CN105773321B - 硬质合金刀具研磨工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种硬质合金刀具研磨工艺，包括采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工，采用手工涂布研磨液的方式对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工，采用手工涂布研磨液的方式对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工，将精研磨加工后的刀具坯料抛光成刀具成品四个步骤。本发明能将硬质合金刀具产品的平面度、平行度控制在0.01mm以内。

Description

硬质合金刀具研磨工艺

技术领域

本发明涉及研磨技术领域，具体涉及一种硬质合金刀具研磨工艺。

背景技术

硬质合金，是由难熔金属的硬质化合物和粘结金属通过粉末冶金工艺制成的一种合金材料。其具有很高的硬度、良好的红硬性、优良的耐磨性、较长的使用寿命，其被广泛用于制造工业切削刀具。正因硬质合金刀具具有很高的硬度和优良的耐磨性，因此，相较于其他普通刀具，硬质合金刀具的制作难度，特别是刀具坯料的磨削加工要大很多。

硬质合金刀具的磨削加工，是指将刀具坯料通过粗磨、半精磨、精磨、抛光处理后，加工成表面粗糙度、平面度、平行度达到一定等级的刀具产品。刀具产品的表面粗糙度、平面度、平行度等级，直接关系到刀具加工出来的工业产品的产品等级，如在电池加工技术领域，当电池刀的精度等级每提高0.001mm，电池产品制作工艺，都会取得划时代的进步。

传统的硬质合金刀具磨削，通过粗磨、半精磨、精磨后，可以将硬质合金刀具的平面度、平行度控制在0.05mm以内，但此后，每将平面度、平行度下降0.01mm，所需付出的作业量都要加大很多，而且，很难实现。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种能将硬质合金刀具产品的平面度、平行度控制在 0.01mm以内的硬质合金刀具研磨工艺，从而进一步增强硬质合金刀具产品工艺成品等级。

本发明解决技术问题所采用的技术方案是：

硬质合金刀具研磨工艺，包括采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工，对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工，对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工，将精研磨加工后的刀具坯料抛光成刀具成品四个步骤；其采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工为:采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工：首先采用磨粒粒度为 200～1600μm的平面磨，对刀具坯料进行大面磨削，边磨削边进行基面校准，预留加工余量为0.15～0.20mm，将大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.05mm内；接着采用磨粒粒度为130～190μm的圆台磨，对大面磨削后的刀具坯料进行第一次整体校基面磨削，预留加工余量为0.1～0.2mm，将第一次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在 0.02mm内；接着采用磨粒粒度为80～120μm的工具磨，对第一次整体校基面磨削的刀具坯料进行半精大面磨削，预留加工余量为0.05～0.1mm，将半精大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.012mm内；最后用磨粒粒度为60～80μm的圆台磨，对半精大面磨削后的刀具坯料进行第二次整体校基面磨削，预留加工余量为0.04～0.05mm，将第二次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.01mm内。

进一步，采用手工涂布研磨液的方式对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工为：采用具有纤维织物研磨垫的研磨机对粗磨加工后的刀具坯料进行半精研磨加工，半精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，预留加工余量为0.006～0.007mm，将半精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.006mm 以内；金刚砂半精研磨液的成分为金刚石微粉含量25～35wt％、研磨分散剂含量20～25wt％、余量为水及不可避免的不纯物，金刚石微粉粒度为12～30μm。

进一步，采用手工涂布研磨液的方式对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工为：采用具有抛光织物研磨垫的研磨机对半精研磨加工的刀具坯料进行精研磨加工，精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，将精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.005mm以内；金刚砂精研磨液的成分为金刚石微粉含量20～30wt％、研磨分散剂含量15～20wt％、余量为水及不可避免的不纯物，金刚石微粉粒度为1.2～12μm。

进一步，将精研磨加工后的刀具坯料抛光成刀具成品为：采用抛光盘金刚石微粉粒度为 1.1～3μm的抛光机对精研磨加工后的刀具坯料进行抛光，抛光液进给方式为喷淋，抛光时，抛光盘的抛光压力为20～30MPa，抛光盘转速为25～50转/分，抛光时间为10～15分钟。

