CH716485A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Beschichtung einer Oberfläche. - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung einer Oberfläche wenigstens einer Oberfläche eines schüttgutartigen Teiles oder Substrates. Die Beschichtung erfolgt mit Zink, wobei die zu beschichtende Oberfläche gemeinsam mit dem Zink bei einer Temperatur von bevorzugt 300°C bis 420°C wärmebehandelt wird. Ermöglicht werden soll eine technologisch bessere und kostengünstigere Beschichtung der Oberfläche mit Zink. Hierzu wird ein Reaktionsraum zusammen mit den zu beschichtenden Teilen, Zinkpulver und bevorzugt einem Füllstoff beladen und anschliessend während einer Beschichtungsdauer einer statischen Vibration oder Unwucht zum Mischen und einer dynamischen Vibration oder Unwucht zur Schwingförderung unterzogen.

Description

[0001] Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung einer Oberfläche wenigstens einer Oberfläche eines schüttgutartigen oder stückgutartigen Teiles oder Substrates. Die Beschichtung erfolgt mit Zink, wobei die zu beschichtende Oberfläche gemeinsam mit dem Zink bei einer Temperatur von bevorzugt 300°C bis 420°C wärmebehandelt wird.

[0002] Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Herstellung einer Beschichtung einer Oberfläche.

[0003] Zum Schutz der Oberflächen von Teilen aus korrosionsanfälligen Materialien, zum Beispiel aus Stahl, ist es bekannt, eine dünne Zinkschicht auf den betreffenden Oberflächen aufzubringen. Dies kann zum Beispiel durch Feuerverzinken, galvanische Verzinkung oder Sherardisieren erfolgen.

[0004] Ein Beschichtungsverfahren auf der Grundlage des Sherardisierens ist zum Beispiel in der EP 2271784 B1 offenbart. Hierbei wird das zu verzinkende Teil mit Zinkpulver, in Mischung mit einem inerten Füllstoff wie Sand oder Keramik, bei einer Temperatur von ca. 350°C bis 415°C in einer beheizbaren und rotierenden Trommel wärmebehandelt. Nach dem befüllen wird die Trommel luftdicht verschlossen und aufgeheizt. Die Beschichtung erfolgt als Diffusionsbeschichtungsverfahren, bei dem Zink aus der Gasphase in die Oberflächenschicht des zu verzinkenden Teils diffundiert.

[0005] Nachteil des Sherardisierens ist ein hoher Zinkverbrauch durch Oxidation aufgrund des in der Trommel anfänglich vorhandenen Luftsauerstoffs. Das zu verzinkende Teil muss zudem in der Trommel fixiert werden.

[0006] In der EP 2271784 B1 wurde daher vorgeschlagen, den Gehalt an Luftsauerstoff in der Trommel auf weniger als 5 Vol.-% einzustellen und während der Wärmebehandlung nur Gas zuzuführen, welches einen Sauerstoffgehalt von max. 100ppm aufweist. Vor der Wärmebehandlung soll dem Behandlungsraum zudem ein Flussmittel zugeführt werden, zum Beispiel Aluminium- oder Zinkchlorid.

[0007] Die zu verzinkenden Teile können ausserhalb der Trommel an einem drehbaren Gestell angebracht werden, welches anschliessend in einen Reaktionsraum der Trommel eingesetzt wird. Das eingesetzte Gestell kann während der Wärmebehandlung im Reaktionsraum rotieren, kippeln, pendeln, vibrieren oder oszillieren.

[0008] Bei einem anderen Verfahren zur Wärmebehandlung von Bauteilen gemäss DE 102012015844 B4 werden Bauteile in eine Wärmekammer eingesetzt, in der ein fluidisiertes Sandbett befindlich ist. Die Fluidisierung des Sandbetts wird abgestellt, sobald ein Bauteil eingesetzt ist. Das Bauteil wird einer Wärmebehandlung im statischen Sandbett unterzogen, wobei während der Wärmebehandlung das Sandbett wenigstens einmal kurzzeitig fluidisiert und das Bauteil dabei bewegt werden soll. Danach wird die Wärmebehandlung im statischen Sandbett fortgesetzt.

