CN100361761C - 数控弯管机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及管路件加工装置，特别涉及一种弯管装置。一种数控弯管机，其包括控制部分、机械部分和辅助部件，所述机械部分主要包括机架、上料部分、弯管部分和下料部分，所述弯管部分包括圆模组件、夹模、靠模和助推装置，该圆模组件包括圆模、⊥形圆模底座和圆模下拉杆，圆模底座上部开有至少两个圆形通孔，孔内装有滚珠，圆模下拉杆底部有与滚珠大小对应的凹槽；该圆模底座外部套有导向套和锁紧套，导向套和锁紧套相对固定，导向套与一气缸连杆通过转杆连接，锁紧套上有与上述滚珠大小对应的至少两个缺口；所述夹模弯管时与圆模配合夹紧工件；靠模在弯管时防止工件回弹。

Description

数控弯管机

技术领域

本发明涉及管路件加工装置，特别涉及一种弯管装置。

背景技术

目前，用于加工空调中管路件的装置多为半自动化的，其一般包括控制部分和机械结构部分，由于需要加工的管路件规格不同，需要更换不同的模具，而这种半自动化装置的模具安装需要人工手动安装，这样就大大降低了换模速度，效率低，而且需要的人工成本高。鉴于国内空调器类生产企业目前的生产能力急需提高，单纯依靠扩充生产场地和增加劳动力不仅加大了成本，而且还需要有足够的时间才能实现，且靠手工定位质量得不到保证。通过使用快速换模管端成型机能单机实现多工位的端口成型，和每种铜管实现各种不同成型规格，不但有效地提高了生产效率而且还降低了劳动强度。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于，提供一种可自动、快速换模的三维数控弯管机。

本发明所要解决的技术问题是通过如下技术方案实现的：一种数控弯管机，其包括控制部分、机械部分和辅助部件，该辅助部件主要是各种气缸、阀体、开关、伺服电机和伺服控制器等，所述控制部分可控制上述辅助部件动作，所述机械部分主要包括机架、上料部分、弯管部分和下料部分，其特征在于，所述弯管部分包括圆模组件、夹模、靠模和助推装置，该圆模组件包括圆模、⊥形圆模底座和圆模下拉杆，圆模底座上部开有至少两个圆形通孔，孔内装有滚珠，圆模下拉杆底部有与滚珠大小对应的凹槽；该圆模底座外部套有导向套和锁紧套，导向套和锁紧套相对固定，导向套与一气缸连杆通过转杆连接，锁紧套上有与上述滚珠大小对应的至少两个缺口；所述夹模弯管时与圆模配合夹紧工件；靠模在弯管时防止工件回弹。

采用上述结构的数控弯管机，实用性及可靠性极强，相较现有技术具有如下技术效果：

1)大大缩短了加工时间，原来加工时间至少需要两分钟，而现在只需要10秒钟，劳动效率提高了10倍多；

2)可以用一台设备来实现多工位的端口成型，不但避免了人员和场地限制，并降低了工人的劳动强度；

3)提高加工质量的稳定性、一致性，改变原来靠人工定位为由设备来保证。

附图说明

图1为本发明数控弯管机中圆模与圆模下拉杆的组装图；

图2为本发明数控弯管机中圆模底座立体图；

图3为本发明数控弯管机中卡盘的立体图；

图4为本发明控弯管机中锁紧套的立体图；

图5为本发明控弯管机中导向套的立体图；

图6为本发明控弯管机中气缸拉紧状态圆模组件示意图；

图7为本发明控弯管机中气缸松开状态圆模组件示意图。

具体实施方式

一种数控弯管机，其包括控制部分、机械部分和辅助部件，该辅助部件主要是各种气缸、阀体、开关、伺服电机和伺服控制器等，所述控制部分可控制上述辅助部件动作，所述机械部分主要包括机架、上料部分、弯管部分和下料部分，下面结合附图分别对控制部分和机械部分进行介绍：

一、控制部分

操作控制盘采用PIPE BENDER CNC series 2003M+控制器，显示器采用5”蓝底液晶显示屏；一体化防污键盘；控制器编程软件采用中文语言操作版本。有G-M代码编程、程序模板编辑、数据填空；可自动生成主动拉料，主动弯管程序。配备中文版PC-CNC通讯软件、坐标转换软件，通用计算机接口和计算机数据联接线，以及提供用于计算机上操作编程的软件，能通过外部计算机编程直接传送到本机使用，配备相应的数据连接线。设备控制系统应具有自动记录功能，可对加工数量、机床工作时间等进行准确计数；电子盘可保存480个以上用户文件及8份机床参数。

通过设计相应的电路控制辅助部件中气缸、气动阀、液压阀、电磁阀、感应开关、空气开关、选择开关、中间继电器、伺服电机和伺服控制器等，使模具安装及定位为快换和自动定位方式完成，而且具有各坐标检测功能、限位功能、报警功能、过载保护功能及完善的诊断功能，保证了控制系统的准确性、稳定性及可靠性。换模工作程序为：放置圆模1与夹模——控制键——圆模1、夹模同时自动锁紧一一更换料夹；弯管工作程序为：编程——放料——启动键——夹模、靠模夹紧——折弯臂动作到完成整个过程——夹模、靠模松开——自动锁紧松开，所有模具安装无须人工螺栓固定和定位校准。

二、机械部分

参见图1至图7，设备机架为整体钢板焊接成型结构，具有足够的强度、刚度及稳定性，配有四个可调高度的脚杯；设备采用气、液传动，手工上下料，气压定位、液压夹紧等装置来实现快速换模自动弯管功能。

