[0001] Die Erfindung bezieht sich auf eine Kämmvorrichtung zum Kämmen eines Fasermaterials nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
[0002] Eine Kämmmaschine, wobei für den Abreissvorgang eine Abreisswalze mit einem Abreisssegment einer Kämmwalze zusammenwirkt ist bereits 1845 von Heilmann entwickelt worden. Wie aus dem Handbuch der Baumwollspinnerei Band II/5. Auflage auf den Seiten 167 bis 174 von Otto Johannsen zu entnehmen, wurde das von einer Abreisswalze (hier Abreissdruckzylinder) in Zusammenwirken mit einem Abreiss-Segment abgerissene Faserpaket an ein nachfolgendes Walzenpaar abgegeben, wo es mit dem Ende eines bereits gebildeten Vlieses verbunden, bzw. verlötet wird. Dabei wird das Walzenpaar mit einer Pilgerschrittbewegung angetrieben.
D.h. bevor ein neues abgezogenes Faserpaket dem Walzenpaar zugeführt wird, wird dieses in einer entgegen gesetzter Drehrichtung angetrieben, bei welcher das Ende des bereits gebildeten Vlieses um einen Teilbetrag entgegen der eigentlichen Förderrichtung zurück befördert wird. Sobald dieser Vorgang abgeschlossen ist, wird das vordere Ende des neuen Faserpaketes auf das Ende des zurück beförderten Endes des Faservlieses (dachziegelartig) aufgelegt, bzw. in Überdeckung gebracht. Bei der anschliessenden Vorwärtsbewegung des Walzenpaares gelangt der Bereich der Überdeckung in die Klemmlinie des Walzenpaares, wodurch eine Verfestigung, bzw. eine Verlötung des Faserpaketes mit dem Ende des Vlieses erfolgt. Nach Abschluss des Abreissvorganges speisen die Speisezylinder einen bestimmten Betrag der von einem vorgelegten Wickel abgerollten Wattebahn in die geöffnete Zange.
Dadurch vergrössert sich die Länge des über die Klemmstelle der Zange hinausragenden Faserbartes um den gelieferten Betrag, welcher für den nachfolgenden Kämmvorgang bei anschliessend geschlossener Zange zur Verfügung steht. Nach dem Kämmvorgang durch das Kämmsegment des Kämmzylinders wird das ausgekämmte Ende des Faserbartes bei wieder geöffneter Zange unter Einwirkung des Abreiss-Segmentes in die Klemmstelle zwischen der Abreisswalze und dem Abreis-Segment überführt. Alle, die dann von der Klemmstelle erfassten Fasern werden aus dem vorliegenden Faserbart abgezogen. Eine Anpassung der Vorrichtung an unterschiedliche Fasermaterialien ist dabei nicht vorgesehen.
[0003] Aus der CH-PS 150873 ist eine weitere Ausführung bekannt, welche nach dem Heilmann-Prinzip (Zusammenwirken einer Abreisswalze mit einem Abreisssegment auf dem Kämmzylinder) arbeitet. Dabei werden verschiedene Ausführungsvarianten gezeigt. Bei einer Lösung ist das Zangenaggregat fest im Maschinenrahmen gelagert, während die Abreisswalze, die mit einem Abreisssegment zusammenarbeitet, eine horizontale Bewegung gegenüber dem Zangenaggregat während dem Kämmprozess ausführt. Bei einer anderen vorgestellten Lösung bewegt sich die Abreisswalze nur in radialer Richtung zum Kämmzylinder, während sich das Zangenaggregat in horizontaler Richtung zur Abreisswalze bewegt. Damit soll der Kämmvorgang und der Abreissvorgang in Bezug auf den Abstand zwischen der Zange und dem Klemmpunkt der Abreisswalze besser aufeinander abgestimmt werden.
Die Enden der Abreisswalze sind dabei in Hülsen gelagert, welche in Gabeln aufgenommen werden. Zusätzlich werden die Hülsen, zur Erzielung der Klemmwirkung der Abreisswalzen, über gewichtsbelastete Haken beaufschlagt.
[0004] Die zuvor beschriebene Ausführung hat sehr viele bewegte Teile, welche eine erhebliche Einschränkung im Hinblick auf das Erzielen einer hohen Kammspielzahl aufweisen. Aus der bekannten Literatur bezüglich dem klassischen Heilmann Verfahren (Abstand des fest montierten Zangenaggregates zur Abreisswalze ist gleich bleibend) ist nicht bekannt, dass der Abstand zwischen der Zange und der Abreisswalze einstellbar ist. D.h. es ist davon auszugehen, dass bei dieser Ausführung eine Einstellung eines "Ecartement" nicht vorgesehen war. Der Ausdruck "Ecartement" wird bei heutigen Kämmmaschinen verwendet und bestimmt den kleinsten Abstand zwischen der unteren Zangenplatte der Zange und der Klemmstelle der Abreisszylinder.
