CN100422525C - 容纳在壳体中的致动器的支承装置 - Google Patents

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Abstract

一个与防振弹簧(7)连接的电机(6)容纳在一个电机壳体(9)中。防振弹簧(7)由整体形成的一个径向支承部(51)和一个推力支承部(52)构造而成。径向支承部(51)沿着径向弹性支承电机(6)的一个径向侧面部。推力支承部(52)沿着轴向弹性支承电机(6)的一个轴向端面部。即使在电机壳体(9)在电机(6)的径向和推力方向上均发生了振动的情况下，电机(6)在径向上的振动也可被径向支承部(51)减弱，并且电机(6)在推力方向上的振动也可被推力支承部(52)减弱。因此，电机(6)的防振性能能够得到大幅度提高。

Description

容纳在壳体中的致动器的支承装置
技术领域
本发明涉及一种支承装置，其用于弹性支承容纳在壳体中的内部构件例如致动器，以减弱传递给致动器的振动。
具体地讲，本发明涉及一种支承装置，其中，设有一个板状弹性元件，以提高致动器例如电机的防振性能。所述致动器沿着转动方向或轴向操纵一根轴，以使所述轴与一个流量控制阀的阀体整体移动。
背景技术
传统上，蝶阀用作流量控制阀的阀体，以控制流体的流量。蝶阀用于一种根据日本特开平10-252510号公报的内燃机的节流控制装置中。
所述节流控制装置包含一个蝶阀和一根轴。所述蝶阀控制流入车辆例如汽车的发动机的每个气缸中的吸入空气。所述轴与所述蝶阀整体转动。所述轴借助于一个齿轮传递装置由致动器例如电机驱动。
致动器插入圆柱形壳体中，并且所述致动器的前端部使用螺钉固定在所述壳体上，以提高所述致动器的防振性能。如图4A和4B所示，电机102通过一个电机插入孔插入一个电机容纳孔101中。一个凸出小径部103设在电机102的后端部上。一个环形板状弹性元件105设在形成于凸出小径部103的外周与壳体104的侧壁的内周之间的缝隙中。板状弹性元件105在径向上弹性支承电机102的凸出小径部103。作为一种替代性方法，如图5A至5C所示，一个板状弹性元件106设在轴向形成于电机102的凸出小径部103的后端面与壳体104的底壁的轴向面之间的缝隙中。板状弹性元件106沿着推力方向弹性支承电机102的凸出小径部103。
如图4A至5C所示，在传统结构中，在电机102的径向或推力方向之一上的振动可得到限制。然而，发动机实际上在电机102的径向和推力方向上均会发生振动。因此，仅限制径向和推力方向之一上的振动不足以产生防振效果。
再来参看图5A至5C，板状弹性元件106组装在轴向形成于电机102的凸出小径部103的所述后端面与壳体104的底壁的底面之间的缝隙中。在这种结构中，板状弹性元件106设在电机容纳孔101的底壁的底面的预定位置上。然后，电机102在这种情况下组装在电机容纳孔101中，即板状弹性元件106被电机102的最大径部(直径最大部)遮挡起来。因此，在电机102组装到壳体104中以后，难以确定板状弹性元件106是否正确地设在电机102的预定组装位置上和壳体104的预定组装位置上。
发明内容
鉴于上述问题，本发明的目的是提出一种致动器的支承装置，其中，一个径向支承部和一个轴向支承部与一个弹性元件整体形成，并且被插入形成在致动器与壳体之间的缝隙中。径向支承部沿着径向弹性支承所述致动器的侧壁。推力支承部沿着轴向弹性支承所述致动器的端面。因此，致动器的防振性能能够得到大幅度的提高。
根据本发明，致动器的支承装置容纳在一个壳体中，以操纵一根与流量控制阀的阀体整体移动的轴。所述支承装置包含一个板状弹性元件，其被形成为单件。所述板状弹性元件插入限定在所述致动器与所述壳体之间的缝隙中。所述板状弹性元件包含一个径向支承部和一个推力支承部。所述径向支承部在径向上弹性支承所述致动器的一个径向侧面部。所述推力支承部沿着轴向弹性支承所述致动器的一个轴向端面。所述径向支承部和所述推力支承部整体形成。
附图说明
通过下面参看附图所作的详细描述，可使本发明的上述和其他目的、特征和优点变得更为显而易见。附图包括：
图1是局部剖切侧视图，示出了根据本发明的第一实施例的容纳着电机的排气再循环装置；
