CN100415409C - 活塞制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及活塞制造方法，其中，该活塞包括带有多个流体通道的活塞体，这些流体通道被在带有阀座面的支承体上的阀芯覆盖住，其中该活塞体成圆盘形并且是一体地冲压而成，从一个活塞基体起，在活塞一侧上凸出的支承体呈凹槽形状地形成在轴向相反的活塞侧上，该活塞具有至少一个用于阀芯的支座，该支座在活塞两侧也是由活塞基体冲压而成的，其中，该活塞体的支座是在一个冲压半模中在材料与压力加工模具的冲压运动相反地流动的情况下由该活塞体形成的。

Description

活塞制造方法
技术领域
本发明涉及一种活塞制造方法，其中，该活塞包括带有多个流体通道的活塞体，这些流体通道被在带有阀座面的支承体上的阀芯覆盖住，其中该活塞体成圆盘形并且是一体地冲压而成，从一个活塞基体起，在活塞一侧上凸出的支承体呈凹槽形状地形成在轴向相反的活塞侧上，该活塞具有至少一个用于阀芯的支座，该支座在活塞两侧也是由活塞基体冲压而成的。
背景技术
DE19735249C1公开了一种冲压而成的活塞。多个在两侧凸出的阀座面以及用于阀芯的中心支座从活塞基体起伸出。所述支座和阀座面都是由活塞体交互冲压而成的。如从DE19735249C1的图3的狭窄部分37的区域中看到的那样，不可变形的材料体积部分限制了在周向上的支座尺寸以及外径。为了精确地调节出减振力，阀芯安放在支座上的底面的直径必须与在阀芯顶面上的紧固圆盘或紧固螺母的外径一样大或最好更大。阀芯在底面上的不充分支承可能导致减振力波动，这在连续制造中必须费事地加以确认和甄选。
或者，人们也可以通过一个独立的支承环来形成支座，该支承环被压入到活塞盲孔里。但事实证明，被压入的支承环在阀芯被紧固到活塞上时产生很小的压陷作用，这可能在阀芯边缘的局部上变得越发明显并因而产生很小的泄漏点，这些泄漏点尤其对变得越来越困难地在活塞阀上调节减振力产生负面影响。
发明内容
本发明的任务是改进可通过冲压制成的活塞，以便至少减轻阀芯支座的问题。
根据本发明，这样完成该任务，即该活塞体的支座是在一个冲压半模中在材料与压力加工模具的冲压运动相反地流动的情况下由该活塞体形成的。
与现有技术相比的突出优点在于，可以通过从活塞坯中流出的材料体积获得大许多的支座，即尤其是具有更大的外直径的支座。因此，消除了现有技术中的两个主要问题。一方面，得到一种总体上大许多的支座，因而阀芯可以被更好地预紧固，而且支座与活塞基体是一体的，因而被压入的支承环的缺点也得以避免。这种流动是活塞的冷加工强化，因此，尽可能减小了迄今存在于支座上的压陷作用。
因此，在一个待形成的且被支座封闭的通孔的区域里，压入一个冲头，该冲头的压出材料体积在该活塞体里流入支座区域。迄今为止，只要有通孔，通孔就是完全冲切出来的。冲切材料是废料。利用这个加工步骤，充分利用了目前损失的材料量。
此外，该冲头的直径可以小于该预定的通孔。于是，保留了残余材料体积，因此，与高质量的表面和主要是形状和位置的高精度有关地保证了最后的通孔冲切。
可以在两侧制造出用于阀芯的支座。为了获得明确的材料流动，各有一个冲头被同时从两侧压入该活塞体里。
另一个可能性在于，一个用于该活塞体的冲压坯具有比在最终状态下的活塞基体更大的材料厚度，其中，因锻压而出现的材料体积差通过材料流动确定该支座。这些支座不需要与活塞基体相关的很大的厚度。如果例如选用了比活塞总厚度大1毫米的冲压坯1并因而从两侧压下0.5毫米地锻压出活塞基体，则已经在两侧各获得了一个支座。
人们还可以规定，在该冲压坯和在最终状态下的活塞基体之间出现的材料体积差流向该支座。因此，支座的直径和/或厚度可以增大。
附图说明
结合以下的附图说明来详细描述本发明，其中：
图1距离表示活塞用在减振器中的情况；
图2以俯视图表示活塞；
图3表示在冲压半模中的活塞。
具体实施方式
图1举例表示一个呈单筒减振器形式的活塞缸单元1。原则上，本发明也可被用于其它的或活塞缸单元中。
一个单筒减振器1主要包括一个压力管3，在该压力管中，一个活塞5可轴向移动地安置在一根活塞杆7上。在活塞杆7的出口侧，一个活塞杆导向机构9封闭填充有阻尼介质的工作腔11，该工作腔通过一个分隔塞13与一个气体腔15隔开，该气体腔在末端具有带孔19的底板17。
当活塞杆运动时，阻尼介质经过在活塞5中的由阀芯23构成的阻尼阀21流入。一个覆盖活塞5的外周面的活塞环25防止阻尼介质围绕活塞流动并且担负起减小摩擦地引导活塞的任务。
图2表示在成品状态下的活塞5的俯视图。用阴影线表示的且围绕流通通道27、29的凸出的阀座面5V从活塞基体5G起伸出，其中，阀芯23被紧固在阀座面5V上。在活塞一侧凸出的阀座面5V在活塞另一侧上被体积相等地构造成凹槽5T的形状。围绕一个用于活塞杆7的中央通孔31地，在两侧由活塞体一体地形成圆环形的支座33。
活塞5是冲压制成的。人们可以完全从带材中自由切割出活塞体并且必须随后单独通过进一步的冲压步骤完成这些比较小的部分，或者，在完成活塞表面轮廓时，人们在一个最后的冲切步骤中切割出活塞基体。但在这样的方法中，不能完全排除在对一个活塞的冲压加工的同时使一个相邻活塞变形(尽管变形程度轻微)。对所示的活塞基体的自由切割来说，上述两个问题是常见的。
在图3中用虚线表示一个沿轴向分开的冲压模43a、43b，它用于制造圆环形的支座33。冲压模具有活塞基体的阴形轮廓以及用于阻尼阀阀芯的两侧的支座33。按照本发明的两个方法变型方案总体给出了支座33可如何通过压力加工模具的冲压运动和活塞基体材料与冲压运动相反地流动来成形。也可以联合采用这两个方法变型方案。
在一个非常经济的方法中采用一个冲压坯37，冲压坯的材料厚度对应于活塞基体5G的厚度H。在这种情况下，两个冲压半模43a、43b在其外边缘上相互闭合。在两个冲压半模中形成一个开口，一个冲头45、47可以通过该开口被轴向压入活塞基体里。在待制造的活塞杆通孔31区域里的、由冲头引起的压出材料体积流入预定的支座33区域。这两个冲压半模限定出支座33的直径及其表面轮廓。这种流动性能可以通过在活塞基体5G和支座33之间的不同阴影线来表示。如果从两侧将一个冲头47、47压入活塞基体中，则在冲头之间出现一个残余横截面49，它被非常强烈地强化并且无法再能成本合理地用于继续的材料流动。这个在冲头端面之间的残余横截面用十字阴影线表示。
如此出现了另一个残余横截面，即冲头45、47的直径小于预定的通孔31。如果支座33通过材料流动来形成，则整个残余横截面49按照用于活塞杆通孔的额定直径来冲压。
在一个替换方案里，活塞基体的冲压坯应该具有比在最终状态下的活塞基体5G更大的材料厚度R。在这个方法里，人们可以简单地利用冲压半模的轴向锻压运动(程度为s)这样制造出支座33，即在该支座中，活塞基体5G的残余表面与预定的支座33相比因冲压坯锻压而简单地降低。在支座和活塞基体之间的所需厚度差不是很大。随后，多余的材料体积被向下压出并且通过最后的活塞冲切被从冲压坯上除去。但是，如果因冲压半模的轴向锻压运动而出现的、在冲压坯和在最终状态下的成品活塞基体之间的材料体积差流向支座，则这肯定是有意义的。为此，冲压半模43a、43b封闭活塞基体即活塞外周面达一定程度s。如果人们采用这些方法，则或许还能与待制造的活塞体几何形状有关地通过使用冲头来充分利用材料流动。