[0005] Die Grösse des Ecartement bestimmt letztendlich die Länge des für den Kämmvorgang aus der geschlossenen Zange herausragenden Faserbartes und hat somit einen direkten Einfluss auf die Höhe des Kämmlingsanteils (Anteil ausgekämmter Fasern). Diese Einstellung ist jedoch bei modernen Kämmmaschinen unbedingt erforderlich, um die gewünschte Qualität eines Kämmmaschinenbandes für die nachfolgenden Prozessstufen zu erzielen. Insbesondere auch im Hinblick auf die Rohstoffpreise ist es notwendig, den Kämmlingsanteil exakt einzustellen, um eine unnötige Abscheidung insbesondere von Gutfasern (lange Fasern) zu vermeiden, welche eine Senkung der Produktivität mit sich bringen würde.
[0006] Die Einstellung des Ecartement hängt von dem Fasermaterial ab, welches der Kämmmaschine zur Verarbeitung vorgelegt wird. Dabei sind Kriterien wie Wattengewicht, Stapel (Faserlängenanteil) und Struktur (Faserlage; Gleichmässigkeit) der vorgelegten Watte zu berücksichtigen.
[0007] Weitere Hinweise zum Begriff "Ecartement" sind auch aus der Literaturstelle "Die Kurzstapelspinnerei: Band 3: Kämmerei, Strecken, Flyer; The Textile Institute (ISBN 3-908.059-01-1) auf Seite 16 zu entnehmen.
[0008] Die Erfindung stellt sich somit die Aufgabe bekannte Ausführungen zu verbessern und auf der Basis der bekannten Heilmann-Ausführung eine Vorrichtung vorzuschlagen, die es ermöglicht, eine Ecartement-Einstellung auch bei einer feststehenden unteren Zangenplatte durchführen zu können, um so die Maschine auf unterschiedliche Materialvorlagen exakt einzustellen.
[0009] Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, indem vorgeschlagen wird, dass die Abreisswalze in einer, in radialer Richtung des Kämmzylinders beweglich gelagerten, mit Belastungsmitteln beaufschlagten Aufnahme gelagert ist, wobei die Aufnahme mit einer Stellvorrichtung in Verbindung steht, über welche der Abstand zwischen der Abreisswalze und der unteren Zangenplatte einstellbar ist.
[0010] Mit der vorgeschlagenen beweglich gelagerten Aufnahme für die Abreisswalze kann somit einerseits die bereits bekannte radiale Zustellung zum Abreisssegment vorgenommen werden. Andererseits wird durch die, mit der Aufnahme verbundene Stellvorrichtung die Einstellung des Abstandes (Ecartement) zwischen der unteren Zangenplatte und dem Klemmpunkt zwischen Abreisswalze und Abreisssegment ermöglicht. Dadurch ist das Heilmann-Verfahren universeller einsetzbar und kann mit den heutigen konstruktiven Erkenntnissen auch für höhere Kammspielzahlen eingesetzt werden, sofern auch der nachfolgende Lötprozess entsprechend darauf abgestimmt wird. Man erhält dadurch eine vorteilhafte Kombination der Einrichtung für die Zustellung der Abreisswalze zum Abreisssegment in Verbindung mit der gleichzeitigen Einstellmöglichkeit des Ecartement.
[0011] Vorteilhafterweise werden die Belastungsmittel als Balgzylinder ausgebildet, die über eine Druckluftquelle mit Druckluft beaufschlagbar sind und welche sich jeweils mit ihrem einen Ende direkt oder indirekt am Maschinengestell und mit ihrem anderen Ende auf der Aufnahme abstützen.
[0012] Durch die vorgeschlagene Verwendung von Balgzylindern für die Belastung der Abreisswalze können Schwingungen herabgesetzt werden, wobei gleichzeitig nur ein geringer Platzbedarf trotz hoher aufzubringende Druckkräfte für diese Balgzylinder notwendig ist. Ausserdem können derartige Balgzylinder gewisse Winkelabweichungen aus ihrer Belastungsrichtung ausgleichen, wodurch sie sich hervorragend für diesen Einsatzzweck eignen, wie noch in nachfolgenden Ausführungsbeispielen näher beschrieben wird. Das heisst, die durch die Verstellung der Abreisswalze resultierende Verschiebung der Abstützfläche der Balgzylinder kann ohne Funktionseinbusse durch die Flexibilität der Balgzylinder (tolerierte Winkelabweichung) ausgeglichen werden. Die Verwendung von Balgzylindern in dieser Anwendung ermöglicht z.
