CN100412327C

CN100412327C - 消音器的制造方法

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Publication number: CN100412327C
Application number: CNB031045979A
Authority: CN
Inventors: 吴溢隆; 吴佳典
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2003-02-20
Filing date: 2003-02-20
Publication date: 2008-08-20
Anticipated expiration: 2023-02-20
Also published as: CN1523205A

Abstract

一种消音器的制造方法，消音器包括一进气管、一壳体、一排气管，壳体内设有一消音机构；其制造方法包括如下步骤：第一步骤，将一比消音机构略大的管截成适当长度；第二步骤，将该管的一端制作一适当直径与长度的排气管；第三步骤，将消音机构放入该管内；第四步骤，将该管的另一端制作一适当直径与长度的进气管；第五步骤，将该管的进气管、消音器壳体及排气管，整型出既定的形状及适当尺寸，而将消音机构固定在消音器内即制成消音器。本发明可简化制造流程，改善作业环境，降低成本。

Description

消音器的制造方法

技术领域

本发明涉及一种消音器的制造方法。

背景技术

一般的消音器分为(1)直管式：如同一般风管，在管内采用吸音材贴附的消音方式。(2)曲折式：类似直管式消音器，但以增加转折的程度来提高吸音的面积加强吸音的效果。(3)膨胀式：以直管式为基本型式，但改变其通风截面积，使声音在不同的阶段，因空间的改变而使声音进行能量转变来达到消音的效果。(4)共鸣式：针对某些特定的频率制作共鸣室，让声音产生共振现象来达到消减能量的目的。

目前在组装如上所述的消音器时，先将具有消音功能的机构放入消音器的外壳内，再以焊接方式将挖有一孔的二端盖封闭，最后再以焊接方式将伸入消音器内部的进气管与排气管固定在二端盖上；在制作具有消音功能的机构时，大部分亦是采用焊接方式完成。因此以目前制造方法，制造流程繁杂、作业环境恶劣，无法降低成本。

发明内容

为了克服现有制造消音器的方法存在的制造流程繁杂、作业环境恶劣，无法降低成本的缺点，本发明提供一种消音器的制造方法，其可简化制造流程，改善作业环境，降低成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种消音器的制造方法，消音器包括一进气管、一壳体、一排气管，壳体内设有一消音机构；其制造方法包括如下步骤：第一步骤，将一比消音机构略大的管截成适当长度；第二步骤，将该管的一端制作一适当直径与长度的排气管；第三步骤，将消音机构放入该管内；第四步骤，将该管的另一端制作一适当直径与长度的进气管；第五步骤，将该管的进气管、消音器壳体及排气管，整型出既定的形状及适当尺寸，而将消音机构固定在消音器内即制成消音器。

前述的消音器的制造方法，其中消音机构是以旋转缠绕成型的加工方法，制成一适当间隙的其长度不大于进气口端至排气口端的长度，而其外径略小于进气口及排气口的内径的直管，并在其外围贴附吸音材。

前述的消音器的制造方法，其中消音机构是以旋转缠绕成型加工方法，制成一适当间隙的其外径略小于进气口及排气口的内径，而其长度足够在消音器内形成数个转折弯曲的适当长度的直管。

前述的消音器的制造方法，其中消音机构是以旋转缠绕成型加工方法，制成一适当间隙的其一端的外径略小于进气口的内径的直管，后接一逐渐扩大的锥形管而形成一膨胀室，再接一逐渐缩小的锥形管，如此可反复数次而形成数个膨胀室，最后接设一小于排气口的内径的直管。

前述的消音器的制造方法，其中消音机构，是以旋锻或模压的方法在圆管的适当位置上，制作数个特定频率的共鸣室。

前述的消音器的制造方法，其中壳体上制作至少一个纵向以及至少一个横向的凹陷。

前述的消音器的制造方法，其中消音机构的表面是进行粗糙加工并被覆吸音材处理。

前述的消音器的制造方法，其中消音机构上形成有数个孔。

本发明的有益效果是，其可简化制造流程，改善作业环境，降低成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