本发明的硬质合金刀具研磨工艺适用于硬质合金刀具的磨削加工。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、本发明的硬质合金刀具研磨工艺，根据硬质合金刀具磨削加工的特点，采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工，将粗磨加工的刀具坯料的平面度、平行度控制在 0.01mm以内，在整体提高硬质合金研磨效率、降低生产成本法，同时，还大幅降低半精研磨加工、精研磨加工的作业量和作业难度，以便能通过后续的半精研磨加工、精研磨加工、抛光加工将硬质合金刀具成品的平面度和平行度控制在0.005mm以内。

2、本发明的硬质合金刀具研磨工艺，由于半精研磨加工刀具坯料时，采用人工在研磨垫和刀具坯料研磨面持续涂布半精研磨液，在研磨垫和刀具坯料研磨面上的金刚砂分布比较均匀，可有效提高刀具坯料的研磨效率和研磨质量。由于能根据研磨加工的进程，及时调整金刚砂半精研磨液中的金刚石微粉含量，有利于半精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度的精确控制，及预留加工余量的精确控制。同时，还可以有效降低金刚砂的损耗，降低刀具坯料的半精研磨加工成本；由于精研磨加工刀具坯料时，采用人工在研磨垫和刀具坯料研磨面持续涂布精研磨液，在研磨垫和刀具坯料研磨面上的金刚砂分布比较均匀，可有效提高刀具坯料的研磨效率和研磨质量。由于能根据研磨加工的进程，及时调整金刚砂精研磨液中的金刚石微粉含量，有利于精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度的精确控制，及预留加工余量的精确控制。同时，还可以有效降低金刚砂的损耗，降低刀具坯料的精研磨加工成本。

附图说明

图1为本发明的硬质合金刀具研磨工艺的实施流程图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。

如图1所示，本发明的硬质合金刀具研磨工艺，包括采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工，采用手工涂布研磨液的方式对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工，采用手工涂布研磨液的方式对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工，将精研磨加工后的刀具坯料抛光成刀具成品四个步骤；

采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工为：

采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工：首先采用磨粒粒度为200～1600 μm的平面磨，对刀具坯料进行大面磨削，边磨削边进行基面校准，预留加工余量为0.15～ 0.20mm，将大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.05mm内；接着采用磨粒粒度为130～190μm的圆台磨，对大面磨削后的刀具坯料进行第一次整体校基面磨削，预留加工余量为0.1～0.2mm，将第一次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在 0.02mm内；接着采用磨粒粒度为80～120μm的工具磨，对第一次整体校基面磨削的刀具坯料进行半精大面磨削，预留加工余量为0.05～0.1mm，将半精大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.012mm内；最后用磨粒粒度为60～80μm的圆台磨，对半精大面磨削后的刀具坯料进行第二次整体校基面磨削，预留加工余量为0.04～0.05mm，将第二次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.01mm内。

平面磨、圆台磨、工具磨的磨粒可以是金刚砂、碳化硅、立方氮化硼中的一种。

上述平面磨，是用砂轮旋转研磨工件以使其可达到要求的平整度的磨床；上述圆台磨，是用砂轮的断面磨削工件表面，或者用砂轮周边磨削工件表面的磨床；上述工具磨为专门用于制造工具和刃磨刀具的磨床；

粒度，指磨料颗粒尺寸的大小。其中，粒度大于40μm的磨料为磨粒，粒度小于40μm的磨料为微粉。

实施时，本领域的技术人员，采用磨粒粒度为200～1600μm的平面磨进行大面磨削，首先在平面磨的冷却水箱中注入冷却水，大面磨削时，开启冷却水箱的阀门，对平面磨砂轮和刀具坯料磨削面冲水，将打磨下来的磨屑冲走，同时对砂轮和刀具坯料降温，降低刀具坯料产生裂纹的可能性；大面磨削时，边磨削边进行基面校准，将大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.05mm内，预留加工余量为0.15～0.20mm，完成刀具坯料的大面磨削作业。对大面磨削完成的刀具坯料进行清洗，去除粘附在刀具坯料表面的磨屑或者其他杂物颗粒。

实施时，本领域的技术人员，采用磨粒粒度为130～190μm的圆台磨进行第一次整体校基面磨削，第一次整体校基面磨削时，对圆台磨砂轮和刀具坯料磨削面冲水，将打磨下来的磨屑冲走，同时对砂轮和刀具坯料降温，降低刀具坯料产生裂纹的可能性；将第一次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.02mm内，预留加工余量为0.1～0.2mm，完成刀具坯料的第一次整体校基面磨削作业。对第一次整体校基面磨削完成的刀具坯料进行清洗，去除粘附在刀具坯料表面的磨屑或者其他杂物颗粒。