B. auch eine stufenlose Verstellung der Klemmkraft, sowie eine zentrale Überwachung der Belastungsmittel.
[0013] Des Weiteren wird vorgeschlagen, dass die Aufnahme aus zwei auf jeweils einer Achse schwenkbar gelagerten Hebeln besteht, wobei die Achsen am Maschinengestell oder an einem mit dem Maschinengestell verbundenen Element angebracht sind und jeder Hebel eine Lagerstelle für die Lagerung der Abreisswalze aufweist, welche sich zwischen diesen Lagerstellen erstreckt.
[0014] Dabei ist es vorteilhaft, dass sich auf jedem Hebel jeweils ein Balgzylinder für die Belastung der Abreisswalze abstützt.
[0015] Durch diese Ausführung wird eine einfache Vorrichtung vorgeschlagen, die einerseits eine gute Zugänglichkeit zu Kämmvorrichtung ermöglicht und andererseits eine einfache und flexible Ansteuerung über die Belastungseinrichtung (Balgzylinder).
[0016] Weiter wird vorgeschlagen, dass die Achsen für die Hebel an einem schwenkbar im Maschinengestell gelagerten Rahmen angebracht sind, an welchem im Abstand zu den Achsen Führungselemente für die Hebel vorgesehen sind, die jeweils eine Anschlagfläche aufweisen, welche die Schwenkbewegung der Arme in Richtung des Kämmzylinders beschränkt und die Balgzylinder mit ihrem einen Ende an dem schwenkbaren Rahmen befestigt sind und das jeweils andere Ende sich auf einer Stützfläche des jeweiligen Armes abstützt, die sich oberhalb der Lagerstellen der Abreisswalze befindet.
[0017] Durch die Verwendung eines zusätzlich am Maschinenrahmen schwenkbar angebrachten Rahmen wird ermöglicht, dass die Abreisswalze einschliesslich ihrer Belastungseinrichtung komplett nach oben in eine Ausserbetriebsstellung geschwenkt werden kann, um z.B. Zugang zu der Kämmeinrichtung zu Wartungsarbeiten zu erhalten. Durch die vorgeschlagene Anbringung von Führungselementen mit einer Anschlagsfläche wird gewährleistet, dass die Hebel sicher mit dem Rahmen nach oben mitverschwenkt werden und nicht im Bereich des Abreisssegmentes verbleiben. Dies wird in einem nachfolgenden Ausführungsbeispiel noch näher beschrieben.
[0018] Um den Balgzylinder in seiner Arbeitslage sicher zu positionieren, wird vorgeschlagen, dass die jeweilige Stützfläche eine Öffnung aufweist, in welche eine, die Stirnfläche des jeweiligen Balgzylinders überragende Verlängerung ragt, wenn dieser auf der Stützfläche aufliegt.
[0019] Dabei ist vorteilhaft, wenn die Verlängerung des jeweiligen Balgzylinders und die Öffnung in der Stützfläche derart ausgebildet sind, dass sie zusammen eine Klemmwirkung ausüben. Dadurch ist es möglich, dass bei einer Anlage eines Unterdruckes an die Balgzylinder ein Abheben der Druckwalzen durch die Mitnahme über die Klemmwirkung erzeugt werden kann. Unter Umständen kann damit das Abheben und Zustellen der Abreisswalzen zum Abreisssegment durchgeführt werden, wodurch weitere Führungselemente sich erübrigen würden.
[0020] Um die Bewegung der Abreisswalze zum Abreisssegment in Bezug auf die Winkelstellung des Kämmzylinders sicher zu steuern, wird vorgeschlagen, dass drehfest auf der Achse des Kämmzylinders Führungselemente angebracht sind, die als Kurvenscheiben ausgebildet sind, welche die Umfangsfläche der Abreisswalze in radialem Abstand zur Drehachse des Kämmzylinders führen, wenn sich die Abreisswalze ausserhalb des Umfangsbereiches des Abreisssegmentes befindet.