[0009] Bei einem Wirbelbettofen gemäss DEOS 3700452 ist die Unterseite des Arbeitsraums von einer porösen Platte begrenzt. Diese poröse Platte wird von Gas durchströmt, welches Aluminiumoxidpartikel im Arbeitsraum aufwirbeln soll, so dass ein Fluid gebildet wird, das aufgeheizt als Wärmeträger dient. Nach der Lehre der DE 10349425 A1 enthält ein Wirbelbett feinkörniges Wirbelgut, das mit Gas fluidisiert und aufgeheizt wird. Anschliessend werden zu reinigende Teile mit Ablagerungen eingesetzt. Die Ablagerungen werden durch Oxidation mit im Fluidgas enthaltenen Sauerstoff vergast und die Teile somit gereinigt.

[0010] Wirbelbetten können auch zur Beschichtung von Oberflächen verwendet werden. So offenbart die EP 2906354 B1 eine Wirbelbett-Beschichtungsvorrichtung, um die Oberfläche von Partikeln mit einer Flüssigkeit zu beschichten. Die Flüssigkeit wird mit einer Sprühdüse in eine Beschichtungskammer eingebracht, wobei die Sprühdüse einen Ultraschalltreiber aufweist. Mittels Ultraschall wird die Flüssigkeit in eine Wolke aus feinen Flüssigkeitspartikeln zerstäubt, um eine gute Benetzung und Beschichtung zu erreichen.

[0011] Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung einer Oberfläche, insbesondere einer metallischen Oberfläche, zu entwickeln, das eine technologisch bessere und kostengünstigere Beschichtung der Oberfläche mit Zink ermöglichen soll, die insbesondere reproduzierbarer und homogener als bei herkömmlichen Verfahren, zum Beispiel entsprechend EP 2271784 B1, ist.

[0012] Die Aufgabe ist mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 gelöst.

[0013] Erfindungsgemäss wird insbesondere eine metallische Oberfläche eines Teils in einem geschlossenen Reaktionsraum mit Zink beschichtet,, wobei die zu beschichtende Oberfläche gemeinsam mit dem Zink bei einer Temperatur von bevorzugt 300°C bis 420°C in einer Atmosphäre wärmebehandelt wird. Der Reaktionsraum wird mit den zu beschichtenden Teilen, Zinkpulver und einem Füllstoff beladen und anschliessend während einer Beschichtungsdauer einer statischen Vibration oder Unwucht zum Mischen und einer dynamischen Vibration oder Unwucht zur Schwingförderung unterzogen.

[0014] Die Teile sind schüttfähig bzw. schüttgutartig oder stückgutartig.

[0015] Schüttgutartig bedeutet im Sinne der Erfindung Schüttgut, wie zum Beispiel Granulate oder kugelförmige Teile und Teile, die sich wie Schüttgut handhaben lassen, zum Beispiel Schrauben oder Stifte. Stückgutartig kann Stückgut, wie zum Beispiel gehäuseförmige Teile umfassen.

[0016] Die jeweils in einem insbesondere trogförmigen Torus oder auch in einem Torus in Form eines Ringes oder Reifens zur Wärmebehandlung und Beschichtung befindliche Batchgrösse beträgt vorzugsweise ca. 1-50kg, wobei grössere Batches möglich sind.

[0017] Bevorzugte Ausgestaltungen des erfindungsgemässen Verfahrens sind in den abhängigen Ansprüchen offenbart.

[0018] Statische Vibration oder eine Unwucht und dynamische Vibration oder Unwucht werden gleichzeitig ausgeführt, über einen Beschichtungszeitraum von mindestens 10min oder auch weniger.

[0019] Der Füllstoff ist vorteilhaft ein Granulat, insbesondere Sand, ein Aluminium- oder ein Keramikgranulat.

[0020] Die zu erreichende Dicke der Zinkschicht auf der Teileoberfläche wird mittels Wärmebehandlungstemperatur und Wärmebehandlungsdauer geregelt und die Atmosphäre im Reaktionsraum kann sauerstoffarm sein und während des Wärmebehandlungs- und Beschichtungsvorgangs zum Beispiel einen Sauerstoffgehalt von max. 100ppm aufweisen.

[0021] Die Beschichtung erfolgt bevorzugt mit Zink, wobei die zu beschichtende Oberfläche gemeinsam mit dem Zink bei einer Temperatur von bevorzugt 300°C bis 420°C wärmebehandelt wird. Die Beschichtung kann in einer oder zwei Schichten erfolgen, wobei die zweite Schicht auch andere Materialien als Zink beinhalten kann.

[0022] Vorgeschlagen wird ein kontinuierliches Verfahren, welches eine technologisch verbesserte Beschichtung der Oberflächen von schüttgutartigen Teilen mittels einer vereinfachten Vorrichtung und vereinfachtem Verfahrensablauf und somit geringeren Stückkosten, im Vergleich zum Stand der Technik, ermöglicht.