实施时，本领域的技术人员，采用磨粒粒度为80～120μm的工具磨进行半精大面磨削，半精大面磨削时，对工具磨砂轮和刀具坯料磨削面冲水，将打磨下来的磨屑冲走，同时对砂轮和刀具坯料降温，降低刀具坯料产生裂纹的可能性；将半精大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.012mm内，预留加工余量为0.05～0.1mm，完成刀具坯料的半精大面磨削作业。对半精大面磨削完成的刀具坯料进行清洗，去除粘附在刀具坯料表面的磨屑或者其他杂物颗粒。

实施时，本领域的技术人员，采用磨粒粒度为60～80μm的圆台磨进行第二次整体校基面磨削，第二次整体校基面磨削时，对圆台磨砂轮和刀具坯料磨削面冲水，将打磨下来的磨屑冲走，同时对砂轮和刀具坯料降温，降低刀具坯料产生裂纹的可能性；将第二次整体校基面磨削的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.01mm内，完成刀具坯料的第二次整体校基面磨削作业。对第二次整体校基面磨削完成的刀具坯料进行清洗，去除粘附在刀具坯料表面的磨屑或者其他杂物颗粒。

采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工时，为了确保平面磨、圆台磨、工具磨处于良好的工作状态，在平面磨、圆台磨、工具磨使用一段时间后，采用18～25μm的金刚砂、添加剂、水配制金刚砂修磨液，将修磨液涂布在平面磨、圆台磨、工具磨的砂轮上，采用偏心修正轮分别对平面磨、圆台磨、工具磨的砂轮进行修磨，砂轮修磨时，边修磨，边在砂轮上涂布修磨液，直到砂轮修磨完成。

通过对平面磨、圆台磨、工具磨的砂轮进行修磨，可使平面磨、圆台磨、工具磨的砂轮在磨削过程中保持良好的自励性和磨削锋利，从而有效避免刀具坯料粗磨过程中产生裂纹。也相应提高刀具坯料交差粗磨加工的磨削质量和磨削效率，从而更有效地将粗磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.01mm内。

以上是本发明的基础实施方式。从上述实施过程可以看出：本发明根据硬质合金刀具磨削加工的特点，采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工，将粗磨加工的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.01mm以内，在整体提高硬质合金研磨效率、降低生产成本法，同时，还大幅降低半精研磨加工、精研磨加工的作业量和作业难度，以便能通过后续的半精研磨加工、精研磨加工、抛光加工将硬质合金刀具成品的平面度和平行度控制在0.005mm 以内。

为了提高刀具坯料半精研磨加工的磨削质量，本发明在基础实施方式的基础上进一步改进，如图1所示，本发明的第一优选实施方式为，采用手工涂布研磨液的方式对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工为：采用具有纤维织物研磨垫的研磨机对粗磨加工后的刀具坯料进行半精研磨加工，半精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，预留加工余量为0.006～0.007mm，将半精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.006mm以内；金刚砂半精研磨液的成分为金刚石微粉含量25～ 35wt％、研磨分散剂含量20～25wt％、余量为水及不可避免的不纯物，金刚石微粉粒度为 12～30μm。

上述纤维织物研磨垫，为采用帆布，或者与帆布类似的纤维织物制成的研磨垫；上述研磨分散剂，为用于半精研磨的油性分散剂，如甘油；在半精研磨液中，油性分散剂使金刚石微粉颗粒比较均匀地分散于水中，形成一种具有流动性的高悬浮液固态。油性分散剂具有良好的润滑作用，可以降低金刚石微粉对刀具坯料的待研磨面的摩擦力，使半精研磨加工过程更流畅。同时油性分散剂和水还可以对刀具坯料进行降温，降低刀具坯料产生裂纹的可能性。

实施时，本领域的技术人员，在金刚砂半精研磨液配制容器中，按照金刚石微粉含量 25～35wt％、研磨分散剂含量20～25wt％、余量为水的配比，将粒度为12～30μm的金刚石微粉先加入配制容器中，再加入油性分散剂，再加入水，对上述物质的混合物质进行搅拌，搅拌均匀后就制成金刚砂半精研磨液。