[0021] Zu einfacher Einstellung des Ecartement wird vorgeschlagen, dass die Achsen der schwenkbaren Hebel über eine Stellvorrichtung in ihrer Lage einstellbar sind. Dabei ist eine Ausführung denkbar, wobei die jeweilige Achse exzentrisch auf einer drehbar gelagerten Stellscheibe angebracht ist und wenigstens ein Mittel zur Fixierung der Stellscheibe vorgesehen ist.
[0022] In der Regel sind eine Vielzahl von Kämmvorrichtungen (Kämmköpfen) nebeneinander angeordnet, die synchron miteinander zusammenarbeiten und in der Regel auch gemeinsame Antriebselemente aufweisen. Somit ist es vorteilhaft, wenn eine gemeinsame Stellvorrichtung für alle Kämmvorrichtungen für eine gleichzeitige Einstellung des Abstandes zwischen den Abreisswalzen und den unteren Zangenplatten bei allen Kämmvorrichtungen vorgesehen ist. Da an allen Kämmköpfen in der Regel das selbe Material zur Verarbeitung vorliegt, ist auch überall das gleiche Ecartement einzustellen. Deshalb ist eine zentrale Einstellung von Vorteil und ermöglicht eine schnelle und einfache Anpassung aller nebeneinander arbeitenden Kämmköpfe.
[0023] Des Weiteren wird eine Ausführung vorgeschlagen, wobei eine Reihe von nebeneinander angeordneten Kämmvorrichtungen vorgesehen sind, und dabei die Stellvorrichtungen zur Verstellung der Position der jeweiligen Abreisswalze der Kämmvorrichtungen einzeln oder gruppenweise von einer zentralen Steuereinheit gesteuert werden. Bei einer derartigen Ausführung ist es von Vorteil, wenn die einzelnen Stellvorrichtungen jeweils mit elektrischen Stellmotoren ausgestattet sind, welche von einer zentralen Steuereinheit einzeln oder in Gruppen angesteuert werden können. Anstelle eines Stellmotors wäre auch der Einsatz von pneumatischen Zylindern möglich, die über die zentrale Steuereinheit angesteuert werden und eine entsprechend ausgebildete Verstelleinrichtung betätigen.
[0024] Weitere Vorteile werden anhand nachfolgender Ausführungsbeispiele näher aufgezeigt und beschrieben. Es zeigen:
<tb>Fig. 1<sep>eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes mit der erfindungsgemäss beanspruchten Vorrichtung beim Abreissvorgang.
<tb>Fig. 2<sep>eine schematische Seitenansicht nach Fig. 1beim Auskämmvorgang
<tb>Fig. 3<sep>eine Teilansicht X nach Fig. 1
<tb>Fig. 4<sep>eine schematische Draufsicht auf eine Kämmmaschine mit mehreren nebeneinander angeordneten Kämmköpfen mit erfindungsgemäss beanspruchten Stellvorrichtungen und deren Ansteuerung.
[0025] Fig. 1 zeigt eine schematische Seitenansicht eines Kämmkopfes, von welchem in der Regel mehrere nebeneinander angeordnet sind. Dabei ist oberhalb eines Kämmzylinders 16 ein schematisch angedeutetes Zangenaggregat 1 vorgesehen. Der Kämmzylinder 16 ist um die Achse 15 drehbar im Maschinengestell gelagert. Auf seinem Umfang weist der Kämmzylinder 16 ein mit Garnituren bestücktes Kämmsegment 19 auf, dem gegenüberliegend ein Abreisssegment 20 angeordnet ist. Ausserdem sind drehfest auf der Achse 15 über Naben 23 Kurvenscheiben 22 angebracht, wie insbesondere auch aus der Fig. 3 zu entnehmen ist. Das Zangenaggregat 1 besteht aus einer fix im Maschinengestell befestigten unteren Zangenplatte 2, an welcher um eine Achse 4 eine obere Zangenplatte 3 über Hebel 6 schwenkbeweglich gelagert ist.
An den schwenkbaren Hebeln 6 der Zangenplatte 3 greifen nicht gezeigte Belastungseinrichtungen (z.B. Federarme) an, über welche bei geschlossener Zange (siehe Fig. 2) eine Klemmkraft bei der Klemmstelle KS zwischen den Zangenlippen der Zangenplatten zum Klemmen eines Fasermaterials F erzeugt wird. Innerhalb des Zangenaggregates 1 ist drehbar eine Speisewalze 5 angeordnet, die mit einem nicht gezeigten Antrieb zur intermittierenden Förderung des Fasermaterials F verbunden ist.