图2是透视图，示出了根据第一实施例的组装在所述电机的一个后端部上的防振弹簧；
图3A是主视图，示出了所述防振弹簧，图3B是侧视图，示出了根据第一实施例的所述防振弹簧；
图4A是局部剖切侧视图，示出了电机的防振结构，图4B是局部剖切主视图，示出了根据现有技术的板状弹性元件；
图5A是局部剖切侧视图，示出了电机的防振结构，图5B是主视图，示出了板状弹性元件，以及图5C是侧视图，示出了根据现有技术的板状弹性元件。
具体实施方式
(第一实施例)
如图1至3B所示，排气再循环装置包含一个阀套1、一个蝶阀3、一根阀轴4、一个盘簧5、一个电机6、一个动力单元以及一个发动机控制单元。阀套1与内燃机的排气管连接，从而，阀套1构成了排气再循环管的一部分，在所述排气再循环管中形成一个排气再循环通路(流体通路)25。排放气体(排气再循环气体，EGR气体)部分地通过排气再循环通路25再循环进入吸气管中。作为流量控制阀的阀体的蝶阀3这样容纳在阀套1中，即其能够打开和关闭排气再循环通路25。阀轴4与阀3沿着转动方向整体转动。阀轴4包含在所述流量控制阀(EGR控制阀)中，所述流量控制阀控制排放气体的再循环流量。盘簧(复位弹簧)5沿着可使EGR控制阀的阀3关闭排气再循环通路25的方向推压阀3。电机(致动器)6沿着可使EGR控制阀的阀3打开排气再循环通路25的方向转动阀3。作为一种替代性方法，电机6也可沿着可使阀3关闭排气再循环通路25的方向转动阀3。所述动力单元包含一个动力传递装置，以将电机6的转动动力传递给阀轴4。所述发动机控制单元(ECU)以电子方式控制所述动力单元的电机6。一个防振弹簧7插在阀套1与电机6之间，以提高电机6的防振性能。
所述排气再循环装置将阀3的开度变换为一个电信号。所述排气再循环装置具有一个EGR量传感器，其将包含在流过所述吸气管的吸入空气中的EGR气体的量传送给ECU。换言之，所述EGR量传感器将流入所述吸气管中的EGR气体的再循环量(EGR量)传送给ECU。传送给电机6的电能以反馈方式控制，以使由ECU指定的指定EGR量即阀的目标开度与探测EGR量即阀的实际开度大致一致。探测EGR量由所述EGR量传感器进行探测。传送给电机6的电能优选使用占空控制(DUTY CONTROL)进行操纵。换言之，根据指定EGR量(阀的目标开度)与探测EGR量(阀的实际开度)之间的偏差对每一单位时间内的控制脉冲信号的ON与OFF之比(通断电比，占空比)进行控制。因此，所述EGR控制阀的阀3的开度可通过占空控制操纵。
所述EGR量传感器包含一个转子11、分割型永久磁体(未示出)、分割型轭铁(磁性体)12、霍尔元件13、一个接线端(未示出)以及一个定子14。转子11由具有大致U形横截面的非金属材料例如树脂材料制成。转子11固定在所述EGR控制阀的阀轴4的图1中的右侧端部上。每个分割型永久磁体均呈大致矩形形状，并分别形成一个磁源。每个分割型轭铁12均呈大致弧形形状，并被所述永久磁体磁化。每个霍尔元件13这样整体地设在传感器罩盖10的一侧上，即多个霍尔元件13与相应的分割型永久磁体相对。所述接线端(未示出)由导电金属薄板制成，所述导电金属薄板将霍尔元件13与设置在外部的ECU以导电方式连接起来。定子14由磁性材料例如铁系金属材料制成，并且，定子14将磁通集中到所述霍尔元件。所述分割型永久磁体和分割型轭铁12使用胶合剂或类似物固定在转子11的内周上。转子11以嵌入的方式形成在阀侧齿轮18中，所述阀侧齿轮18构成所述动力传递装置的一部分。具有大致矩形形状的所述分割型永久磁体布置在图1中的竖直方向上。具体地讲，每个磁体的N极布置在图1中的上侧，每个磁体的S极布置在图1中的下侧。所述分割型永久磁体的相同磁极分别布置在相同侧上。霍尔元件13用作非接触式探测元件。霍尔元件13布置在所述永久磁体的内周上，并与其彼此相对。当在霍尔元件13的探测面上探测到了N极磁场或S极磁场时，霍尔元件13就会产生与所述磁场对应的电动势。具体地讲，当探测到了N极磁力时，霍尔元件13产生正电位，当探测到了S极磁力时，霍尔元件13就会产生负电位。
