部，通过上述轮胎的侧部仅对上述带橡胶腿的芯体的上述橡胶腿作用推压力，使得上述胎圈部与上述轮辋凸缘之间、及上述橡胶腿和上述轮辋凸缘之间产生间隙；上述推压机构的与上述轮胎接触的部分在轮胎径向上的宽度设定在2～15mm的范围内，在推压时配置在向径向外侧离开轮辋的边缘1～20mm的距离的位置；

上述充气工序通过上述间隙向轮胎内充气。

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