弯管部分主要由圆模组件、夹模、靠模、导模、随动模，助推装置及防皱装置等构成；该圆模组件包括圆模1、⊥形圆模底座7和圆模下拉杆2，圆模底座7上部开有四个圆形通孔71，孔内装有滚珠3，圆模下拉杆2底部有与滚珠大小对应的凹槽；该圆模底座7外部套有导向套5和锁紧套4，导向套5和锁紧套4相对固定，它们之间通过四个螺栓分别通过各自的空位41、51连接；导向套5与一气缸连杆8通过转杆6连接，连杆6从圆模底座7下部的两个通孔72穿入，该气缸连杆8由气缸9驱动；锁紧套4上有与上述滚珠3大小对应的四个缺口；夹模、导模、圆模1配有中心基准线和定位基准线，使手工快速换模自动快速找准使模具定位并自动夹紧，模具松紧采用人工按键控制方式，借助机械、液压、气动、电动等助力，无须人工校验。辅助动作均采用气缸驱动，设备的气动回路设有稳压、净化、润滑及调节装置。启动开关配有脚踏式和按钮式两种方式。圆模1为整体模具，主要功能是控制弯管半径；圆模1夹紧方式采用自动旋转紧扣气压或油压下拉夹紧，通过锁紧套使滚珠横向锁紧，并在机床工作时或停机时都要有效的防松功能。圆模的换模过程可参见图6和图7，图6中，气缸9拉紧时，拉动气缸连杆8带动导向套5和锁紧套4下拉，滚珠3卡于圆模下拉杆2下部的凹槽内，圆模被卡紧，相反，图7中，气缸9松开时，导向套5和锁紧套4上移，滚珠3滑入锁紧套4的缺口内，圆模拉杆2被松开，圆模1可拉出，实现快速换模；夹模安装于折弯臂上，采用V形键加锥孔并通过气动驱动自动定位记忆机构，无须人工效准，其主要功能是弯管时与圆模配合夹紧工件所用。靠模主要功能是弯管时防止工件回弹。

导模、随动模主要是保证在加工大管径工件时使工件保持在一条直线上，随着工件向折弯拉伸方向移动，并保持与工件移动同步进行。导模采用滑块连杆结构，有半退及全退两段行程。

旋转轴则采用增力精密行星伺服减速机传动，并分别由独立的伺服系统完成送料、弯曲、旋转的控制要求。

夹紧机构为平行四边型运动方式，过对角线锁模，确保足够的夹持力且避免夹伤铜管，所有的关节均有高分子免润滑轴承。料夹采用三瓣式卡盘快速更换结构，如图3为本发明数控弯管机中卡盘的立体图，卡盘10顶部有安装凹槽101，凹槽101内有固定用销孔102，确保有足够的夹持力、机械强度及使用寿命。

送料方式具有主动拉料随动送料和贯穿式被动送料两种送料方式。抽芯具有快速定位及防转装置。

该装置的工作过程大致如下：根据铜管及弯管半径更换对应的圆模、夹模、靠模等→输入工件加工参数并自动确认→夹模、靠模动作与圆模配合夹紧工件→折弯(送料小车送料)→夹模、靠模归位→根据设定参数及程序进入下导弯制工序。

本发明还有其他一些变形或者改进，如果本技术领域的技术人员受到本发明的启发做出的显而易见的非实质性的改变或者改进，均属于本发明权利要求书的保护范围。

Claims (10)

1.一种数控弯管机，其包括控制部分、机械部分和辅助部件，该辅助部件主要是各种气缸、阀体、开关、伺服电机和伺服控制器，所述控制部分可控制上述辅助部件动作，所述机械部分主要包括机架、上料部分、弯管部分和下料部分，其特征在于，所述弯管部分包括圆模组件、夹模、靠模和助推装置，该圆模组件包括圆模、⊥形圆模底座和圆模下拉杆，圆模底座上部开有至少两个圆形通孔，孔内装有滚珠，圆模下拉杆底部有与滚珠大小对应的凹槽；该圆模底座外部套有导向套和锁紧套，导向套和锁紧套相对固定，导向套与一气缸连杆通过转杆连接，锁紧套上有与上述滚珠大小对应的至少两个缺口；所述夹模弯管时与圆模配合夹紧工件；靠模在弯管时防止工件回弹。

2.根据权利要求1所述的数控弯管机，其特征在于，所述上料部分中料夹为三瓣式卡盘，每个卡盘顶部有安装凹槽，凹槽内有固定用销孔。

3.根据权利要求1或2所述的数控弯管机，其特征在于，所述导向套和锁紧套采用螺栓固定。

4.根据权利要求1或2所述的数控弯管机，其特征在于，所述圆模底座上部沿圆周方向均匀开有四个圆形通孔。

5.根据权利要求1或2所述的数控弯管机，其特征在于，所述弯管部分还包括导模或随动模。

6.根据权利要求1或2所述的数控弯管机，其特征在于，所述弯管部分还包括一防皱装置。

7.根据权利要求1或2所述的数控弯管机，其特征在于，所述夹模、导模、圆模配有中心基准线和定位基准线。

8.根据权利要求1或2所述的数控弯管机，其特征在于，所述控制部分能通过外部计算机编程直接传送到本机使用，配备相应的数据连接线。

9.根据权利要求1或2所述的数控弯管机，其特征在于，所述机架为整体钢板焊接成型结构，配有四个可调高度的脚杯。

10.根据权利要求1或2所述的数控弯管机，其特征在于，所述夹模的安装采用V形键加锥孔并通过气动驱动自动定位记忆机构。

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