[0026] Wie aus Fig. 1 weiterhin zu entnehmen, liegt eine Abreisswalze 8 auf dem Aussenumfang U des Abreisssegmentes 20 auf und bildet mit diesem eine Klemmlinie KL. Wie insbesondere aus Fig. 3 (Ansicht X der Fig. 1) zu entnehmen, ist die Achse 9 der Abreisswalze 8 über Lager L in einer Lageraufnahme 11 drehbar gelagert. Da die Lagerelemente an beiden Enden der Abreisswalze 8 die gleichen sind, werden diese auch mit den gleichen Bezugszeichen versehen. Die Lageraufnahme 1t, welche Teil einer Aufnahme 10 ist, ist mit einem Hebel 12 fest verbunden, welcher jeweils um eine Achse 13 schwenkbar auf einer Stellscheibe 17 angebracht ist. Dies ist insbesondere den Fig. 1 und 2 zu entnehmen.
Die Stellscheibe 17 ist dabei um eine Achse 18 drehbar an einem Rahmen 24 gelagert. Über eine schematisch dargestellte Schraube 14 wird die Drehbewegung der Scheibe 17 auf der Achse 18 unterbunden und mit dem Rahmen 24 in der eingestellten Lage fixiert. Im Bereich des Umfanges der Stellscheibe 17 sind Markierungen 25 angebracht, welche in Verbindung mit einer Markierung 26 auf der Stellscheibe 17 eine exakte Positionierung der Stellscheibe ermöglichen. Die Achse 13 ist dabei exzentrisch mit einem Abstand A zur Drehachse 18 der Stellscheibe 17 angebracht.
[0027] Nach dem Lösen der Schraube 14 kann die Stellscheibe 18 z.B. von Hand oder sonstigen Mitteln z.B. entgegen dem Uhrzeigersinn verdreht werden. Diese Einstellung kann anhand der Markierungen 25, 26 durchgeführt werden. Dadurch erfolgt eine Verschiebung der Klemmlinie KL zur unteren Zangenplatte 2, wodurch sich der Abstand E zum Abstand E1 ändert. Dieser Abstand E wird auch als "Ecartement" bezeichnet, welches, wie bereits beschrieben, einen Einfluss auf den Auskämmvorgang ausübt. Nach der Verstellung der Klemmlinie KL wird die Stellscheibe 17 wieder über die Schraube 14 fixiert.
[0028] Mit der vorgeschlagenen Einstellmöglichkeit ist es nun möglich, auf einfache Weise, die Vorrichtung entsprechend dem vorgelegten Fasermaterial einzustellen, um ein optimales und gewünschtes Kämmergebnis zu erzielen.
[0029] Die gezeigte Einstellmöglichkeit über die Stellscheibe 17 mit der exzentrisch angeordneten Achse 18 stellt nur eine beispielhafte Ausführungsform dar von vielen anderen Möglichkeiten, über welche eine derartige Verstellung durchgeführt werden kann. In der nachfolgend noch beschriebenen Ausführungsform der Fig. 4 erfolgt z.B. die Verstellung über Stellmotoren.
[0030] Wie ebenfalls in Fig. 1zu entnehmen, ist der Hebel 12 an seinem Ende mit einer Nabe 21 fest verbunden, über welche er drehbeweglich auf der bereits beschriebenen Achse 13 gelagert ist. Oberhalb der Lageraufnahme 11 (etwa in radialer Richtung zur Achse 15 des Kämmzylinders 16 gesehen) wird auf den jeweiligen Hebel 12 eine Druckkraft über einen Balgzylinder B1 bzw. B2 ausgeübt. Der jeweilige Balgzylinder B1, bzw. B2 liegt dabei mit seiner Stirnfläche 30 auf einer Stützfläche 28 des Hebels 12 auf. Der Balgzylinder B1, bzw. B2 ist mit einer Verlängerung 31 versehen, welche zur Seitenstabilisierung in eine Öffnung 33 der Stützfläche 28 ragt.
[0031] Am gegenüberliegenden Ende der Stirnfläche 30 sind die Balgzylinder B1, bzw. B2 in einem Kopfteil 35 gelagert, an welchem gleichzeitig die Zuführleitungen 37, 38 für die Beaufschlagung mit Druckluft von einer Druckluftquelle 40 über ein Ventil 42 erfolgt. Das Ventil 42 wird dabei über die Leitung 43 von einer Steuereinheit ST gesteuert. An dem jeweiligen Kopfteil 35 ist ein Bügel 36 angebracht, welcher über die Schrauben 44 an dem Rahmen 24 befestigt ist. Die Rahmenteile 24 (Fig. 3) sind durch Streben V1, V2 miteinander verbunden. Es können noch weitere derartiger Streben zur mechanischen Stabilisierung vorgesehen sein.