为了使半精研磨液更符合半精研磨工艺的需要，本领域的技术人员，可以按照金刚石微粉含量35wt％、研磨分散剂含量25wt％、水含量40wt％的配比配制金刚砂半精研磨液，半精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，随着刀具坯料半精研磨加工的进程，逐步向金刚砂半精研磨液中加入水，搅拌均匀后，调制出水含量相对较高的金刚砂半精研磨液，采用该半精研磨液继续进行刀具坯料的半精研磨，半精研磨加工后期采用的金刚砂半精研磨液的配比为金刚石微粉含量25wt％、研磨分散剂含量20wt％、水含量55wt％。

半精研磨加工时，根据刀具坯料加工阶段，逐步降低金刚砂半精研磨液中的金刚石微粉含量，有利于半精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度的精确控制，及预留加工余量的精确控制。

半精研磨加工后，对半精研磨加工完成的刀具坯料进行清洗，去除粘附在刀具坯料表面的磨屑、金刚石微粉、或者其他杂物颗粒。

现有的刀具坯料半精研磨，是将流入砂泵的金刚砂研磨液用电机抽到研磨盘循环使用，由于研磨液中的油脂和硬脂酸较高，金刚砂会粘附在研磨机上，流到砂泵内的研磨液中的金刚砂含量很低，存在刀具坯料研磨不动，及半精研磨加工后的刀具坯料的平行度较差的技术问题。

本第一优选实施方式，半精研磨加工刀具坯料时，采用人工在研磨垫和刀具坯料研磨面持续涂布半精研磨液，在研磨垫和刀具坯料研磨面上的金刚砂分布比较均匀，可有效提高刀具坯料的研磨效率和研磨质量。由于能根据研磨加工的进程，及时调整金刚砂半精研磨液中的金刚石微粉含量，有利于半精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度的精确控制，及预留加工余量的精确控制。同时，还可以有效降低金刚砂的损耗，降低刀具坯料的半精研磨加工成本。

为了提高刀具坯料精研磨加工的磨削质量，本发明在基础实施方式或者第一优选实施方式的基础上进一步改进，如图1所示，本发明的第二优选实施方式为，采用手工涂布研磨液的方式对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工为：采用具有抛光织物研磨垫的研磨机对半精研磨加工的刀具坯料进行精研磨加工，精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，将精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.005mm以内；金刚砂精研磨液的成分为金刚石微粉含量20～30wt％、研磨分散剂含量15～20wt％、余量为水及不可避免的不纯物，金刚石微粉粒度为1.2～12μm。

上述抛光织物研磨垫，所采用的抛光织物通常为丝绸织物，当然也可以是金相抛光织物。金刚砂精研磨液，也是由金刚石微粉、研磨分散剂和水构成。

实施时，本领域的技术人员，在金刚砂精研磨液配制容器中，按照金刚石微粉含量20～ 30wt％、研磨分散剂含量15～20wt％、余量为水的配比，将粒度为1.2～12μm的金刚石微粉先加入配制容器中，再加入油性分散剂，再加入水，对上述物质的混合物质进行搅拌，搅拌均匀后就制成金刚砂精研磨液。

为了使精研磨液更符合精研磨工艺的需要，本领域的技术人员，可以按照金刚石微粉含量30wt％、研磨分散剂含量20wt％、水含量50wt％的配比配制金刚砂精研磨液，精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，随着刀具坯料半精研磨加工的进程，逐步向金刚砂精研磨液中加入水，搅拌均匀后，调制出水含量相对较高的金刚砂精研磨液，采用该精研磨液继续进行刀具坯料的精研磨，精研磨加工后期采用的金刚砂精研磨液的配比为金刚石微粉含量20wt％、研磨分散剂含量15wt％、水含量 65wt％。

精研磨加工时，根据刀具坯料加工阶段，逐步降低金刚砂精研磨液中的金刚石微粉含量，有利于精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度的精确控制，及预留加工余量的精确控制。

精研磨加工后，对精研磨加工完成的刀具坯料进行清洗，去除粘附在刀具坯料表面的磨屑、金刚石微粉、或者其他杂物颗粒。

现有的刀具坯料精研磨，是将流入砂泵的金刚砂研磨液用电机抽到研磨盘循环使用，由于研磨液中的油脂和硬脂酸较高，金刚砂会粘附在研磨机上，流到砂泵内的研磨液中的金刚砂含量很低，存在刀具坯料研磨不动，及精研磨加工后的刀具坯料的平行度较差的技术问题。