所述动力单元包含电机6和所述动力传递装置即齿轮减速装置。电机6沿着转动方向驱动所述EGR控制阀的阀轴4。所述动力传递装置可将电机6的转动动力传递给所述EGR控制阀的阀轴4。电机(直流电机)6与埋设在传感器罩盖10中的通电端子整体连接。当电机6通电时，电机轴15转动。所述齿轮减速装置以预定减速比降低电机6的电机轴15的转速。所述齿轮减速装置包含一个小齿轮16、一个中间减速齿轮17和一个阀侧齿轮18。所述齿轮减速装置用作一个用于转动所述EGR控制阀的阀轴4的阀驱动装置。小齿轮16固定在电机6的电机轴15的外周上。中间减速齿轮17与小齿轮16啮合，从而，中间减速齿轮17可被小齿轮16转动。阀侧齿轮18与中间减速齿轮17啮合，从而，阀侧齿轮18可被中间减速齿轮17转动。小齿轮16由金属材料形成为预定形状。小齿轮16是一个与电机6的电机轴15整体转动的电机侧齿轮。
中间减速齿轮17由树脂形成为预定形状。中间减速齿轮17与作为转动中心的支承轴21的外周可转动地咬合。大径齿轮22和小径齿轮23设在中间减速齿轮17上。大径齿轮22与小齿轮16啮合。小径齿轮23与阀侧齿轮18啮合。小齿轮16和中间减速齿轮17充当一个转矩传递装置，其将电机6的转矩传递给阀侧齿轮18。支承轴21上的位于图1右侧的一个轴向端部装配在一个形成于传感器罩盖10的内壁面中的凹状部中。支承轴21上的位于图1左侧的另一个端部通过挤压方式插入一个形成在齿轮箱8的底壁面中的凹状部中，所述齿轮箱8形成阀套1的外壁面。阀侧齿轮18由树脂形成为预定大致环形形状。一个齿轮部24整体形成在阀侧齿轮18的外周面上。齿轮部24与中间减速齿轮17的小径齿轮23啮合。在所述排气再循环装置中，盘簧5设在齿轮箱8的底壁面与阀侧齿轮18的图1中的左侧端面之间。转子11由非金属材料例如树脂材料整体形成在阀侧齿轮18的径向内侧。
所述EGR控制阀包含阀套1、喷嘴2、阀3、阀轴4以及类似物。阀套1形成排气再循环通路25，从发动机中排出的排放气体的一部分通过所述排气再循环通路25再循环至空气吸入侧。喷嘴2呈适合装配在阀套1中的圆筒形状，从而，喷嘴2可由阀套1支承。阀3呈大致圆板形状。阀3这样容纳在喷嘴2中，即其能够在全开位置与全闭位置之间的转角范围内转动，以控制形成在喷嘴2中的排气再循环通路25的开度或开口面积。阀轴4沿着转动方向与阀3整体转动。当所述EGR控制阀处于全开位置时，阀3的密封圈26的密封面与设在喷嘴2上的阀座的接触面紧密接触。从而，喷嘴2的内周与阀3的外周会因阀3的密封圈26在阀3的径向上的弹性而得到气密性地密封。
阀套1将阀3这样可转动地支承在形成于喷嘴2中的排气再循环通路25中，即可使阀3沿着转动方向从全闭位置转动至全开位置。阀套1使用螺钉(未示出)例如螺栓固定在发动机的排气再循环管或吸气管上。一个喷嘴装配部27与阀套1整体形成。喷嘴装配部27配合在喷嘴2上，从而喷嘴装配部27的内部支承喷嘴2。喷嘴2具有圆筒形状，阀3这样容纳在其中，即阀3能够在喷嘴2内打开和关闭。一个轴承部29这样与喷嘴2和喷嘴装配部27整体形成，即其借助于一个轴承28可转动地支承着阀轴4上的位于图1右侧的一个端部。在此，阀套1是铝合金压铸件。
阀3由耐高温的耐热材料例如不锈钢形成。阀3被形成为大致圆板形状。阀3是一个蝶形旋转阀即蝶阀，其控制与流过所述吸气管的吸入空气混合的EGR气体的EGR量。阀3固定在阀轴4的顶端侧上，从而，阀3由阀轴4支承。阀轴4由耐热材料例如不锈钢整体形成。阀轴4具有一个阀安装部31，阀3使用一种固定方法例如使用胶合剂固定在所述阀安装部31上，从而，阀3可由阀轴4支承。阀轴4由轴承部29这样可转动地支承着，即其可相对于轴承部29滑动。阀轴4上的位于图1的右侧的端部具有一个卷边部，阀侧齿轮18和转子11使用固定方法例如卷边固定在所述卷边部上。所述卷边部与阀轴4的上述端部整体形成。阀侧齿轮18是所述动力传递装置中的一个构件。转子11是所述EGR量传感器中的一个构件。一个油密封件32和一个轴衬33设在阀轴4的外周与轴承部29的内周之间。