[0032] Wie aus Fig. 1 zu entnehmen, ist der Rahmen 24 um eine Schwenkachse 46 schwenkbar am Maschinengestell MS befestigt. Durch die Verschwenkung des Rahmens 24 um die Achse 46 in eine obere Stellung, wie sie strichpunktiert in Fig. 1dargestellt ist, wird der freie Zugang im Bereich des Zangenaggregates 1 zu Wartungs- und Reinigungszwecken ermöglicht. Um die jeweilige Position (Betriebsstellung, Ausserbetriebsstellung) des Rahmens zu fixieren, sind z.B. am Rahmen 24, bzw. an der Querstrebe V1 Nocken 48 angebracht, welche, je nach Stellung, in entsprechend ausgebildete Verriegelungseinrichtungen 50a und 50b eingreifen und fixiert werden. Die Verriegelungsvorrichtungen 50a, 50b bestehen dabei jeweils aus einem mit schrägen Anlaufflächen versehenen Riegel 52a, bzw. 52b, welche am Maschinengestell MS befestigt sind.
Diese Befestigung der Riegel 52a, 52b ist derart, sodass sich die Riegel um einen bestimmten Betrag beim Ein- bzw. Ausrasten der Nocken 48 bewegen können. Diese Bewegung erfolgt gegen die Kraft einer entsprechend angeordneten Feder 55, die sich ebenfalls am Maschinengestell MS abstützt. Durch die bereits beschriebene und in der Fig. 1gezeigten schrägen Anlaufflächen der Riegel 52a, 52b ist eine problemlose Entriegelung, bzw. Verriegelung in die jeweilige Stellung möglich. Auch hier sind eine Vielzahl von Ausführungsvarianten möglich, um den Rahmen in der jeweiligen Stellung zu fixieren.
[0033] Um beim Hochschwenken des Rahmens in die in Fig. 1 strichpunktiert gezeigte Stellung das Herausgleiten der Verlängerungen 31 aus der jeweiligen Öffnung 33 zu vermeiden, ist am Rahmen 24 jeweils ein U-förmiger Anschlag 58 vorgesehen, auf dessen Stützfläche 60 die Unterkante 61 des Hebels 12 zum Aufliegen kommt. D. h. die Schwenkbewegung der Hebel 12 um deren Achse 13, die infolge des Gewichtes der Abreisswalze beim Hochschwenken in die strichpunktierte gezeichnete Lage erfolgen würde, wird durch den jeweiligen Anschlag 58 unterbunden. Wie aus Fig. 1 zu entnehmen ist, weist die Stützfläche 60 in dieser gezeigten Betriebsstellung einen geringen Abstand zur Unterkante 61 des Hebels 12 auf, damit die Druckbeaufschlagung der Abreisswalze 8 durch die Balgzylinder B1, B2 nicht behindert wird.
[0034] Aus Fig. 1 ist weiterhin zu entnehmen, dass das über die Wirkung der Klemmlinie KL aus einem Faserbart FB abgezogene Faserpaket P auf das Ende eines bereits auf einer Siebtrommel T gebildeten Faservlieses V aufgelegt und mit diesem mit teilweiser Überdeckung verlötet wird. Das so gebildete Faservlies V wird über Abzugswalzen 64 von der Siebtrommel T abgenommen und einer nicht näher gezeigten Vorrichtung zur Bildung eines Faserbandes zugeführt. An die Siebtrommel T ist zur Führung des Faservlieses V einen Unterdruck angelegt. Die Siebtrommel T, bzw. die Vorrichtung zur Bildung eines gekämmten Faservlieses kann z. B. der Ausführung entsprechen, wie in der veröffentlichten WO 2006/012 759 A1 näher gezeigt und beschrieben wird.
[0035] Wie schematisch in Fig. 1gezeigt, befindet sich beim Abreissvorgang, wobei die Abreisswalze 8 mit ihrer Umfangsfläche U2 unter Druckbelastung auf dem Umfang U des Abreisssegmentes 20 aufliegt, ein Fixkamm K im Eingriff des aus der Zange 4 herausragende Faserbartes FB. Dabei werden die rückwärtigen Enden der durch die Klemmlinie KL erfassten Fasern durch die Garnitur des Fixkammes K gezogen und ausgekämmt. Die Druckkraft auf die Abreisswalze 8 erfolgt wie bereits beschrieben, über die Balgzylinder B1, B2, die über ein Ventil 42 von einer Druckluftquelle 40 mit Druckluft beaufschlagt werden. Dies wird durch eine schematisch dargestellte Steuereinheit ST gesteuert. Dabei ist es auch möglich, dass die Druckkraft während eines Kammspieles variiert werden kann.