本第二优选实施方式，精研磨加工刀具坯料时，采用人工在研磨垫和刀具坯料研磨面持续涂布精研磨液，在研磨垫和刀具坯料研磨面上的金刚砂分布比较均匀，可有效提高刀具坯料的研磨效率和研磨质量。由于能根据研磨加工的进程，及时调整金刚砂精研磨液中的金刚石微粉含量，有利于精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度的精确控制，及预留加工余量的精确控制。同时，还可以有效降低金刚砂的损耗，降低刀具坯料的精研磨加工成本。

为了提高刀具坯料的抛光加工质量，本发明在基础实施方式、第一优选实施方式、第二优选实施方式中任意一个实施方式的基础上进一步改进，如图1所示，本发明的第三优选实施方式为，将精研磨加工后的刀具坯料抛光成刀具成品为，采用抛光盘金刚石微粉粒度为 1.1～3μm的抛光机对精研磨加工后的刀具坯料进行抛光，抛光液进给方式为喷淋，抛光时，抛光盘的抛光压力为20～30MPa，抛光盘转速为25～50转/分，抛光时间为10～15分钟。

本步骤实施时，所采用的抛光机，为用于刀具抛光用的抛光机。该抛光机具有抛光盘、抛光盘驱动装置、抛光盘转动控制装置、顶圈、抛光液供给喷嘴；其中，抛光盘，为软质抛光材料，如毛毡，制成的盘状抛光器具；抛光盘驱动装置，用于为抛光盘提供转动动力，通常为驱动电机，一般为交流电机，当然还可以是直流电机；抛光盘转动控制装置，用于控制抛光盘的转向、转速、抛光盘转动时间周期；抛光盘转动控制装置与抛光盘驱动装置信号连接，通过控制抛光盘驱动装置的运转情况来控制抛光盘转速、抛光时间；顶圈，用于在独立地控制施加到刀具被抛光面上的多个区域上的压紧力，同时将刀具被抛光面压靠在抛光盘上；抛光液供给喷嘴，用于向抛光盘供给抛光液。

抛光液，为用于硬质合金刀具的抛光液，其是是一种可流动的砂浆，高温高速下粘度不变，磨料悬浮性良好。

实施时，本领域的技术人员，将精研磨后的刀具坯料设置在抛光盘金刚石微粉粒度为 1.1～3μm的抛光机上，将抛光盘转速设置为25～50转/分，抛光时间为10～15分钟，抛光盘的抛光压力为20～30MPa，启动抛光机对刀具坯料进行抛光，抛光时，向抛光盘和刀具坯料上喷淋抛光液，通过抛光得到刀具成品。

以下采用本发明的硬质合金刀具研磨工艺，对锂电池刀具坯料进行抛光。

实施例1

首先采用采用磨粒粒度为1600μm的平面磨进行大面磨削，大面磨削时，边磨削边进行基面校准，将大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.05mm内，预留加工余量为0.20mm；再采用磨粒粒度为190μm的圆台磨进行第一次整体校基面磨削，将第一次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.02mm内，预留加工余量为0.2mm；再采用磨粒粒度为120 μm的工具磨进行半精大面磨削，将半精大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在 0.012mm内，预留加工余量为0.1mm；再采用磨粒粒度为80μm的圆台磨进行第二次整体校基面磨削，将第二次整体校基面磨削的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.01mm内；完成锂电池刀具坯料的粗磨加工。

接着按照金刚石微粉含量35wt％、研磨分散剂含量25wt％、水含量40wt％的配比配制金刚砂半精研磨液，采用研磨机对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工。半精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，随着刀具坯料半精研磨加工的进程，逐步向金刚砂半精研磨液中加入水，搅拌均匀后，调制出水含量相对较高的金刚砂半精研磨液，采用该半精研磨液继续进行刀具坯料的半精研磨，半精研磨加工后期采用的金刚砂半精研磨液的配比为金刚石微粉含量25wt％、研磨分散剂含量20wt％、水含量55wt％。将半精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.007mm以内，预留加工余量为0.006mm，完成锂电池刀具坯料的半精研磨加工。