齿轮箱8与喷嘴装配部27和轴承部29两者上的位于图1右侧的外壁部整体形成。齿轮箱8呈这样的凹状，即其能可转动地容纳着所述动力单元的所述动力传递装置。一个电机壳体9与喷嘴装配部27和轴承部29两者上的位于图1上侧的外壁部整体形成。电机壳体9具有这样的凹状，即其可容纳所述动力单元的电机6。阀套1与冷却水管34和另一冷却水管(未示出)连接，其中，发动机冷却水即热水通过所述冷却水管34流入一个热水循环通路(未示出)中，热水再由所述另一冷却水管从所述热水循环通路中流出。作为示例，所述热水循环通路在所述阀的全闭位置附近在排气再循环通路25的周围形成，或在喷嘴2周围的喷嘴装配部27中形成。热水温度处于预定温度范围内，例如介于75-80℃之间。
传感器罩盖10设在阀套1的齿轮箱8的开口侧和电机壳体9的开口侧即所述电机的插入孔侧，以罩盖着齿轮箱8和电机壳体9两者的开口侧。传感器罩盖10由可使所述EGR量传感器的各接线端间彼此形成电绝缘的热塑性材料形成。传感器罩盖10具有一个咬合部(连接端面)，其与形成在齿轮箱8和电机壳体9两者的开口周围的咬合部(连接端面)咬合。传感器罩盖10使用铆钉(未示出)、螺钉(未示出)或类似物气密性地组装在形成于齿轮箱8的开口的周围的所述咬合部上。喷嘴2和阀轴4由耐热材料例如不锈钢形成。喷嘴2被形成为圆筒形状。
电机壳体9具有一个呈大致圆柱形的内侧壁部35。一个电机容纳孔36形成在内侧壁部35，以容纳电机6。电机容纳孔36被形成得与形成于喷嘴2中的排气再循环通路25的中心轴线大致垂直。电机容纳孔36在与排气再循环通路25的中心轴线大致垂直的方向上的一端侧具有一个开口端(开口，电机插入孔)37。此外，电机容纳孔36在与排气再循环通路25的中心轴线大致垂直的方向上的另一端侧具有一个封闭端部(底壁部)38。一个呈大致圆形的电机咬合槽(凹状部)39形成在底壁部38的底壁中。
电机6是一个在通电时可沿着正转方向或逆转方向转动电机轴15的电驱动致动器(驱动源)。电机6借助于所述齿轮减速装置沿着打开方向(或关闭方向)转动所述EGR控制阀的阀3和阀轴4。电机6通过电机插入孔37插入电机容纳孔36中，从而，可将电机6容纳在电机壳体9中。
电机6具有一个径向侧面部(最外径向部，径向部)，其与电机壳体9的内侧壁部35的内壁面相隔预定距离。电机6具有一个径向端面部(推力部)，其借助于防振弹簧7布置在电机壳体9的底壁部38的底面与电机6之间。一个圆柱形轴承保持器(环形咬合部，第一小径凸出部)41整体形成在电机6的前端部(前侧部)的前端面上。第一小径凸出部41接收一个轴承例如球轴承(未示出)，其可转动地支承着电机轴15的一个端部(前端部)。一个圆柱形轴承保持器(环形咬合部，第二小径凸出部)42与电机6的后端部(后侧部)的后端面整体形成。第二小径凸出部42的直径比致动器6的轴向中间部的直径小。第二小径凸出部42接收一个轴承例如球轴承(未示出)，其可转动地支承着电机轴15的另一端部(后端部)。
一个通电端子(接线端)43从电机6的前端部伸出。接线端43与一个埋设在传感器罩盖10中的电机外部接线端子(未示出)电连接。第一小径凸出部41形成一个圆形凸出部，其处于电机6的前框架的一个沿电机6推力方向即轴向安置着的端部(一个端面)上。第一小径凸出部41与一个形成在金属板44中的电机咬合孔45咬合，从而，第一小径凸出部41由金属板44的电机咬合孔45支承。第二小径凸出部42形成一个圆形凸出部，其处于电机6的后框架中的位于电机6的推力方向上的另一个端部(另一个端面)上。第二小径凸出部42与一个形成在防振弹簧7中的电机咬合孔46和形成在电机壳体9的底壁部38中的电机咬合槽39咬合，从而，第二小径凸出部42由电机咬合孔46和电机咬合槽39支承。金属板44使用螺钉47固定在电机壳体9上。
如图1所示，防振弹簧7用作一个板状弹性元件。防振弹簧7包含一个径向支承部51、一个推力支承部52以及一个电机咬合支承部(环形咬合部，电机固定部)53。径向支承部51沿着电机6的径向弹性支承电机6的径向侧面部。推力支承部52沿着推力方向弹性支承电机6的轴向端面(轴向端面部)。电机咬合支承部53呈这样的大致环形形状，即可使电机咬合支承部53与电机6的第二小径凸出部42的外周咬合。防振弹簧7由一块由金属例如不锈钢或弹簧钢制成的板冲压而成，因此径向支承部51、推力支承部52和电机咬合支承部53整体形成。防振弹簧7具有连接部(基部)54，它们将径向支承部51、推力支承部52和电机咬合支承部53相连起来。防振弹簧7的连接部54相对于电机壳体9布置在组装方向上的插入侧即电机6的后侧上(图1)。电机6沿着组装方向插入其电机容纳孔36中。
