CN100345322C - 一种扣式电池自动封口装盘机 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种扣式电池自动封口装盘机。它包括机架组件、上料机构、封口机构、装盘机构、传动机构、气动控制系统和电器控制系统；该机采用机电一体化设计的技术方案，各工序的运动和各工位的状态均由传感器检测和监控，采用PLC程序控制技术，对执行机构的气缸、电机等进行工作程序控制，并利用皮带摩擦传送物料，实现电池传送—上料—封口—停歇—出料—回料—计数—装盘—盘移位—出盘等工艺过程的全程自动化；操作系统采用触摸屏作为人机界面，进行交互式操作，方便、快捷、高效。

Description

一种扣式电池自动封口装盘机

技术领域

本发明涉及一种生产制造扣式电池的自动化机器技术，具体为一种锂锰扣式电池、锂离子二次扣式电池及其他类型扣式电池自动封口装盘机，国际专利主分类号拟为Int.Cl⁷ B65B 11/00。

背景技术

锂锰扣式电池、锂离子二次扣式电池及其他类型扣式电池(以下统一简称扣式电池)是最近几年发展起来的高性能电池，是国际上升级换代的新产品。随着计算机、计算器、文曲星等各种高档用电器具及电动玩具的普遍使用，扣式电池的消费市场不断扩大，产量不断增加。随着电池产量和性能的提高，对扣式电池生产设备的生产率及自动化程度要求也越来越高。先进的制造设备是增加电池产量、保证电池性能，提高电池品质的关键。但是，目前国内生产锂锰扣式电池的厂家，包括信湖新能源(深圳)电子有限公司、深圳高能达电池技术有限公司、常州超创电池有限公司、武汉力兴电池有限公司等三十多家企业，电池生产过程中的封口装盘工序，多半都是采用单个手工定位操作或半自动操作封口装盘。

手工操作封口装盘技术，是利用人工手握一把镊子，将把正负极盖内已经装配好的正极锰片、负极锂片、隔膜纸、电解液等半成品电池，夹入到封口模的上下模具之间，然后由一个脚踏开关，控制一台冲床(机械的或液压的)或类似于冲床原理的专用冲具，带动封口冲模，将正极壳的高出部分产生塑性变形，迫使正极壳圆周产生的塑性变形部分与负极的塑封圈部分，紧紧地压合在一起，从而实现封口。这种手工操作封口装盘技术的上料、下料和装盘均采用手工完成。这种手工操作封口装盘技术，即是利用人工手握一把镊子夹持工件上料、下料和装盘的，一是容易划伤工件表面，造成产品表面缺陷；二是手工操作，工人劳动强度大、容易产生疲劳，从而经常出现放料位置不准，导致封口出现次品；三是手工劳动，生产效率低，技术落后，电池制造成本高。

机械半自动操作封口装盘技术，是利用人工将待封口的半成品电池，放到一个传送带上向前传送，传送到位后由一个机械推板推到封口模的上下模具之间，利用夹板将电池夹持定位，然后由一个机械运动的运动分配轴，控制一套偏心凸轮连杆机构，带动一套上下往复运动的执行机构，实现封口模具的封口运动，完成封口过程。这种机械半自动操作封口装盘技术虽然上料、下料和封口是机械完成的，但装盘仍需要手工来完成。这种半自动封口装盘技术的缺点，一是由于整个运动过程全部是由机械传动和控制实现的，所以设备传动控制复杂，容易出现故障，制造成本高；二是夹板定位可靠性差，容易出现废品；三是出料是靠后边的半成品电池挤出的，出料无序，存在容易造成短路、划伤等问题，并且装盘也是手工完成的，存在手工操作的缺点。另外，上述二种技术都存在着封口瞬间时间无法控制的严重缺陷，致使封口部分的塑性变形材料容易反弹、造成电池漏液或影响电池性能。

很明显，采用手工或机械半自动封口的方法，电池产品封口质量难以保证。由于人工或半自动封口操作过程中，人为影响因素过大，经常会出现封口质量大批不合格的现象，也无法保证出厂的电池性能和质量，使次品电池不可避免地流入市场，损害消费者利益，严重地影响了锂锰扣式电池、锂离子二次扣式电池的生产和市场的发展。而关于全自动的扣式电池封口装盘机文献目前尚未见报道。