图1A是本发明第一较佳实施例采用第一步骤制成圆管的示意图。

图1B是本发明第一较佳实施例采用第二步骤制成具有适当直径、长度排气管的圆管剖面示意图。

图1C是本发明第一较佳实施例采用第三步骤制成的直管及吸音材放入圆管的剖面结构示意图。

图1D是本发明第一较佳实施例采用第四步骤形成管锥面的圆管的剖面结构示意图。

图1E是本发明第一较佳实施例采用第五步骤而制成消音器的剖面结构示意图。

图2是本发明第二较佳实施例的示意图。

图3是本发明第三较佳实施例的示意图。

图4是本发明第四较佳实施例的示意图。

图5是本发明第五较佳实施例的示意图。

图6A是本发明第六较佳实施例的示意图。

图6B是本发明第六较佳实施例消音机构示意图。

图6C是本发明第六较佳实施例消音机构的展开示意图。

图6D是本发明第六较佳实施例消音机构加工模具的平面示意图。

图7A是本发明第七较佳实施例的示意图。

图7B是本发明第七较佳实施例消音机构的示意图。

图7C是本发明第七较佳实施例消音机构展开的示意图。

图7D是本发明第七较佳实施例消音机构加工模具的平面示意图。

图8是本发明第八较佳实施例的示意图。

具体实施方式

一般而言，消音机构的制造方法可分为：1、直管式，将线材或管材或片材或槽型材以旋转缠绕成型加工方法，制成一适当间隙的其长度不大于进气口端至排气口端的长度，而其直径略小于进气口及排气口的直径的直管，并在其外围贴附吸音材即成，然后再放入上述的第三步骤的管内加工成消音器。2、曲折式，将线材或管材或片材或槽型材以旋转缠绕成型加工方法，制成一紧密的其直径略小于进气口及排气口的直径，而其长度足够在消音器内形成数个转折弯曲的适当长度的直管即成；或制成一适当间隙，在其外围贴附吸音材，然后再放入上述的第三步骤的管内加工成消音器。3、膨胀式，将线材或管材或片材或槽型材以旋转缠绕成型加工方法，制成一适当间隙的其一端的直径略小于进气口的直径的直管，后接一逐渐扩大的锥形弹簧及一大于进气口的直径的直管形成一膨胀室，再接一逐渐缩小的锥形弹簧及一小于该膨胀室的直径的直管(可反复数次形成数个膨胀室)，而最后接一小于排气口的直径的直管后即成，然后再放入上述的第三步骤的管内加工成消音器。4、共鸣式，以旋锻的方法在管的适当位置上，旋锻出数个特定频率的共鸣室后即成；或先在比消音器的外壳略小的管的适当位置上，旋锻出数个特定频率的共鸣室，再放入上述的第三步骤的管内加工成消音器。

亦可将上述的各式消音功能机构的制造方法，作各种不同的组合，如直管式与曲折式、直管式与膨胀式、直管式与共鸣式串联，或曲折式与膨胀式、曲折式与共鸣式串联，或膨胀式与共鸣式串联，或在消音器的外壳增加纵向或横向的凹陷等以消除部分噪音，其基本原理仍相同。

请参阅图1A至图1E为本发明的第一较佳实施例，该第一较佳实施例的制作方法为：第一步骤，将一比消音机构略大的圆管1截成适当的长度，如图1A所示。第二步骤，将该圆管1放入旋锻机内旋锻出适当直径、长度的排气管14而形成管孔11、管面12、管锥面13，如图1B所示。第三步骤，将圆管1的排气管14朝下，再将以线材或管材或片材或槽型材用旋转缠绕成型方法制成的直管17及吸音材18，从管孔11放入该圆管1内，如图1C所示。第四步骤，将该圆管上部旋锻出适当直径、长度的进气管16，而形成管锥面15，如图1D所示。第五步骤，将该圆管1旋锻整型出既定形状及适当尺寸的管面12a、管锥面13a、排气管14a、管锥面15a、进气管16a，而将消音机构的直管17及吸音材18固定在圆管1内即制成消音器，如图1E所示。