具体地讲，电机6沿着其大致轴向通过电机壳体9的电机插入孔37插入电机壳体9中。沿着电机6装入电机壳体9中时的插入方向，连接部54布置在相对于电机6而言与电机插入孔37相反的一侧。换言之，连接部54沿着电机6的轴向布置在电机6的轴向端面部的一侧。
径向支承部51借助于一个固定端部与连接部54的外周连接。径向支承部51以下述方式沿着电机6的大致径向向外延伸，即其具有多个自由端部，所述自由端部沿电机6的轴向处于所述固定端部的相反侧。所述固定端部被限制在一个直径比电机壳体9的内切圆的直径小的圆内。所述自由端部被限制在一个直径比电机壳体9的内切圆的直径大的圆内。径向支承部51的各个自由端部在圆周方向上彼此分离。
如图1至3B所示，径向支承部51径向嵌在形成于电机6的径向侧面部的外周与电机壳体9的内侧壁部35的内周之间的缝隙中。
径向支承部51包含多个第一弹性支承片61，它们能够在电机6的径向上发生弹性变形。一个钩状第一接触部61a形成在每个第一弹性支承片61的相应自由端侧上。第一接触部61a与电机壳体9的内侧壁部35的内周或电机6的径向侧面部的外周弹性接触。多个第一个弹性支承片61分别具有弯曲部61c。第一弹性支承片61从径向支承部51径向向外延伸。第一弹性支承片61和钩状第一接触部61a布置在径向支承部51的大致圆周方向上。
在此，由弯曲部61c在固定端侧上即在连接部54侧(插入侧)上的外周形成的外接圆的直径被设置得比电机壳体9的内侧壁部35的内径小。由弯曲部61c在自由端侧上即在固定端侧的相反侧上的外周形成的外接圆的直径被设置得比电机壳体9的内侧壁部35的内径大。
多个第一弹性支承片61的自由端侧通过径向部61b和弯曲部61c在轴向上从位于连接部54侧上的固定端侧向一侧(例如，前侧)延伸。多个第一弹性支承片61沿着电机6的径向侧面部的圆周方向以预定间隔(等间隔：例如相隔120°)布置。
推力支承部52插入形成在电机6的轴向端面部与电机壳体9的底壁部38的底壁面之间的缝隙中。推力支承部52包含多个第二弹性支承片62，它们能够在电机6的推力方向上发生弹性变形。每个第二弹性支承片62在自由端侧上分别具有一个第二接触部62a。第二接触部62a与电机壳体9的底壁部38的底壁面或驱动电机6的轴向端面部的后端面弹性接触。
在自由端侧上，多个第二弹性支承片62中的每个均从固定端侧开始向大致圆周方向上的至少一侧(例如，图3A中的左回旋方向侧)延伸而呈大致弧形。第二弹性支承片62的固定端侧位于刚性相对较大部(连接部54)侧，所述刚性相对较大部位于径向支承部51与电机咬合支承部53之间。
多个例如三个凸出部55从电机咬合支承部53的内周部延伸至电机咬合支承部53的大致中心部。凸出部55以预定间隔例如120°的等间隔布置。凸出部55部分地保持着电机6的第二小径凸出部42的外周。每个凸出部55均沿着径向从防振弹簧7的大致中心部伸出。凸出部55布置在每个径向支承部51的中心线上。具体地讲，每个凸出部55均大致沿着径向支承部51的中心线伸出。沿圆周方向，在与每个推力支承部52的突出方向相反的一侧，连接部54分别设有锐角状凸出部56。锐角状凸出部56可提高连接部54的刚度。电机咬合孔46(图1)形成在电机咬合支承部53中。切口部57(图3A和3B)分别设在电机咬合支承部53的外周与推力支承部52的每个第二弹性支承片62之间。每个切口部57均呈大致弧形。切口部57具有一个开口部57a，其将连接部54的每个锐角状凸出部56与推力支承部52的第二弹性支承片62的每个自由端分开。
下面，参看图1简要地描述上述实施例中的排气再循环装置的作用。例如，发动机例如柴油机起动，设在发动机的气缸盖上的进气口的进气阀打开。由空气过滤器过滤的吸入空气在通过一个吸气管和节流阀体之后分配到与每个气缸连接的进气歧管。然后，吸入空气被抽吸到发动机的每个气缸中。所述吸入空气在发动机中得到压缩，从而，压缩空气的温度会增大到高于足以使燃料燃烧的温度。燃料喷射到发动机中的高温空气中，从而，可产生燃烧。每个气缸中的燃烧气体从每个气缸盖的每个排气口排出，然后排放通过排气歧管和排气管。在这种情况下，电机6通过ECU通电，从而，驱动电机6的电机轴15可这样转动，即可以预定开度控制所述EGR控制阀的阀3的开度。