Claims (6)

1. 一种活塞制造方法，其中，该活塞包括带有多个流体通道的活塞体，这些流体通道被在带有阀座面的支承体上的阀芯覆盖住，其中该活塞体成圆盘形并且是一体地冲压而成，从一个活塞基体起，在活塞一侧上凸出的支承体呈凹槽形状地形成在轴向相反的活塞侧上，该活塞具有至少一个用于阀芯的支座，该支座在活塞两侧也是由活塞基体(5G)冲压而成的，其特征在于，该活塞基体(5G)的支座(33)是在一个冲压半模(43a；43b)中在材料与压力加工模具(45；47)的冲压运动相反地流动的情况下由该活塞体形成的。
2. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，在一个待形成的且被支座(33)封闭的通孔(31)的区域里，压入一个冲头(45；47)，该冲头的压出材料体积在该活塞体里流入该支座(33)区。
3. 如权利要求2所述的方法，其特征在于，该冲头(45；47)的直径小于该预定的通孔(31)。
4. 如权利要求2所述的方法，其特征在于，各有一个冲头(45；47)被同时从两侧压入该活塞体里。
5. 如权利要求1所述的方法，其特征在于，一个用于该活塞体的冲压坯(37)具有比在最终状态下的活塞基体(5G)更大的材料厚度(R)，其中，因锻压而出现的材料体积差通过材料流动确定该支座(33)。
6. 如权利要求5所述的方法，其特征在于，在该冲压坯和在最终状态下的活塞基体(5G)之间出现的材料体积差流向该支座(33)。
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