[0023] Vom Gleitschleifen (Trowalisieren), ein im Regelfall diskontinuierliches Verfahren, ist es bekannt, zu schleifende Teile und die Schleifkörper gemeinsam in einen Behandlungsraum, zum Beispiel eine Trommel, zu bringen. Die Trommel ist dabei geneigt oder liegend angeordnet und dreht um seine Längsachse. Anstelle einer drehenden Trommel kann auch ein topfförmiger Behälter samt Inhalt mittels eines Vibrators in Schwingungen versetzt werden, was besonders für grosse und schwere Teile geeignet sein soll. Möglich sind auch Durchlaufverfahren mit schneckenförmigen Behältern. Bei allen Verfahrensvarianten des Gleitschleifens erfolgt weder eine Erwärmung noch eine Beschichtung der zu schleifenden Teile.

[0024] Eine Teilaufgabe der Erfindung besteht darin, eine Vorrichtung zur Herstellung einer Beschichtung einer Oberfläche, insbesondere einer metallischen Oberfläche, zu schaffen.

[0025] Die erfindungsgemässe Vorrichtung zur Herstellung einer Beschichtung einer Oberfläche, insbesondere einer metallischen Oberfläche mit Zink weist einen bevorzugt geschlossenen Reaktionsraum auf, in dem die zu beschichtende Oberfläche gemeinsam mit dem Zink bei einer Temperatur von bevorzugt 300°C bis 420°C in einer Atmosphäre wärmebehandelt wird. Der Reaktionsraum ist mittels Unwuchtantrieb während einer Beschichtungsdauer mit einer statischen Vibration oder Unwucht zum Mischen und einer dynamischen Vibration oder Unwucht zur Schwingförderung beaufschlagbar.

[0026] Der Kern der Erfindung besteht somit darin, einen rotierenden, zylinderförmigen Reaktionsraum bzw. Reaktionsbehälter durch einen statischen und vibrierenden Reaktionsbehälter, insbesondere einen Torus (Reifen) oder einen Trog zu ersetzen, wobei im Reaktionsbehälter eine Wärmebehandlung erfolgt, um eine Thermodiffusion von Zinkpartikeln in oberflächennahe Schichten von Teilen zu erreichen. Die Vibration enthält die Komponenten -Vibration zum Mischen von Teilen, Zinkpartikeln und einem Granulat (Füllstoff) mittels einer statischen Unwucht, zum Beispiel in der Mitte des Torus' erzeugt, -Vibration zur Bewegung bzw. Schwingförderung (Taumelbewegung) von Teilen, Zinkpartikeln und Granulat entlang einer Mittelachse des Torus' mittels einer dynamischen Unwucht, zum Beispiel unterhalb des Torus" erzeugt.

[0027] Während des Vorganges besteht ein beständig enger Kontakt des Granulats mit den Teilen und dem Zinkpulver.

[0028] Die dynamische Unwucht ist dabei die wesentlichere Komponente, da sie neben dem Mischen auch die Förderbewegung von Teilen, Zinkpartikeln und Granulat ermöglicht. Antriebe sind zum Beispiel Schwinganker oder Drehstrommotoren mit Unwuchtgewichten. Beim Torus ist ein Vorteil darin zu sehen, dass die zu beschichtenden Teile mehrere Umläufe ausführen und somit alle Teile den gleichen Temperaturunterschieden unterliegen.

[0029] Ein wesentlicher Vorteil des erfindungsgemässen Verfahrens besteht darin, dass die zu beschichtenden Teile intensiver bewegt werden und im Vergleich zum Stand der Technik mehr (aktiver) Kontakt zum Zink besteht.

[0030] Das Verfahren ist grundsätzlich auch für andere Wärmebehandlungsverfahren anwendbar.

[0031] Die Erfindung wird nachfolgend in Ausführungsbeispielen anhand einer Zeichnung näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen die Fig. 1: eine schematische Darstellung einer statischen Unwucht, Fig. 2: eine schematische Darstellung einer dynamischen Unwucht, Fig. 3: einen erfindungsgemässen Ofen mit zylindrischem oder trogförmigem Reaktionsraum, Fig. 4: einen erfindungsgemässen Ofen mit reifenförmigem Reaktionsraum und die Fig. 5: den Ofen nach Fig. 4 in einer zweiten Ausführungsform.