电机轴15转动，从而，可带动小齿轮16转动，进而，就可将转矩传递到中间减速齿轮17的大径齿轮22。当大径齿轮22转动时，小径齿轮23就会绕着支承轴21转动，从而，具有与小径齿轮23啮合的齿轮部24的阀侧齿轮18就会转动。这样，阀侧齿轮18就会绕着阀轴4转动，从而，阀轴4会转动预定转角，并且，所述EGR控制阀的阀3会沿着一个方向(打开方向)从全闭位置转动至全开位置。发动机中的排放气体的一部分通过所述排气再循环管流入形成在阀套1的喷嘴2中的排气再循环通路25中。流入排气再循环通路25中的作为EGR气体的排放气体流入吸气管的吸气通路中，并且，所述EGR气体与从空气过滤器流入的吸入空气混合。
EGR气体的量以下述方式通过反馈方式控制，即EGR气体的量根据吸入空气流量传感器(空气流量计)、吸入空气温度传感器和所述EGR量传感器探测到的信号而被保持在预定值下。吸入空气在通过所述吸气管之后被抽吸到每个气缸中。EGR气体通过排气再循环通路25从所述排气管再循环进入所述吸气管中。吸入空气与EGR气体混合，以减少外排气体。所述EGR控制阀的阀3的开度以下述方式线性控制，即可使EGR气体的量变化到为每个发动机操作状态所设定的EGR量。
当阀3最初处于全开位置上时，阀轴4通过电机6的转动动力或盘簧5的恢复力回到最初位置。因此，阀3会沿着使其从全开位置转动至全闭位置的关闭方向关闭。密封圈26的密封面嵌入形成在阀3的外周中的圆周槽中。密封圈26的密封面会借助于其施加的径向弹性变形力而挤压在喷嘴2的座面上，从而，密封圈26的密封面会紧密地与喷嘴2的座面接触。因此，喷嘴2的内周和阀3的外周能够被气密性地密封在不透气的状态下，从而EGR气体不能进入吸气管的吸气通路中。
下面，参看图1至3B简要地描述电机6的组装方法。当将电机6组装到电机壳体9的电机容纳孔36中时，首先将防振弹簧7连接在电机6的后端部上。具体地讲，使防振弹簧7的电机咬合支承部53的凸出部55与电机6的后端部(轴向端面部)的第二小径凸出部42的外周紧密地咬合。这样，防振弹簧7的径向支承部51的每个第一弹性支承片61就会沿着电机6的所述径向侧面部布置。此外，防振弹簧7的推力支承部52的每个第二弹性支承片62会沿着电机6的所述轴向端面部布置。
在这种情况下，径向支承部51的多个第一弹性支承片61的每个第一接触部61a可与电机6的所述径向侧面部径向分离。推力支承部52的多个第二弹性支承片62的每个第二接触部62a可与电机6的所述轴向端面部轴向分离。防振弹簧7连接在电机6的所述后端部上，电机6通过电机插入孔37插入电机壳体9的电机容纳孔36中。金属板44具有电机咬合孔45，电机6的第一小径凸出部41(图1)咬在所述电机咬合孔45中。金属板44使用螺钉47固定在电机壳体9上，从而，电机6可被稳定地保持在电机壳体9的电机容纳孔36中。防振弹簧7嵌装在电机6的后端部与电机壳体9之间。
换言之，如图1所示，径向支承部51的第一弹性支承片61的第一接触部61a与电机壳体9的内侧壁部35的所述内壁面弹性接触。因此，由防振弹簧7的电机咬合孔46保持着的电机6就会被这样弹性地支承在电机壳体9的电机容纳孔36中，即电机容纳孔36的中心线与电机6的中心线大致一致。
推力支承部52的第二弹性支承片62的每个第二接触部62a与电机壳体9的底壁部38的所述底壁面或驱动电机6的所述轴向端面部的所述后端面弹性接触。因此，电机6可在电机壳体9的电机容纳孔36中由防振弹簧7的电机咬合孔46弹性支承着。电机6可被防振弹簧7轴向挤压在具有电机咬合孔45的金属板44上，所述电机咬合孔45于轴向上与防振弹簧7相反的一侧支承着电机6。