噪音依次经由(1)进气管16a、直管17的间隙、吸音材18吸音后而部分被消除；(2)经排气口43排出。实际上可将第四步骤和第五步骤合而为一，但为说明方便而将之分开说明。

请参阅图2所示为本发明的第二较佳实施例，该第二较佳实施的消音器2是由外壳21、进气口22、排气口23、膨胀室24、膨胀室25、共鸣室26、直管紧密弹簧2a、锥形间隙弹簧2b、直管紧密弹簧2c、锥形紧密弹簧2d、直管紧密弹簧2e、锥形间隙弹簧2f、直管紧密弹簧2g、锥形紧密弹簧2h、直管间隙弹簧2i组成。

噪音依次经由(1)进气口22、直管紧密弹簧2a、锥形间隙弹簧2b在膨胀室24及直管紧密弹簧2c膨胀而部分被消除；(2)锥形紧密弹簧2d、直管紧密弹簧2e压缩后而部分被消除；(3)锥形间隙弹簧2f、膨胀室25膨胀而部分被消除；(4)直管紧密弹簧2g、锥形紧密弹簧2h压缩后而部分被消除；(5)直管间隙弹簧2i在共鸣室26产生共鸣后而部分被消除；(6)经排气口23排出。

除消音机构的制程不同外，消音器的外壳和消音机构的结合制程与第一较佳实施例同。

请参阅图3所示为本发明的第三较佳实施例，该第三较佳实施例的消音器3是由外壳31、进气口32、排气口33、共鸣室34、膨胀室35、膨胀室36、直管间隙弹簧3a、锥形紧密弹簧3b、直管紧密弹簧3c、锥形间隙弹簧3d、直管紧密弹簧3e、锥形紧密弹簧3f、直管紧密弹簧3g、锥形间隙弹簧3h、直管紧密弹簧3i组成。

噪音依次经由(1)进气口32、直管间隙弹簧3a在共鸣室34产生共鸣后而部分被消除；(2)锥形紧密弹簧3b、直管紧密弹簧3c、锥形间隙弹簧3d、膨胀室35膨胀而部分被消除(3)直管紧密弹簧3e压缩后而消除部分噪音；(4)锥形紧密弹簧3f、直管紧密弹簧3g、锥形间隙弹簧3h、膨胀室36膨胀而部分被消除；(5)直管紧密弹簧3i压缩后而部分被消除；(6)经排气口33排出。

消音机构除进气口32、排气口33的方向与第二较佳实施例不同外，消音器的外壳和消音机构的结合制程与第一较佳实施例同。

请参阅图4所示为本发明的第四较佳实施例，该第四较佳实施例的消音器4是由外壳41、进气口42、排气口43、弯折管44、吸音材45组成，在弯折管44之上设有数个通气孔44a。弯折管44是以旋转缠绕成型加工方法制成。

噪音依次经由(1)进气口42、弯折管44、弯折管44的间隙及通气孔44a、吸音材45吸音后而部分被消除；(2)经排气口43排出。

请参阅图5所示为本发明的第五较佳实施例，该第五较佳实施例的消音器5是由外壳51、进气口52、排气口53、共鸣室54、共鸣室55、膨胀室56、共鸣室57、消音机构58、膨胀室58a、膨胀室58b、膨胀室58c、通气孔58d、通气孔58e、通气孔58f、通气孔58g、通气孔58h、通气孔58i、通气孔58j组成。