发明内容

针对现有技术的不足之处，本发明拟解决的技术问题是，提供一种能够实用的扣式电池自动封口装盘机。该机可实现锂锰扣式电池、锂离子二次扣式电池及其他类型扣式电池封口装盘的自动化，具有封口瞬间时间可控，劳动生产率增加，产品质量提高，生产成本降低，工人劳动强度减少等优点。

本发明解决所述扣式电池自动封口装盘机技术问题的技术方案是：设计一种扣式电池自动封口装盘机，它包括机架组件、上料机构、封口机构、装盘机构、传动机构、气动控制系统和电器控制系统。

所述的机架组件包括工作台及工作台支架、下底板和地脚，通过地脚可以调节整个机器的水平度；在下底板上安装着电器控制柜和气动控制系统。其余上料机构、封口机构、装盘机构和传动机构均位于工作台之上；

所述的上料机构包括上料托盘支架和其上的电池上料固定盘；

所述的封口机构包括垫板及其上两端垂直固装着两块相同的槽形支板，槽形支板的上端固装着横板，在横板上垂直安装着封口气缸，封口气缸与连接杆相连，通过导向轴承导向，导向轴承安装在轴承支座上，连接杆通过连接套与上模相连；垫板上还固定着第一支架，位于第一支架之间垫板之上是限位块，限位块上装有限位螺钉，限位螺钉前端是下模底座，下模底座的前端安装有拉手，下模底座经下模底座导向块安装在垫板之上；下模底座上固定有下模支座，下模支座内装有下模和中心顶杆，下模支座外与下模联接套相连；所述第一支架上固定着支板，支板上水平互相垂直安装有封口上料气缸，封口出料气缸和封口回料气缸，所述封口上料气缸位于电池传送皮带的一侧且垂直于电池传送皮带安装；所述的封口出料气缸和封口回料气缸位于电池传送皮带的另一侧，且封口出料气缸平行于电池传送皮带安装，封口回料气缸垂直于电池传送皮带安装，所述封口上料气缸，封口出料气缸和封口回料气缸三者安装位置应使其工作端构成电池封口、出料和回料的工作循环；封口上料气缸前端固装着封口上料推板，封口上料推板前上端安装着上料到位传感器盖板支架；

所述的装盘机构包括固定在工作台上的第二支架，第一小支架固定在第二支架和侧立支板上，第二支架和侧立支板之间是中间支撑块，大托板通过两个第一小支架被第二支架支撑，大托板上的一端水平装有上盘气缸，上盘气缸前端装有上盘推板，大托板中间水平装有装盘气缸，装盘气缸通过垫板与大托板相连，装盘气缸前端安装有装盘推铲，上盘气缸与装盘气缸之间装有装盘支架，装盘推铲前端、大托板上垂直装有装盘阻挡气缸支架，装盘阻挡气缸支架上垂直安装有装盘阻挡气缸，装盘阻挡气缸下面安装有阻挡板；装盘导槽位于阻挡板下，且固装在大托板上；大托板的槽内装有可滑动清洗盘；大托板上的另一端垂直固装着辅助板，辅助板上固装着满盘推出气缸，满盘推出气缸前端连接有推板；大托板下固定着下支架和滑杆支座，滑杆支座内装有直线轴承，滑杆从直线轴承中穿过，棘爪通过销轴与滑杆相连，大托板下固装着第二小支架，其上水平装有推滑杆气缸，滑杆和推滑杆气缸通过联结支架相连；

所述的传动机构包括固装在所述侧立支板上的减速电机及其轴上的主动轮，从动轮安装在侧立支板上的上料机构端，所述的电池传送皮带装在主动轮和从动轮之间；

所述的气动控制系统包括气源，依次管接过滤器、调压器、油雾器和电磁阀组的进气端；在所述油雾器和电磁阀组进气端之间还接有压力继电器，压力继电器与油雾器和电磁阀组的进气端相连；所述的过滤器、调压器、油雾器和压力继电器均装在工作台支架上；所述的电磁阀组安装在下底板上，电磁阀组内各电磁阀的出气口和排气通过气管分别与各对应工作气缸的进气和回气相连；