径向支承部51由多个第一弹性支承片61构造而成。推力支承部52由多个第二弹性支承片62构造而成。电机咬合支承部53包含多个凸出部55。在所述实施例中的排气再循环装置中，径向支承部51、推力支承部52以及电机咬合支承部53借助于连接部54而被整体连接起来形成一个防振弹簧7。发动机在电机6的径向和推力方向上的振动均会传递到形成为一个整体的阀套1和电机壳体9。即使在这种情况下，电机6在径向上的振动也会被径向支承部51的每个第一弹性支承片61减弱。而且，电机6在推力方向上的振动会被推力支承部52的每个第二弹性支承片62减弱。因此，保持在电机壳体9的电机容纳孔36中的电机6的防振性能能够得到大幅度地提高，而又不会增加构件数目和制造工序数。
第一弹性支承片61在连接部54侧(插入侧)即在所述固定端侧的外周所限定的圆的直径设置得比电机壳体9的内侧壁部35的内径小。第一弹性支承片61在连接部54侧的相反侧即在所述自由端侧的外周所限定的圆的直径设置得比电机壳体9的内径大。因此，径向支承部51在连接部54侧(插入侧)即在所述固定端侧的外径比电机壳体9的内径小。换言之，径向支承部51被形成为一个锥形形状，从而，连接有防振弹簧7的电机6能够很容易地组装在电机壳体9的电机容纳孔36中。
径向支承部51上的位于连接部54所在侧的相反侧即所述自由端侧的多个第一弹性支承片61布置在电机6的所述径向侧面部的外周上。因此，在电机6和防振弹簧7组装在电机壳体9的电机容纳孔36中之后，径向支承部51的多个第一弹性支承片61的对正状态能够从电机壳体9的电机插入孔37得到视觉上确认。因此，插入电机壳体9中的电机6和防振弹簧7的错位状态能够很容易地检查出。连接部54设在防振弹簧7上，以将径向支承部51与电机咬合支承部53连接起来。凸出部55沿着径向从防振弹簧7的连接部54的大致中心部凸出。电机咬合支承部53和径向支承部51具有相同的中心轴线，从而，能够有效地施加抓持力来沿着径向保持电机6。推力支承部52沿着圆周方向从刚性相对较大的连接部54向一侧延伸。连接部54布置在具有相同中心轴线的径向支承部51与电机咬合支承部53之间。因此，在推力方向上能够维持足够大的抓持力。
(其他实施例)
流量控制阀(排气再循环控制阀，EGR控制阀)与发动机操作状态相对应地连续或步进控制排气再循环气体量(EGR量)。所述EGR控制阀的阀3使用一种固定方法例如在本实施例中采用焊接方法固定在阀轴4的阀安装部31上。作为一种替代性方法，阀3也可使用一个螺钉例如紧固螺钉或紧固螺栓固定在阀轴4的阀安装部31上。在本实施例中，喷嘴2装配在阀套1的喷嘴装配部27的内周中，并且喷嘴2可转动地保持阀3，以便能够在喷嘴2内打开和关闭阀3。作为一种替代性方法，阀3也可这样直接地容纳在形成于阀套1中的大致圆柱形阀容纳部中，即阀3能够打开和关闭所述阀容纳部。在这种结构中，构件数目和制造工序数都能得到减少。
上述结构可以应用于空气流量控制阀的支承装置。在这种结构中，流体通路用作吸气通路，吸入空气通过所述吸气通路被供送到发动机气缸中。所述流量控制阀的阀体用于控制通过所述吸气通路的吸入空气的流量。阀套用作与节流阀体的侧面整体形成的电机壳体。
作为一种替代性方法，上述结构也可应用于控制流体流量的流量控制阀的支承装置。流体可为气体或液体例如水和油。上述结构可应用于TGV(滚转发生阀tumble generation valve)的支承装置，在所述TGV中，可在发动机气缸中产生涡流。上述结构可应用于门锁装置的致动器支承装置。
由整体形成的波形形状的径向支承部和波形形状的推力支承部构造而成的波形垫圈可用作板状弹性元件。
在不脱离本发明的精神的前提下可以以不同方式对上述实施例作出各种修改和替换。

Claims (12)

1. 一种支承装置，其用于保持一个容纳在一个壳体(9)中的致动器(6)，致动器(6)用于操纵一个与流量控制阀的阀体(3)整体移动的轴(4)，所述支承装置，包括：
一个板状弹性元件(7)，其被形成为单件，并且插入限定在致动器(6)与壳体(9)之间的缝隙中，
其中，板状弹性元件(7)包含一个径向支承部(51)和一个推力支承部(52)，其特征在于，
径向支承部(51)与致动器(6)的一个径向侧面部或壳体(9)的内侧壁部(35)的内壁面弹性接触，以沿着径向弹性支承致动器(6)，
推力支承部(52)与致动器(6)的一个轴向端面部或壳体(9)的底壁部(38)的底壁面弹性接触，以沿着轴向弹性支承致动器(6)，并且
径向支承部(51)和推力支承部(52)整体形成。