噪音依次经由(1)进气口52、通气孔58d、共鸣室54产生共鸣后而部分被消除；(2)膨胀室58a膨胀而部分被消除；(3)A.通气孔58e、共鸣室55产生共鸣后而部分被消除，B.膨胀室58b膨胀而部分被消除；(4)通气孔58f、通气孔58g、膨胀室56膨胀而部分被消除；(5)通气孔58h、通气孔58i压缩后而部分被消除；(6)膨胀室58c膨胀而部分被消除；(7)通气孔58j、共鸣室57产生共鸣后而部分被消除；(8)经排气口53排出。

请参阅图6A至图6D所示，为本发明的第六较佳实施例，该第六较佳实施例的消音器6是由外壳61、进气口62、排气口63、消音片材64、膨胀室67组成。在消音片材64上设有数个通气孔64a，消音片材64是以旋转缠绕在成型模具66上加工制成，而形成通气道65。

噪音依次经由(1)进气口62、膨胀室67膨胀而部分被消除；(2)消音片材64、通气孔64a、通气道65渐次压缩后而部分被消除；(3)排气口63排出。

请参阅图7A至图7D所示为本发明的第七较佳实施例，该第七较佳实施例的消音器7是由外壳71、进气口72、排气口73、消音片材74、膨胀室77组成。消音片材74是以旋转缠绕在成型模具76上加工制成，而形成通气道75。

噪音依次经由(1)进气口72、膨胀室77膨胀而部分被消除；(2)消音片材74、通气道75渐次压缩后而部分被消除；(3)排气口73排出。

请参阅图8所示为本发明的第八较佳实施例，该第八较佳实施例的消音器9的外观是由外壳91、进气口92、排气口93、纵向凹陷94、横向凹陷95组成。纵向凹陷与横向凹陷除可增加美观及强度外，亦可增加消音器内部的不同角度的反射面，而具有消除部分噪音的功效。

Claims

1. 一种消音器的制造方法，该消音器包括一进气管、一壳体、一排气管，壳体内设有一消音机构；其特征在于，该制造方法包括如下步骤：第一步骤，将一比消音机构大的管截成适当长度；第二步骤，将该管的一端制作一适当直径与长度的排气管；第三步骤，将消音机构放入该管内；第四步骤，将该管的另一端制作一适当直径与长度的进气管；第五步骤，将该管的进气管、消音器壳体及排气管，整型出既定的形状及适当尺寸，而将消音机构固定在消音器内即制成消音器。

2. 根据权利要求1所述的消音器的制造方法，其特征在于所述消音机构是以旋转缠绕成型的加工方法，制成一适当间隙的其长度不大于进气口端至排气口端的长度，而其外径小于进气口及排气口的内径的直管，并在其外围贴附吸音材。

3. 根据权利要求1所述的消音器的制造方法，其特征在于所述消音机构是以旋转缠绕成型加工方法，制成一适当间隙的其外径小于进气口及排气口的内径，而其长度足够在消音器内形成数个转折弯曲的适当长度的直管。

4. 根据权利要求1所述的消音器的制造方法，其特征在于所述消音机构是以旋转缠绕成型加工方法，制成一适当间隙的其一端的外径小于进气口的内径的直管，后接一逐渐扩大的锥形管而形成一膨胀室，再接一逐渐缩小的锥形管，如此可反复数次而形成数个膨胀室，最后接设一小于排气口的内径的直管。

5. 根据权利要求1所述的消音器的制造方法，其特征在于所述消音机构，是以旋锻或模压的方法在圆管的适当位置上，制作数个特定频率的共呜室。

6.根据权利要求1所述的消音器的制造方法，其特征在于所述壳体上制作至少一个纵向以及至少一个横向的凹陷。

7.根据权利要求书1所述的消音器的制造方法，其特征在于所述消音机构的表面是进行粗糙加工并被覆吸音材处理。

8.根据权利要求1、2、3或4所述的消音器的制造方法，其特征在于所述消音机构上形成有数个孔。