所述的电器控制系统包括安装在下底板上的电器控制柜、电器控制柜内安装有PLC主模块、PLC扩展模块、直流电源及滤波器和报警器，电器控制柜外安装有触摸屏，触摸屏通过COM1与所述的PLC主模块相连。

与现有技术相比，本发明扣式电池自动封口装盘机具有以下特点：

1封口装盘全程自动化。由于本发明技术系统采用机电一体化的自动化设计技术，使该系统结构较以往的封口技术结构简单，技术先进，控制方便，布局合理，便于制作手套箱，可实现扣式电池封口装盘的全程自动化，大幅提高劳动生产效率。

2极大提高了产品质量。由于传统封口多为冲床，动作行程大，速度太快，至使电池内的空气不能及时排出，使部分空气留在电池内部，影响了电池的质量；另外冲床的速度只能通过改变电机的速度来调节，烦琐且不能随意调节，对控制电池质量及其稳定性不利。本发明的封口装盘机采用气动作为动力源，封口速度可通过节流阀随时调节，压力柔和，由于在控制程序中采用保压时间，可使电池内部的气体及时且充分排出，同时也是由于保压时间的存在使正极壳充分发生变形，避免了材料塑性变形后的反弹现象，提高了密封效果，保证了产品的质量和稳定性。同时，本发明的电池自动定位也可使产品质量保持稳定一致，也消除了人为因素对产品质量的影响。再有，由于本发明封口装盘机的各传动部件没有润滑剂，因而可提高手套箱中的空气质量，从而也提高了电池的质量和稳定性。

3人性化生产环境。本发明由于采用机电一体化的自动化设计技术，机器传动简单，加上采用气动作动力源，各传动部件间无润滑，提高了手套箱中的空气质量，因此工作时噪声相对很小，不仅提高了电池的质量，而且也不污染工作环境；另一方面自动化程度高，可减轻工人劳动强度，同时模块化设计，便于安装和维修，减少停台时间和劳动强度，有利于增加产量，也使工作环境得到明显地改善。

4性价比高。本发明整机体积小，重量轻，占地少，产量大，质量优，工作环境好，便于制作手套箱，操作方便。

附图说明

图1是本发明扣式电池自动封口装盘机整机的一种实施例结构示意图；

图2是本发明扣式电池自动封口装盘机封口机构的一种实施例结构示意图；

图3是本发明扣式电池自动封口装盘机自动装盘机构的一种实施例示意图；

图4是本发明扣式电池自动封口装盘机气动控制系统的一种实施例示意图；

图5是本发明扣式电池自动封口装盘机电器控制系统的一种实施例示意图；

图6是本发明扣式电池自动封口装盘机PLC控制系统一种实施例的程序设计框图；

图7是本发明扣式电池自动封口装盘机PLC控制系统一种实施例图6所示程序设计框图的接续图；

图8是本发明扣式电池自动封口装盘机PLC控制系统一种实施例图7所示程序设计框图的接续图。

具体实施方式

下面结合实施例及其附图详细进一步叙述本发明，但本发明不受实施例的限制。

本发明设计的一种扣式电池自动封口装盘机(参见图1)，包括机架组件1、上料机构2、封口机构3、装盘机构4、传动机构5、气动控制系统和电器控制系统。

所述的机架组件1(参见图2)包括工作台1.5及工作台支架1.4、下底板1.2和地脚1.1，通过地脚1.1可以调节整个机器的水平度；所述的电器控制系统和气动控制系统安装在下底板1.2上，其余上料机构2、封口机构3、装盘机构4和传动机构5均位于工作台1.5之上；