[0036] Die Verriegelungsvorrichtung 50a, welche den Rahmen 24 in Betriebsstellung hält, ist derart ausgeführt, sodass durch die über die Balgzylinder B1, B2 aufgebrachte Druckkraft keine selbsttätige Entriegelung während des Betriebes erfolgen kann. Unter Umständen sind zusätzliche Elemente (nicht gezeigt) anzubringen, damit der Rahmen 24 in Betriebstellung gegen die Druckkraft der Balgzylinder sicher verriegelt wird.
[0037] In der in Fig. 1 gezeigten Stellung (siehe auch Fig. 3) befindet sich die Umfangsfläche U1 der Kurvenscheibe 22 in geringem Abstand zur Umfangsfläche U2 der Abreisswalze 8. Dadurch kann die Abreisswalze 8 mit dem Abreisssegment 20 eine Klemmlinie KL zur Klemmung des Fasermaterials F bilden. Das Fasermaterial F kann in Form einer Watte oder in Form nebeneinander liegender Faserbänder dem Zangenaggregat 1 von einer entsprechenden Quelle (Wattewickel, Kanne) zugeführt werden.
[0038] Bei Weiterdrehung des Kämmzylinders 16 bewegt sich das Abreisssegment 20 ausserhalb des Wirkungsbereiches der Abreisswalze 8, wodurch die Abreisswalze 8 durch die Druckkraft der Balgzylinder B1, B2 oder sein Eigengewicht (sofern die Druckbelastung durch die Balgzylinder reduziert wird) in radialer Richtung zur Achse 15 des Kämmzylinders 16 verschoben werden, bis die Umfangsfläche U2 der Abreisswalze auf der Umfangsfläche U1 der Kurvenscheibe 22 zum Aufliegen kommt. Die Kurvenscheiben 22 sind dabei mit einer Nabe 23 drehfest auf der Achse 15 des Kämmzylinders 16 befestigt. Wie schematisch in Fig. 3 gezeigt, kann auf dieser Nabe 23 auch das Abreisssegment 20 drehfest befestigt sein.
Wie aus Fig. 2zu entnehmen, gelangt das Kämmsegment 19 in den Bereich des Zangenaggregates 1, welches inzwischen durch eine nicht näher gezeigte Vorrichtung geschlossen wurde und eine Klemmstelle KS für den aus der Zange heraus hängenden Faserbart FB bildet. Der Faserbart FB befindet sich im Eingriff der Kammgarnitur 19 und wird ausgekämmt. Der Radius R1 der Kurvenscheibe 22 ist grösser als der Radius RK der äusseren Hüllfläche des Kämmsegmentes 19, wodurch gewährleistet wird, dass die Umfangsfläche U2 der Abreisswalze 8 einen Abstand zum äusseren Hüllkreis des Kämmsegmentes 19 während des in Fig. 2 gezeigten Kämmprozesses aufweist.
Nach Abschluss des Kämmprozesses wird wieder das Zangenaggregat geöffnet und der Faserbart FB wird durch- das Abreisssegment 20 angehoben und gelangt somit in den Bereich der Klemmlinie KL zwischen dem Abreisssegment 20 und der Abreisswalze 8. Durch die entsprechende Ausbildung der Umfangsfläche U1 der Kurvenscheibe 22 kommt die Umfangsfläche U2 der Abreisswalze 8 wieder mit dem Abreisssegment 20 in Kontakt. Die Abreisswalze befindet sich laufend
[0039] in Drehbewegung und muss somit beim Übergang auf das Abreisssegment nicht beschleunigt werden, was einen problemlosen Abreissvorgang begünstigt. Der Abreissvorgang beginnt nun wieder von neuem, wobei auch wieder der Fixkamm K in Eingriff kommt.
[0040] In Fig. 4 wird schematisch eine Reihe von nebeneinander angeordneten Kämmvorrichtungen (kurz "Kämmköpfe" genannt) gezeigt, die jeweils mit einer verstellbaren Abreisswalze 8 versehen sind, wie in der Ausführung der Fig. 1gezeigt worden ist. Die Verstellung der Position der jeweiligen Schwenkachse 13 der Schwenkarme 12 erfolgt hierbei über eine Nabe 66, welche mit der jeweiligen Schwenkachse 13 und mit jeweils einem Stellmotor M1 bis M4 verbunden ist. Die Stellmotoren M1 und M2 sind über die Steuerleitung 68 und die Stellmotoren M3 und M4 über die Steuerleitung 70 mit der zentralen Steuereinheit verbunden. Somit sind in Bezug auf die Ansteuerung der Stellvorrichtungen S1, S2, bzw. S3, S4 zwei Gruppen I und II von Kämmköpfen K1, K2, bzw. K3, K4 gebildet worden.