2. 如权利要求1所述的支承装置，其特征在于，
板状弹性元件(7)包含一个连接部(54)，其将径向支承部(51)和推力支承部(52)彼此连接起来，
径向支承部(51)借助于一个固定端部与连接部(54)的外周连接，
径向支承部(51)沿着致动器(6)的径向向外延伸，即径向支承部(51)具有多个自由端部，这些自由端部沿致动器(6)的轴向处于所述固定端部的相反侧，
所述固定端部被限制在直径比壳体(9)的内切圆的直径小的圆内，以及
所述自由端部被限制在直径比壳体(9)的内切圆的直径大的圆内。
3. 如权利要求2所述的支承装置，其特征在于，
壳体(9)具有一个开口(37)，致动器(6)通过所述开口(37)沿着其轴向插入壳体(9)中，以及
在致动器(6)插入壳体(9)中的方向上，连接部(54)布置于相对于致动器(6)而言与壳体(9)的开口(37)相反的一侧。
4. 如权利要求2所述的支承装置，其特征在于，连接部(54)在致动器(6)的轴向上布置于致动器(6)的所述轴向端面部侧。
5. 如权利要求1至4中任一所述的支承装置，其特征在于，板状弹性元件(7)具有一个环形咬合部(53)，其与致动器(6)的外周咬合。
6. 如权利要求5所述的支承装置，其特征在于，
致动器(6)在其轴向端面部中具有一个小径凸出部(42)，
小径凸出部(42)的直径比致动器(6)的轴向中间部的直径小，
板状弹性元件(7)的环形咬合部(53)与致动器(6)的小径凸出部(42)的外周咬合。
7. 如权利要求5所述的支承装置，其特征在于，
环形咬合部(53)包含多个凸出部(55)，它们至少部分地保持着致动器(6)的外周，
多个凸出部(55)中的每个凸出部均沿着致动器(6)的径向从环形咬合部(53)的内周凸出，以及
多个凸出部(55)中的每个凸出部均沿着径向支承部(51)的中心线延伸。
8. 如权利要求7所述的支承装置，其特征在于，
板状弹性元件(7)具有一个连接部(54)，其将径向支承部(51)与环形咬合部(53)彼此连接起来，
径向支承部(51)在连接部(54)侧上具有一个固定端部，以及
径向支承部(51)具有一个自由端部，其从所述固定端部开始向着致动器(6)轴向上的至少一侧延伸。
9. 如权利要求7所述的支承装置，其特征在于，
板状弹性元件(7)具有一个连接部(54)，其将推力支承部(52)与环形咬合部(53)彼此连接起来，
推力支承部(52)在连接部(54)的一侧具有一个固定端部，以及
推力支承部(52)具有一个自由端部，其从所述固定端部开始向着致动器(6)的圆周方向上的至少一侧延伸。
10. 如权利要求1至4中任一所述的支承装置，其特征在于，
径向支承部(51)包含多个第一弹性支承片(61)，它们能够在致动器(6)的径向上发生弹性变形，
推力支承部(52)包含多个第二弹性支承片(62)，它们能够在致动器(6)的轴向上发生弹性变形，
多个第一弹性支承片(61)中的每个弹性支承片分别在其自由端侧上具有这样一个第一接触部(61a)，即第一接触部(61a)与壳体(9)的内侧壁部(35)和致动器(6)的所述径向侧面部中之一弹性接触，以及
多个第二弹性支承片(62)中的每个弹性支承片分别在其自由端侧上具有这样一个第二接触部(62a)，即第二接触部(62a)与壳体(9)的底壁部(38)和致动器(6)的所述轴向端面部中之一弹性接触。
11. 如权利要求1至4中任一所述的支承装置，其特征在于，
壳体(9)与一个阀套(1)整体形成，阀套(1)限定出了一个流体通路(25)，所述流体通路(25)由所述流量控制阀的阀体(3)打开和关闭，
壳体(9)沿着与流体通路(25)的中心轴线垂直的方向限定出了一个容纳孔(36)，
容纳孔(36)在与流体通路(25)的中心轴线垂直的方向上的一端侧具有一个开口，以及
容纳孔(36)在与流体通路(25)的中心轴线垂直的方向上的另一端侧具有一个封闭端。
12. 如权利要求1至4中任一所述的支承装置，其特征在于，所述致动器(6)的轴向端面部与所述壳体(9)的底壁部(38)的底壁面在它们之间弹性夹置所述推力支承部(52)。
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