[0032] In einem ersten Ausführungsbeispiel werden schüttgutartige Teile aus Stahl, hier Schrauben, Sand (Füllstoff) und Zinkpulver in einen Torusofen 1 (Fig. 4, 5) mit einem reifenförmigen Reaktionsraum 9 eingebracht. Der Eintrag erfolgt von einer Bereitstellungskammer 10 über eine Zuführschleuse 7 in den Reaktionsraum 9.

[0033] Möglich wäre z. B. auch eine Ausgestaltung des Reaktionsraums in Form eines Rohrvierecks, eines Trogs (Fig. 3) o. a. Der Torusofen 1 ist mittels einer nicht dargestellten Heizeinrichtung auf eine Temperatur bis ca. 450°C erwärmbar. In der Mittelachse 2 ist, im Beispiel unterhalb des Reaktionsraums 9, ein üblicher Antriebsmotor 11 zur Erzeugung einer statischen Unwucht (Vibration) angeordnet, siehe Fig. 1. Der Antriebsmotor 11 dient weiterhin zur Erzeugung einer dynamischen Unwucht (Fig. 2). Der/die Antriebsmotor(en) kann(können) aber auch an anderer Stelle vorgesehen sein.

[0034] In einer ersten Ausführungsform (Fig. 4) sind zwei dynamische Unwuchten 13 und eine statische Unwucht 12 (im Bereich des Reifens vorgesehen. In einer zweiten Ausführungsform (Fig. 5) ist nur eine dynamische Unwucht 13 angeordnet.

[0035] Nach Befüllung des Torusofens 1 mit einem Batch aus Zinkpulver, Stahlschrauben und Sand folgt ein an sich bekannter Thermodiffusionsprozess bei gleichzeitiger Einwirkung der statischen und dynamischen Unwucht und nach dessen Abschluss die Entleerung des Reaktionsraums 9 via Austragsschleuse 8 sowie eine Separierung der beschichteten Stahlschrauben von der Sand-Zinkpulvermischung, zum Beispiel innerhalb des Reaktionsraums. Schleusen sind vorteilhaft erforderlich, um den Zinkstaub im Reaktionsraum zu halten.

[0036] Der Thermodiffusionsprozess umfasst in an sich bekannter Weise eine Aufheizung des Torusofens 1 und der Materialien des Batchs auf bevorzugt 300°C bis 420°C und halten der Temperatur zur Wärmebehandlung und Beschichtung der Stahlschrauben mit Zink. Ist die vorgesehene Schichtdicke erreicht, folgt eine Abkühlung der Teile, wobei das Granulat im warmen Kreislauf verbleibt.

[0037] Sand kann zudem eine zusätzliche abrasive Reinigung der Stahlschrauben während des Thermodiffusionsprozesses ermöglichen.

[0038] Während des gesamten Thermodiffusionsprozesses, zumindest jedoch in den Phasen der Erwärmung und Wärmebehandlung und Beschichtung laufen die Unwuchtantriebe zur Erzeugung einer statischen und dynamischen Unwucht (Vibration) entlang der Mittelachse 2 des Torusofens 1.

[0039] Die Grösse eines Batches beträgt im Beispiel 1-50kg, davon zum Beispiel jeweils ca. 50% auf die Stahlschrauben und 50% auf die Sand-Zinkpulvermischung entfallend. Im Beispiel soll ein Füllgrad des Torusofens 1 von ca. 50% erreicht werden. Das übrige Volumen enthält normale Umgebungsluft oder auch ein Schutzgas, zum Beispiel ein Sticksoff-Luftgemisch.

[0040] Bei einem Torusdurchmesser von 1m und einem Durchmesser des „Reifens“ von 20cm ist beispielsgemäss bei einer Haltezeit für Wärmebehandlung und Beschichtung von 30min ein Durchsatz von ca. 200kg/h möglich, bei einer Haltezeit von 10min bereits ca. 600kg/h. Wesentlich grössere Torus- und Reifendurchmesser sind möglich. Ebenso sind kürzere Halte- und Beschichtungszeiten möglich.

[0041] Diese erste Ausführungsform entspricht in ihrer Produktivität dem vorbekannten Thermodiffusionsprozess in einem rotierenden zylindrischen Ofen, jedoch sind die Produktivität und die Qualität der Beschichtung deutlich höher.