所述的上料机构2包括上料托盘支架和其上的电池上料固定盘；

所述的封口机构3(参见图2、1)包括垫板3.24及其上两端垂直固装着两块相同的槽形支板3.1，槽形支板3.1的上端固装着横板3.8，在横板3.8上垂直安装着封口气缸3.11，封口气缸3.11与连接杆3.12相连，通过导向轴承3.9导向，导向轴承3.9安装在轴承支座3.10上，连接杆3.12通过连接套3.13与上模3.7相连；垫板3.24上还固定着第一支架3.2，位于第一支架3.2之间垫板3.24之上是限位块3.23，限位块3.23上装有限位螺钉3.22，限位螺钉3.22前端是下模底座3.19，下模底座3.19的前端安装有拉手3.20，下模底座3.19经下模底座导向块3.21安装在垫板3.24之上；下模底座3.19上固定有下模支座3.18，下模支座3.18内装有下模3.16和中心顶杆3.15，下模支座3.18外与下模联接套3.17相连；所述第一支架3.2上固定着支板3.5，支板3.5上水平安装有封口上料气缸3.3，封口出料气缸3.26和封口回料气缸3.25(参见图1)，所述封口上料气缸3.3位于电池传送皮带的一侧且垂直于电池传送皮带安装；所述的封口出料气缸3.26和封口回料气缸3.25位于电池传送皮带的另一侧，且封口出料气缸3.26平行于电池传送皮带安装，封口回料气缸3.25垂直于电池传送皮带安装，所述封口上料气缸3.3，封口出料气缸3.26和封口回料气缸3.25三者安装位置应使其工作端构成电池封口、出料和回料的工作循环；封口上料气缸3.3前端固装着封口上料推板3.4，封口上料推板3.4前上端安装有上料到位传感器盖板支架3.6。本发明封口机构的封口气缸3.11采用了一个气液增力缸3.11，用其代替以往的机械凸轮式的往复运动机构和全部液压系统的油缸往复运动机构，可实现封口时的瞬间停歇，有效地解决封口时的材料反弹问题，保证了电池的封口质量。

所述的装盘机构4(参见图3和图1)包括固定在工作台1.5上的第二支架4.24，第一小支架4.7固定在第二支架4.24和侧立支板4.22上，第二支架4.24和侧立支板4.22之间是中间支撑块4.23，大托板4.19通过两个第一小支架4.7被第二支架4.24支撑，大托板4.19上的一端水平装有上盘气缸4.1，上盘气缸4.1前端装有上盘推板4.2，大托板4.19中间水平装有装盘气缸4.9，装盘气缸4.9通过垫板4.8与大托板4.19相连，装盘气缸4.9前端安装有装盘推铲4.10，上盘气缸4.1与装盘气缸4.9之间装有装盘支架4.3，装盘推铲4.10前端、大托板4.19上垂直装有装盘阻挡气缸支架4.12，装盘阻挡气缸支架4.12上垂直安装有装盘阻挡气缸4.11，装盘阻挡气缸4.11下面安装有阻挡板4.13；装盘导板4.14位于阻挡板4.13下，且固装在大托板4.19上；大托板4.19的槽内装有可滑动清洗盘4.18；大托板4.19上的另一端垂直固装着辅助板4.26，辅助板4.26上固装着满盘推出气缸4.28，满盘推出气缸4.28前端连接有推板4.27；大托板4.19下固定着下支架4.4和滑杆支座4.21，滑杆支座内装有直线轴承4.20，导杆4.17从直线轴承4.20中穿过，棘爪4.15通过销轴4.16与导杆4.17相连，大托板4.19下固装着第二小支架4.6，其上水平装有推导杆气缸4.5，导杆4.17和推导杆气缸4.5通过联结支架4.25相连。

所述的传动机构5包括固装在所述侧立支板4.22上的减速电机及其轴上的主动轮，从动轮安装在侧立支板4.22上的上料机构2端，所述电池传送皮带装在主动轮和从动轮之间。

所述的气动控制系统(参见图4、5)包括可输入气体的气源5.1，依次管接的过滤器5.2、调压器5.3、油雾器5.4和并联电磁阀组的进气端；在所述油雾器5.4和并联电磁阀组进气端之间还接有压力继电器5.5，压力继电器5.5与油雾器5.4和电磁阀组的进气端相连；所述的过滤器5.2、调压器5.3、油雾器5.4和压力继电器5.5均装在工作台支架1.4上；所述的并联电磁阀组，包括并联的电磁阀5.6-5.14，共9个，均安装在下底板1.2上，电磁阀组内各电磁阀5.6-5.14的出气和排气通过气管分别与各对应工作气缸的进气和回气相连，即分别对应控制满盘推出气缸4.28、推导杆气缸4.5、上盘气缸4.1、装盘阻挡气缸4.11、装盘气缸4.9、封口回料气缸3.25、封口出料气缸3.26、封口上料气缸3.3和封口气缸3.11。