接着按照金刚石微粉含量30wt％、研磨分散剂含量20wt％、水含量50wt％的配比配制金刚砂精研磨液，采用研磨机对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工。精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，随着刀具坯料半精研磨加工的进程，逐步向金刚砂精研磨液中加入水，搅拌均匀后，调制出水含量相对较高的金刚砂精研磨液，采用该精研磨液继续进行刀具坯料的精研磨，精研磨加工后期采用的金刚砂精研磨液的配比为金刚石微粉含量20wt％、研磨分散剂含量15wt％、水含量65wt％。将精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.004mm以内，完成锂电池刀具坯料的精研磨加工。

接着，将精研磨后的刀具坯料设置在抛光盘金刚石微粉粒度为3μm的抛光机上，将抛光盘转速设置为250转/分，抛光时间为115分钟，抛光盘的抛光压力为30MPa，启动抛光机对刀具坯料进行抛光，抛光时，向抛光盘和刀具坯料上喷淋抛光液，通过抛光得到刀具成品。

实施例2

首先采用采用磨粒粒度为600μm的平面磨进行大面磨削，大面磨削时，边磨削边进行基面校准，将大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.04mm内，预留加工余量为0.18mm；再采用磨粒粒度为150μm的圆台磨进行第一次整体校基面磨削，将第一次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.02mm内，预留加工余量为0.13mm；再采用磨粒粒度为 100μm的工具磨进行半精大面磨削，将半精大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在 0.011mm内，预留加工余量为0.08mm；再采用磨粒粒度为70μm的圆台磨进行第二次整体校基面磨削，将第二次整体校基面磨削的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.009mm内；完成锂电池刀具坯料的粗磨加工。

接着按照金刚石微粉含量35wt％、研磨分散剂含量25wt％、水含量40wt％的配比配制金刚砂半精研磨液，采用研磨机对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工。半精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，随着刀具坯料半精研磨加工的进程，逐步向金刚砂半精研磨液中加入水，搅拌均匀后，调制出水含量相对较高的金刚砂半精研磨液，采用该半精研磨液继续进行刀具坯料的半精研磨，半精研磨加工后期采用的金刚砂半精研磨液的配比为金刚石微粉含量25wt％、研磨分散剂含量20wt％、水含量55wt％。将半精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.006mm以内，预留加工余量为0.006mm，完成锂电池刀具坯料的半精研磨加工。

接着按照金刚石微粉含量30wt％、研磨分散剂含量20wt％、水含量50wt％的配比配制金刚砂精研磨液，采用研磨机对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工。精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，随着刀具坯料半精研磨加工的进程，逐步向金刚砂精研磨液中加入水，搅拌均匀后，调制出水含量相对较高的金刚砂精研磨液，采用该精研磨液继续进行刀具坯料的精研磨，精研磨加工后期采用的金刚砂精研磨液的配比为金刚石微粉含量20wt％、研磨分散剂含量15wt％、水含量65wt％。将精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.004mm以内，完成锂电池刀具坯料的精研磨加工。

接着，将精研磨后的刀具坯料设置在抛光盘金刚石微粉粒度为1.1～3μm的抛光机上，将抛光盘转速设置为25～50转/分，抛光时间为10～15分钟，抛光盘的抛光压力为20～30MPa，启动抛光机对刀具坯料进行抛光，抛光时，向抛光盘和刀具坯料上喷淋抛光液，通过抛光得到刀具成品。

实施例3

首先采用采用磨粒粒度为200μm的平面磨进行大面磨削，大面磨削时，边磨削边进行基面校准，将大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.03mm内，预留加工余量为0.15mm；再采用磨粒粒度为130μm的圆台磨进行第一次整体校基面磨削，将第一次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.02mm内，预留加工余量为0.1mm；再采用磨粒粒度为80 μm的工具磨进行半精大面磨削，将半精大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在 0.01mm内，预留加工余量为0.05mm；再采用磨粒粒度为60μm的圆台磨进行第二次整体校基面磨削，将第二次整体校基面磨削的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.008mm内；完成锂电池刀具坯料的粗磨加工。

接着按照金刚石微粉含量35wt％、研磨分散剂含量25wt％、水含量40wt％的配比配制金刚砂半精研磨液，采用研磨机对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工。半精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，随着刀具坯料半精研磨加工的进程，逐步向金刚砂半精研磨液中加入水，搅拌均匀后，调制出水含量相对较高的金刚砂半精研磨液，采用该半精研磨液继续进行刀具坯料的半精研磨，半精研磨加工后期采用的金刚砂半精研磨液的配比为金刚石微粉含量25wt％、研磨分散剂含量20wt％、水含量55wt％。将半精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.006mm以内，预留加工余量为0.006mm，完成锂电池刀具坯料的半精研磨加工。