[0042] In einem zweiten, bevorzugteren Ausführungsbeispiel kommt ein Ofen in Form eines rotierenden zylindrischen oder trogförmigen Ofens 4 zur Anwendung. Dieser umfasst einen zylinderförmigen Reaktionsraum 5, eine Bereitstellungskammer 6, eine Zuführschleuse 7 und eine Austragsschleuse 8 (Fig. 3). Im Reaktionsraum 5 ist vorteilhaft eine nicht dargestellte Walze zur Unterstützung einer Förderbewegung in Richtung der Längsachse des Ofens 4 angeordnet. Seitlich am Ofen 4 sind im Beispiel zwei dynamische Unwuchten 13 vorgesehen sowie je eine statische Unwucht 12 an den Stirnflächen des Ofens 4 in dessen Längsachse (Fig. 3).

[0043] Der Ofen 4 wird in einem durchlaufenden Batchprozess betrieben und befindet sich ständig auf Betriebstemperatur für Wärmebehandlung und Beschichtung, d. h. ca. 300°C bis 420°C.

[0044] Batches bestehen aus Zinkpulver, Stahlschrauben und Sand, zum Beispiel 1-50kg, davon jeweils ca. 50% auf die Stahlschrauben und 50% auf die Sand-Zinkpulvermischung entfallend, wobei Zinkpulver und Sand ständig im Reaktionsraum 5 verbleiben. Der Füllgrad wird wiederum mit ca. 50% veranschlagt, so dass das übrige Volumen des Reaktionsraums 5 des Ofens 4 überwiegend Schutzgas enthält. Die Zuführung der Stahlschrauben erfolgt über die Bereitstellungskammer 6 und die Beladung des Reaktionsraumes 5 über die Zuführschleuse 7.

[0045] Die Regelung der Dicke der erzeugten Zinkschicht erfolgt mittels einer Temperatur-Zeitkurve, wobei sich die Walze in dieser Zeit bevorzugt mehrfach dreht, bei konstanter Drehzahl. Nach erfolgter Beschichtung erfolgt die Entladung der beschichteten Stahlschrauben durch die Austragsschleuse 8. Die Austragsschleuse 8 ist mit mindestens einem Sieb versehen, um Teile Granulat und Zinkpulver zu separieren. Das Granulat kann somit ohne abzukühlen dem Ofen 4 wieder zugeführt werden und die heissen Teile können ausserhalb des Ofens 4 abkühlen.

[0046] Zinkpulver, Teile und Füllstoff können in beiden Ausführungen aber auch einzeln oder gemischt zugeführt werden. Dies auch, um die Erwärmung/Kühlung und/oder die Atmosphäre im Ofen zu beeinflussen.

[0047] Das Gewicht eines schüttgutartigen Teiles kann in den beschriebenen Beispielen bis ca. 20kg betragen.

[0048] Die Unwuchtantriebe sind in beiden Ausführungsformen so angeordnet, dass die Vibrationen nicht in Gestellbaugruppen und Boden eingetragen werden. Gestell und Boden sind von den Vibrationen isoliert.

[0049] Die Schleusen 7, 8 weisen eine Dichtheit auf, die den Zinkstaub im Ofen 4 hält. Alternativ könnte auch ein entsprechender Unterdruck im Ofen 4 vorgesehen sein.

[0050] Während der gesamten Betriebszeit des Ofens 4, zumindest jedoch der Wärmebehandlung und Beschichtung laufen die Unwuchtantriebe zur Erzeugung einer statischen und dynamischen Unwucht (Vibration) entlang der Längsachse des Ofens 4.

[0051] Der Ofen 4 wird vorteilhaft kontinuierlich im Durchlaufverfahren betrieben, kann aber auch, wie beispielhaft beschrieben, für die Beschichtung in Batches eingesetzt werden. Beim durchlaufenden Batchprozess ist der Aufwand für die thermische Energie bis zu viermal geringer als bei einem Batchprozess im rotierenden zylinderförmigen Ofen, insbesondere wenn Zinkpulver und das Granulat bzw. der Füllstoff im Ofen verbleiben. Generell sind Durchmischung und Temperaturkonstanz im Ofen 4 besser.

[0052] Anstelle von Sand kann auch Aluminiumgranulat als Füllmittel verwendet werden. Grundsätzlich wäre es auch möglich, auf ein Füllmittel zu verzichten und das Zinkpulver dessen Aufgaben der Wärmehaltung und ggf. einer abrasiven Reinigung mit übernehmen zu lassen.

[0053] Bei grossen Torus- (Reifen-) oder Reaktionsraumdurchmessern können Heizungen quer zur Förderrichtung die Homogenität der Durchwärmung verbessern. Ggf. kann der Energieaufwand durch Wärmetauscher verringert werden.