所述的电器控制系统(参见图2、4、5)包括安装在下底板1.2上的电器控制柜1.3、电器控制柜1.3内安装有PLC主模块、PLC扩展模块、直流电源及滤波器，电器控制柜1.3前面板安装有报警器和触摸屏，触摸屏通过COM1与所述的PLC主模块相连。PLC主模块的输入分别为：(1)电气控制柜1.3前面板上的启动TA-1，停止TA-2，急停TA-3，手动/自动TA-5转换开关等开关量(参见图5)；(2)各工作气缸上的磁性开关(实施例具体为CK01、CK02、CK03、CK04、CK05、CK06、CK07、CK08、CK09、CK10、CK11、CK12)；(3)接近开关(实施例具体为J1、J2、J3、J4)；(4)光电开关G1；气源过滤器上设计有压力继电器(TA-4)。PLC的输出口直接连接到电磁阀组(实施例包括电磁阀5.6、5.7、5.8、5.9、5.10、5.11、5.12、5.13、5.14)，中间继电器ZJ1、ZJ2分别连接并控制电磁阀5.14和减速电机上。所述的报警器实施例为简单的蜂鸣器(FMQ)，当然也可以采用其他类型的报警器。

本发明的扣式电池自动封口装盘机总体布局方案采用直线型机电一体化布局结构，其工艺技术路线为：电池传送—上料—封口—停歇—出料—回料—计数—装盘—盘移位—出盘；各工序全部自动化，执行机构的协调运动由PLC及相应程序实现。具体说是：

封口工艺的上料、封口、出料与回料过程，均是由传感器检测、PLC控制、相应的气缸推板机构联合完成的。封口运动是由封口上料气缸3.3输出到终点后，终点磁性开关感应后，将原料电池到达封口位信号传递给PLC，PLC发出指令给封口气缸电磁阀5.14，封口气缸3.11输出，输出到终点后，封口气缸3.11终点磁性开关将信号传递给PLC，此时保压程序运行，同时，封口上料气缸3.3退回。保压时间完成后，封口气缸3.11停止输出，封口动作完成，成品电池完成。然后通过封口出料气缸3.26和封口回料气缸3.25将成品电池推回到皮带。

计数工作是由装盘工位的接近开关来执行的。按照目前产品包装要求，当有5个成品电池经过该接近开关J2的时候，该传感器将信号传递给PLC，装盘气缸4.9输出，同时装盘阻挡气缸4.11抬起，从而完成5个成品电池一组的装盘动作。根据客户需要，本发明的扣式电池自动封口装盘机也可以实现其他数量成品电池的封装。

电池装盘时的电池入盘运动，是由一个装盘气缸4.9带动装盘推铲4.10，将电池推入到装盘导板4.14内，电池经导板落入到电池清洗盘4.18内，实现电池的自动装盘。电池装盘时托盘的间歇运动，是由PLC控制推导杆气缸4.5，推导杆气缸4.5带动导杆4.17，通过连接在导杆上的棘爪4.15，推动电池托盘间歇向前运动。

本发明各部分的设计思路如下：物料传送采用减速电机+皮带作为传送机构，气缸作为动力源。上料时由接近开关J1自动检测到位，采用PLC程序控制上料气缸3.3，气缸带动封口上料推板3.4，实现有料时的自动上料运动；封口完成后的出料是利用PLC程序控制封口出料气缸3.26，将完成封口的电池推出；回料也是利用PLC程序控制封口回料气缸3.25，将电池推回到皮带线上，继而传送给装盘机构。本发明的封口及各运动执行机构是采用气液增力缸3.11，由PLC程序控制电磁阀组，实现封口时的模具开合运动和封口时间的停留控制。其他各执行机构的运动也均由PLC程序控制各电磁换向阀，进而控制气缸-推板实现各执行机构的运动。本发明的自动装盘机构是由物料传送的皮带线将电池传送过来后，经检测记数系统记数，当记数到待装盘一行的数量后，PLC发出控制指令，控制气缸推板机构，将电池推到托盘的对应孔内，实现定位自动装盘。本发明的检测控制系统是由检测输入系统、PLC控制系统和输出系统组成。

