CN100402232C - 硬质合金锯片铣刀的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种硬质合金锯片铣刀的制造工艺,依次包括粗磨两平面、半精磨两平面、磨内孔、磨外圆、磨齿形、磨后角、精磨两平面和精磨侧隙角等步骤。本发明采用多次磨削,对用于铣织针槽的超细晶粒硬质合金锯片铣刀进行加工,加工出的片铣刀厚度很薄,尺寸较小,完全符合铣织针槽的要求,并在工件上磨削0°8′-0°12′左右的侧隙角,使锯片铣刀使用更方便。

Description

硬质合金锯片铣刀的制造工艺【技术领域】本发明涉及硬质合金锯片铣刀,尤其涉及硬质合金锯片铣刀的制造工艺。 【背景技术】制造技术的全面进步把切削技术推向了高速切削的新阶段,高速切削作为一种新的切削工艺显示出独特的优越性。首先,切削效率成倍提高;其次,高 速切削有利于提高产品质量、降低制造成本、縮短交货周期。此外,在高速切 削技术的基础上,开发了千切削(准干切削、微量润滑切削)、硬切削(以车代磨、 以铣代磨)等新工艺,不仅提高了加工效率,改变了传统意义上不同切削工艺之 间的界限,而且开创了切削加工"绿色制造"的新时代。硬切削技术已成为汽 车齿轮内孔精加工、淬硬模具加工等实用、高效的新工艺。与此同时,根据不同的加工要求,还出现了高进给速度的高效加工工艺(HPM) 和高生产率加工工艺(HSM),反映出高速切削技术的巨大发展潜力。在各种刀具材料的发展中,硬质合金起着主导作用,此外,其它刀具材料 的性能也得到了显著改善,扩大了各自的应用领域,形成了各种刀具材料既有 独特优势、使用范围又相互取代补充的整体格局。正是刀具材料全面、迅速的 发展为当今高速、高效的金属切削加工奠定了基础。硬质合金的性能不断改进,应用面不断扩大,成为切削加工的主要刀具材 料,对推动切削效率的提高起到了重要作用。首先,细颗粒、超细颗粒硬质合 金材料的开发显著提高了硬质合金材料的强度和韧性,用它制造的整体硬质合 金刀具(尤其是量大面广的中小规格通用刀具如钻头、立铣刀、丝锥等)用于替 代传统的高速钢刀具,使切削速度和加工效率大幅度提高,把量大面广的通用 刀具带入了高速切削范围。其次,硬质合金加压烧结等新工艺的开发和应用,提高了硬质合金的内在质量,针对不同加工需求开发专用牌号的做法进--步提 高了硬质合金的使用性能。开发了具有良好抗塑性变形能力和韧性表层的梯度 硬质合金,作为化学涂层硬质合金刀片牌号的基体材料,提高了涂层硬质合金 刀片的切削性能和应用范围。铣织针槽用的锯片铣刀要求采用超细晶粒硬质合金,锯片铣刀要求很薄,尺寸较小。目前,市场上还没有用于铣织针槽用的锯片铣刀,也没有该类锯片 铣刀的生产方法。 【发明内容】本发明的目的就是解决现有技术中的问题,提出一种硬质合金锯片铣刀的 制造工艺,适用于加工较薄、较小的用于铣织针槽的锯片铣刀,加工出的锯片 铣刀具有--定的侧隙角,精度高。为实现上述目的,本发明提出了一种硬质合金锯片铣刀的制造工艺,依次 包括如下步骤:粗磨两平面:采用万能工具磨床及粒度在120左右的碗形砂轮对工件的两平面进行粗磨,将工件的厚度磨到0. 40mm-0. 42mm;半精磨两平面:采用外圆磨床及粒度在100左右的平行砂轮对工件的两平 面进行半精磨,将工件的厚度磨到0. 26mm-0. 28mm;磨内孔:采用高精度内圆磨床及金刚砂轮在工件内磨内孔,将内孔的内径磨至U 8. 000ram-8. 006mm;磨外圆:采用外圆磨床及粒度在80左右的金刚石平行砂轮和粒度在120左 右的碗形砂轮一起对工件的外圆进行磨削,将外圆尺寸磨到18,58mi-18.60咖:磨齿形:采用电解工具磨床及碟形铜质电解砂轮在工件外边缘磨削齿形:磨后角:采用万能工具磨床及粒度在300-400的窄碗形金刚石砂轮在齿形 后磨后角;精磨两平面:采用万能工具磨床及粒度在240-280的碗形砂轮对工件的两 平面再进行精磨,将工件的厚度磨到0. 175mra-0.185mm。作为优选,在精磨两平面之后还包括精磨侧隙角:釆用万能工具磨床及碗 形金刚石抛光砂轮在工件上磨削0° 8' -0° 12'左右的侧隙角。作为优选,精磨侧隙角中磨削出的侧隙角为0° 10'。作为优选,粗磨两平面中将工件的厚度磨到0.42mm,半精磨两平面中将工 件的厚度磨到0.28mm,磨内孔中将内孔的内径磨到8. Omra,磨外圆中将外圆尺 寸磨到18. 6mm,精磨两平面中将工件的厚度磨到0. 18mm。本发明的有益效果:本发明采用多次磨削,对用于铣织针槽的超细晶粒硬 质合金锯片铣刀进行加工,加工出的片铣刀厚度很薄,尺寸较小,完全符合铣织针槽的要求,并在工件上磨削0° 8' -0° 12'左右的侧隙角,使锯片铣刀使 用更方便。本发明的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。 【附图说明】图1是本发明硬质合金锯片铣刀的制造工艺的流程图。 【具体实施方式】图1是本发明硬质合金锯片铣刀的制造工艺的流程图。依次包括如下步骤:粗磨两平面1:采用万能工具磨床及粒度在120左右的碗形砂轮对工件的两 平面进行粗磨,将工件的厚度磨到0. 40ram-0. 42mm;工件的厚度优选磨到0. 42隱; 要求两平面外边缘处跳动不大于0. Olmm,工件的移动速度在10-12m/min之间。半精磨两平面2:采用外圆磨床及粒度在100左右的平行砂轮对工件的两平 面进行半精磨,将工件的厚度磨到O. 26mm-0. 28mm;工件的厚度优选磨到0. 28mm; 要求两平面外边缘处跳动不大于0. Olmm,工件的移动速度在10-12m/min之间; 砂轮的移动速度在18-25m/s之间。磨内孔3:采用高精度内圆磨床及金刚砂轮在工件内磨内孔,将内孔的内径 磨到8. 000mm-8. 006mm;内孔的内径优选磨到8. Omm;工件的移动速度一般在 10-12m/min之间;砂轮的移动速度一般在15-22m/s之间。磨外圆4:采用外圆磨床及粒度在80左右的金刚石平行砂轮和粒度在120左右的碗形砂轮 一 起对工件的外圆进行磨削,将外圆尺寸磨到 18. 58mm-18. 60mm;外圆尺寸优选磨到18.6mm;要求外圆跳动不大于0. 02mm, 工件的移动速度在10-12m/min之间;砂轮的移动速度在18-25m/s之间。磨齿形5:采用电解工具磨床及碟形铜质电解砂轮在工件外边缘磨削齿形; 齿形可根据需要而定,刀齿不得有裂纹、剥落、崩刃等。碟形铜质电解砂轮的 外径采用125ram左右。磨后角6:采用万能工具磨床及粒度在300-400的窄碗形金刚石砂轮在齿形 后磨后角;后刀面宽度要求在O. 155-0. 165咖之间,以O. 16mm为佳,刀齿一周 跳动不大于0. 02nra。精磨两平面7:采用万能工具磨床及粒度在240-280的碗形砂轮对工件的两 平面再进行精磨,将工件的厚度磨到0. 175mm-0. 185mm;工件的厚度优选磨到0. 18mm;要求两平面外边缘处跳动不大于0. Olmm,工件的移动速度在10-12m/min 之间。精磨侧隙角8:采用万能工具磨床及碗形金刚石抛光砂轮在工件上磨削0° 8' -0° 12'左右的侧隙角;侧隙角优选为0° 10';工件的移动速度在 10-12m/min之间。上述实施例是对本发明的进一步说明,不是对本发明的限定,任何对本发 明简单变换后的方法均属于本发明的保护范围。