[0054] Es kann ein, extern erhitztes, heisses Schutzgas, zum Beispiel Stickstoff, zugeführt werden, bevorzugt im geschlossenen Kreislauf und ggf. in Verbindung mit einem Wärmetauscher.

[0055] Da Teile, Füllstoff und Zinkpulver nicht nur quer zur Reaktionsachse vermischt werden, sondern die Teile „wandern“ können, ist eine höhere Gleichmässigkeit im Temperaturverlauf der Wärmebehandlung auf den Teilen und somit eine gleichmässigere Schichtausbildung gegeben.

[0056] Die intensive Bewegung von Teilen, Füllstoff und Zinkpulver kann die Zinkthermodiffusion bereits bei tieferen Temperaturen als im rotierenden zylinderförmigen Ofen starten.

[0057] In beiden Ausführungen können im Reifen oder Reaktionsraum Temperatur-, Gas-, Bewegungs- oder Füllgradsensoren angeordnet sein.

[0058] Die zu beschichtenden Teile werden, in üblicher Weise, gereinigt zugeführt. Zur Reinigung könnte auch der Füllstoff gemeinsam mit den Teilen vibriert werden, analog zum Gleitschleifen. Ebenfalls könnte eine Passivierung (Tempern) nach der Thermodiffusion bereits im Ofen über einer gasförmigen Verbindung erfolgen oder es kann eine weitere Schicht eingebracht werden.

Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen

[0059] 1 Torusofen 2 Mittelachse 3 Förderbewegung/Förderrichtung 4 Ofen 5 Reaktionsraum 6 Bereitstellungskammer 7 Zuführschleuse 8 Austragsschleuse 9 Reaktionsraum 10 Bereitstellungskammer 11 Antriebsmotor 12 statische Unwucht 13 dynamische Unwucht

Claims (13)

1. Verfahren zur Herstellung einer Beschichtung einer Oberfläche, insbesondere einer metallischen Oberfläche mit Zink, in einem geschlossenen Reaktionsraum, wobei die zu beschichtende Oberfläche gemeinsam mit dem Zink bei einer Temperatur von bevorzugt 300°C bis 420°C in einer Atmosphäre wärmebehandelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsraum (5, 9) mit zu beschichtenden Teilen, Zinkpulver und bevorzugt einem Füllstoff beladen wird und anschliessend während einer Beschichtungsdauer einer statischen Vibration oder Unwucht zum Mischen und einer dynamischen Vibration oder Unwucht zur Schwingförderung unterzogen wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass statische Vibration oder Unwucht und dynamische Vibration oder Unwucht gleichzeitig ausgeführt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass statische Vibration/Unwucht und dynamische Vibration/Unwucht über einen Beschichtungszeitraum von mindestens 10min. oder weniger erfolgen.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Füllstoff ein Granulat ist, insbesondere Sand, Aluminium- oder Keramikgranulat.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Teile schüttfähig sind.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die zu erreichende Dicke der Zinkschicht auf der Teileoberfläche mittels Wärmebehandlungstemperatur und Wärmebehandlungsdauer geregelt wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Atmosphäre im Reaktionsraum (5, 9) sauerstoffarm ist und/oder einen Sauerstoffgehalt von max. 100ppm aufweist.

8. Vorrichtung zur Herstellung einer Beschichtung einer Oberfläche, insbesondere einer metallischen Oberfläche mit Zink, in einem Reaktionsraum, wobei die zu beschichtende Oberfläche gemeinsam mit dem Zink bei einer Temperatur von bevorzugt 300°C bis 420°C in einer Atmosphäre wärmebehandelt wird, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsraum (5, 9) während einer Beschichtungsdauer mit einer statischen Vibration oder Unwucht (12) zum Mischen und einer dynamischen Vibration oder Unwucht (13) zur Schwingförderung beaufschlagbar ist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsraum (5, 9) torusförmig, zylindrisch oder trogförmig ist oder in Form eines liegenden Behälters ausgebildet ist resp. als derartig geformte Hülle gebildet ist.

10. Vorrichtung nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsraum (5, 9) mit mindestens je einem Antriebsmotor (11) zur Erzeugung einer statischen und einer dynamischen Unwucht gekoppelt ist.

11. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsraum (5, 9) mit einer Zuführschleuse (7) und einer Austragsschleuse (8) versehen ist.

12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Austragsschleuse (8) mit mindestens einem Sieb versehen ist.

13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass der Reaktionsraum (5, 9) geschlossen oder offen ist.