接着按照金刚石微粉含量30wt％、研磨分散剂含量20wt％、水含量50wt％的配比配制金刚砂精研磨液，采用研磨机对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工。精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，随着刀具坯料半精研磨加工的进程，逐步向金刚砂精研磨液中加入水，搅拌均匀后，调制出水含量相对较高的金刚砂精研磨液，采用该精研磨液继续进行刀具坯料的精研磨，精研磨加工后期采用的金刚砂精研磨液的配比为金刚石微粉含量20wt％、研磨分散剂含量15wt％、水含量65wt％。将精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.004mm以内，完成锂电池刀具坯料的精研磨加工。

接着，将精研磨后的刀具坯料设置在抛光盘金刚石微粉粒度为1.1μm的抛光机上，将抛光盘转速设置为25转/分，抛光时间为10分钟，抛光盘的抛光压力为20MPa，启动抛光机对刀具坯料进行抛光，抛光时，向抛光盘和刀具坯料上喷淋抛光液，通过抛光得到刀具成品。

经本发明的硬质合金刀具研磨工艺得到的刀具成品的平面度、平行度可以达到0.004mm，表面粗糙度在0.1μm以内，且表面无明显划痕。

Claims (4)

1.硬质合金刀具研磨工艺，包括采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工，对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工，对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工，将精研磨加工后的刀具坯料抛光成刀具成品四个步骤；其特征在于，所述采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工为，

采用多种金刚砂轮磨具对刀具坯料进行交差粗磨加工：首先采用磨粒粒度为200～1600μm的平面磨，对刀具坯料进行大面磨削，边磨削边进行基面校准，预留加工余量为0.15～0.20mm，将大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.05mm内；接着采用磨粒粒度为130～190μm的圆台磨，对大面磨削后的刀具坯料进行第一次整体校基面磨削，预留加工余量为0.1～0.2mm，将第一次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.02mm内；接着采用磨粒粒度为80～120μm的工具磨，对第一次整体校基面磨削的刀具坯料进行半精大面磨削，预留加工余量为0.05～0.1mm，将半精大面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.012mm内；最后用磨粒粒度为60～80μm的圆台磨，对半精大面磨削后的刀具坯料进行第二次整体校基面磨削，预留加工余量为0.04～0.05mm，将第二次整体校基面磨削后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.01mm内。

2.根据权利要求1所述的硬质合金刀具研磨工艺，其特征在于，采用手工涂布研磨液的方式对粗磨后的刀具坯料进行半精研磨加工为：

采用具有纤维织物研磨垫的研磨机对粗磨加工后的刀具坯料进行半精研磨加工，半精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面进行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂半精研磨液，预留加工余量为0.006～0.007mm，将半精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.006mm以内；金刚砂半精研磨液的成分为金刚石微粉含量25～35wt％、研磨分散剂含量20～25wt％、余量为水及不可避免的不纯物，金刚石微粉粒度为12～30μm。

3.根据权利要求1或2所述的硬质合金刀具研磨工艺，其特征在于，采用手工涂布研磨液的方式对半精研磨加工后的刀具坯料进行精研磨加工为：

采用具有抛光织物研磨垫的研磨机对半精研磨加工的刀具坯料进行精研磨加工，精研磨前，在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，启动研磨机对刀具坯料的待研磨面进行研磨，边研磨边在刀具坯料的待研磨面和研磨垫上手工涂布金刚砂精研磨液，将精研磨加工后的刀具坯料的平面度、平行度控制在0.005mm以内；金刚砂精研磨液的成分为金刚石微粉含量20～30wt％、研磨分散剂含量15～20wt％、余量为水及不可避免的不纯物，金刚石微粉粒度为1.2～12μm。

4.根据权利要求1或2所述的硬质合金刀具研磨工艺，其特征在于，所述将精研磨加工后的刀具坯料抛光成刀具成品为：

采用抛光盘金刚石微粉粒度为1.1～3μm的抛光机对精研磨加工后的刀具坯料进行抛光，抛光液进给方式为喷淋，抛光时，抛光盘的抛光压力为20～30MPa，抛光盘转速为25～50转/分，抛光时间为10～15分钟。