本发明的扣式电池自动封口装盘机的主要发明点为：系统采用机电一体化设计的技术方案，即整个封口机技术系统采用机电一体化设计技术，各工序的运动和各工位的状态均由传感器检测和监控，采用PLC程序控制技术，对执行机构的气缸、电机等进行工作程序控制，并利用皮带摩擦传送物料，实现电池传送—上料—封口—停歇—出料—回料—计数—装盘—盘移位—出盘等工艺过程的全程自动化；操作系统采用触摸屏作为人机界面，进行交互式操作，方便、快捷、高效。

本发明的扣式电池自动封口装盘机的工作原理是：扣式电池自动封口机技术系统的工作过程为，由控制系统的PLC装置，控制减速电机，通过主动轮和从动轮带动皮带转动，从而实现了原料电池的传送。当原料电池到达封口上料位置时，接近开关感应到后，立即将信号传递给PLC，PLC给封口上料气缸的电磁阀5.13发出信号，封口上料气缸3.3动作将原料电池推入封口位置，并且定位好。此时控制系统给封口气缸的电磁阀5.14发出指令信号，封口气缸动作将原料电池封口成为成品电池，然后出料，回料，将电池送回运行的皮带。当装盘气缸4.9前摆满5个料时装盘气缸输出，同时，阻挡气缸4.11抬起，将成品推入清洗盘4.18，这时推导杆气缸4.5带动导杆4.17，利用棘爪4.15拨动盘子往前运动一排，当装满成品的料盘到达出料位置时，接近开关J3亮，满盘推出气缸4.27输出，将成品盘推出。当间歇运动的盘子超过缺盘检测接近开关J4时，上盘气缸4.1输出，将清洗盘4.18从装盘支架4.3中推出。

本发明的扣式电池自动封口装盘机的PLC控制系统的程序设计原理说明如下(参见图6-8)：利用PLC可编成控制器作为整个控制系统的核心部分，根据整个封口装盘工艺要求和机械系统动作的顺序要求，采用梯形图里面的虚拟继电器来完成时序的匹配。采用磁性开关、接近开、和光电开关和控制面板上的按钮作为输入。执行机构包括电机，电磁阀和蜂鸣器等作为输出执行机构。利用触摸屏作为人机交互的界面，来显示报警信息同时也作为重要参数的输入包括计数、保压时间、报警时间等的输入窗口。同时程序在设计构成中还设计了自动和手动两种工作及换档方式。设计手动方式是为了便于模具更换后的单步调试，自动工作方式用于正常生产。根据所述的的设计原理和所给出的程序框图以及所述的工艺要求，本领域的技术人员不难给出具体程序设计。

Claims (2)

1.一种扣式电池自动封口装盘机，它包括机架组件(1)、上料机构(2)、封口机构(3)、装盘机构(4)、传动机构(5)、气动控制系统和电器控制系统；

所述的机架组件(1)包括工作台(1.5)及工作台支架(1.4)、下底板(1.2)和地脚(1.1)，电器控制柜(1.3)和气动控制系统安装在下底板(1.2)上；其余上料机构(2)、封口机构(3)、装盘机构(4)和传动机构(5)均位于工作台(1.5)之上；

所述的上料机构(2)包括上料托盘支架和其上的电池上料固定盘；

所述的封口机构(3)包括垫板(3.24)及其上两端垂直固装着两块相同的槽形支板(3.1)，槽形支板(3.1)的上端固装着横板(3.8)，在横板(3.8)上垂直安装着封口气缸(3.11)，封口气缸(3.11)与连接杆(3.12)相连，通过导向轴承(3.9)导向，导向轴承(3.9)安装在轴承支座(3.10)上，连接杆(3.12)通过连接套(3.13)与上模(3.7)相连；垫板(3.24)上还固定着第一支架(3.2)，位于第一支架(3.2)之间垫板(3.24)之上是限位块(3.23)，限位块(3.23)上装有限位螺钉(3.22)，限位螺钉(3.22)前端是下模底座(3.19)，下模底座(3.19)的前端安装有拉手(3.20)，下模底座(3.19)经下模底座导向块(3.21)安装在垫板(3.24)之上；下模底座(3.19)上固定有下模支座(3.18)，下模支座(3.18)内装有下模(3.16)和中心顶杆(3.15)，下模支座(3.18)外与下模联接套(3.17)相连；所述第一支架(3.2)上固定着支板(3.5)，支板(3.5)上水平安装有封口上料气缸(3.3)，封口出料气缸(3.26)和封口回料气缸(3.25)，所述封口上料气缸(3.3)位于电池传送皮带的一侧且垂直于电池传送皮带安装；所述的封口出料气缸(3.26)和封口回料气缸(3.25)位于电池传送皮带的另一侧，且封口出料气缸(3.26)平行于电池传送皮带安装，封口回料气缸(3.25)垂直于电池传送皮带安装，所述封口上料气缸(3.3)，封口出料气缸(3.26)和封口回料气缸(3.25)三者安装位置应使其工作端构成电池封口、出料和回料的工作循环；封口上料气缸前端固装着封口上料推板(3.4)，封口上料推板(3.4)前上端安装着上料到位传感器盖板支架(3.6)；