Claims (4)

1. 硬质合金锯片铣刀的制造工艺,其特征在于:依次包括如下步骤: 粗磨两平面(1):采用万能工具磨床及粒度在120的碗形砂轮对工件的两平面进行粗磨,将工件的厚度磨到0.40mm-0.42mm; 半精磨两平面(2):采用外圆磨床及粒度在100的平行砂轮对工件的两平面进行半精磨,将工件的厚度磨到0.26mm-0.28mm; 磨内孔(3):采用高精度内圆磨床及金刚砂轮在工件内磨内孔,将内孔的内径磨到8.000mm-8.006mm; 磨外圆(4):采用外圆磨床及粒度在80的金刚石平行砂轮和粒度在120的碗形砂轮一起对工件的外圆进行磨削,将外圆尺寸磨到18.58mm-18.60mm; 磨齿形(5):采用电解工具磨床及碟形铜质电解砂轮在工件外边缘磨削齿形; 磨后角(6):采用万能工具磨床及粒度在300-400的窄碗形金刚石砂轮在齿形后磨后角; 精磨两平面(7):采用万能工具磨床及粒度在240-280的碗形砂轮对工件的两平面再进行精磨,将工件的厚度磨到0.175mm-0.185mm。
2. 如权利要求1所述的硬质合金锯片铣刀的制造工艺,其特征在于:在精磨两 平面(7)之后还包括精磨侧隙角(8):采用万能工具磨床及碗形金刚石抛光 砂轮在工件上磨削O。 8' -0° 12'的侧隙角。
3. 如权利要求2所述的硬质合金锯片铣刀的制造工艺,其特征在于:精磨侧隙 角(8)中磨削出的侧隙角为O。 10'。
4. 如权利要求1或2或3所述的硬质合金锯片铣刀的制造工艺,其特征在于: 粗磨两平面(1)中将工件的厚度磨到0. 42mm,半精磨两平面(2)中将工件 的厚度磨到0.28rara,磨内孔(3)中将内孔的内径磨到8. Omm,磨外圆(4) 中将外圆尺寸磨到18.6rnm,精磨两平面(7)中将工件的厚度磨到0. 18咖。
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