所述的装盘机构(4)包括固定在工作台(1.5)上的第二支架(4.24)，第一小支架(4.7)固定在第二支架(4.24)和侧立支板(4.22)上，第二支架(4.24)和侧立支板(4.22)之间是中间支撑块(4.23)，大托板(4.19)通过两个第一小支架(4.7)被第二支架(4.24)支撑，大托板(4.19)上的一端水平装有上盘气缸(4.1)，上盘气缸(4.1)前端装有上盘推板(4.2)，大托板(4.19)中间水平装有装盘气缸(4.9)，装盘气缸(4.9)通过垫板(4.8)与大托板(4.19)相连，装盘气缸(4.9)前端安装有装盘推铲(4.10)，上盘气缸(4.1)与装盘气缸(4.9)之间装有装盘支架(4.3)，装盘推铲(4.10)前端、大托板(4.19)上垂直装有装盘阻挡气缸支架(4.12)，装盘阻挡气缸支架(4.12)上垂直安装有装盘阻挡气缸(4.11)，装盘阻挡气缸(4.11)下面安装有阻挡板(4.13)；装盘导板(4.14)位于阻挡板(4.13)下，且固装在大托板(4.19)上；大托板(4.19)的槽内装有可滑动清洗盘(4.18)；大托板(4.19)上的另一端垂直固装着辅助板(4.26)，辅助板(4.26)上固装着满盘推出气缸(4.28)，满盘推出气缸(4.28)前端连接有推板(4.27)；大托板(4.19)下固定着下支架(4.4)和滑杆支座(4.21)，滑杆支座内装有直线轴承(4.20)，导杆(4.17)从直线轴承(4.20)中穿过，棘爪(4.15)通过销轴(4.16)与导杆(4.17)相连，大托板(4.19)下固装着第二小支架(4.6)，其上水平装有推导杆气缸(4.5)，导杆(4.17)和推导杆气缸(4.5)通过联结支架(4.25)相连；

所述的传动机构(5)包括固装在所述侧立支板(4.22)上的减速电机及其轴上的主动轮，从动轮安装在侧立支板(4.22)上的上料机构(2)端，所述电池传送皮带装在主动轮和从动轮之间；

所述的气动控制系统包括气源(5.1)，依次管接的过滤器(5.2)、调压器(5.3)、油雾器(5.4)和并联电磁阀组的进气端；在所述油雾器(5.4)和电磁阀组进气端之间还接有压力继电器(5.5)，压力继电器(5.5)与油雾器(5.4)和电磁阀组的进气端相连；所述的过滤器(5.2)、调压器(5.3)、油雾器(5.4)和压力继电器(5.5)均装在工作台支架(1.4)上；所述的并联电磁阀组安装在下底板(1.2)上，并联电磁阀组内各电磁阀的出气和排气通过气管分别与各对应工作气缸的进气和回气相连；

所述的电器控制系统包括安装在下底板(1.2)上的电器控制柜(1.3)、电器控制柜(1.3)内安装有PLC主模块、PLC扩展模块、直流电源及滤波器，电器控制柜(1.3)前面板上安装有报警器和触摸屏，触摸屏通过COM1与所述的PLC主模块相连。

2.根据权利要求1所述的扣式电池自动封口装盘机，其特征在于所述的封口气缸(3.11)为气液增力缸。

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