Beispielhaft sind nur vier Kämmköpfe gezeigt worden, wobei in der Praxis eine wesentlich grössere Anzahl von Kämmköpfen nebeneinander angeordnet sein können.
[0041] Die Lagerung der Achsen 13 kann im Maschinengestell MS in entsprechend ausgebildeten Führungen (nicht gezeigt) erfolgen, über welche eine Verschiebung der Schwenkarme 12 und somit der Abreisswalze 8 erfolgen kann. Die an den einzelnen Kämmköpfen K1 bis K4 gebildeten und abgegebenen Faserbänder F1 bis F4 werden über nicht gezeigte Führungsmittel (z.B. ein Fördertisch) einem nachfolgenden Streckwerk zugeführt. Im vorliegenden Beispiel werden noch weitere Faserbänder F5 bis F8 gezeigt, die von nicht gezeigten weiteren Kämmköpfen K5 bis K8 abgegeben worden sind. Im Streckwerk S werden die Faserbänder F1 bis F8 verstreckt und zu einem Faserband zusammengefasst, das über eine nicht gezeigte Bandablage in eine Kanne in Schlaufenform abgelegt wird.
[0042] Mit der vorgeschlagenen Aufteilung der Ansteuerung der Stellvorrichtungen S1, S2 bzw. S3, S4 in zwei Gruppen I und II ist es möglich, gruppenweise unterschiedliche Positionen der Abreisswalzen 8 einzustellen. Die wäre dann erforderlich, wenn bei jeder Gruppe der Kämmköpfe ein anderes Fasermaterial gekämmt wird. Mit dieser Vorrichtung wäre es dann möglich auf der Kämmmaschine Mischungen mit unterschiedlichen Fasermaterialien herzustellen, die auf dem nachfolgenden Streckwerk S miteinander vermischt werden. Dabei ist auch eine Ausführung denkbar, wobei jedem benachbarten Kämmkopf jeweils ein unterschiedliches Fasermaterial zugeführt wird, wodurch noch eine bessere Vermischung im anschliessenden Streckwerk erzielt werden kann.
Dabei kann das Fasermaterial den einzelnen Kämmköpfen in Form von mehreren Faserbändern zugeführt werden, welche aus den Kämmköpfen zugestellten Kannen abgezogen werden.
[0043] Unter dem Ausdruck "gruppenweise Ansteuerung" ist auch eine Ausführung eingeschlossen, bei welcher die Kämmköpfe nur eine Gruppe bilden, in welcher jeder Kämmkopf K1 - K8 mit jeweils einem Stellmotor S1 - S8 zur gleichzeitigen Verstellung der Abreisswalzen 8 versehen ist, wobei alle Stellmotoren S1 bis S8 über eine gemeinsame Steuerleitung (nicht gezeigt) gleichzeitig von der zentralen Steuereinheit angesteuert werden.
[0044] Durch die vorgeschlagene Vorrichtung ist eine einfache Einstellmöglichkeit auf unterschiedliche Fasermaterialien möglich. Auch ist es durch eine individuelle Ansteuerung der einzelnen Versteilvorrichtungen für die Abreisswalzen möglich, gleichzeitig unterschiedliche Fasermaterialien zu verarbeiten, welche dann im nachfolgenden Streckwerk auf der Kämmmaschine vermischt werden können. Durch die Verwendung von Balgzylindern wird eine Platz sparende Belastungseinrichtung ermöglicht, welche weitere Vorteile wie Schwingungsdämpfung, Lärmminderung, gesteuerte Druckbelastung und einen Ausgleich von Fertigungstoleranzen beinhalten.
The invention relates to a combing device for combing a fiber material according to the preamble of claim 1.
A comber, which cooperates with a tear-off a Abreisssegment a combing roller for the tear-off is already 1845 developed by Heilmann. As from the manual of the cotton spinning volume II / 5. Edition on pages 167 to 174 by Otto Johannsen, the torn off by a tear-off (here tear-off cylinder) in conjunction with a tear-off fiber packet was delivered to a subsequent pair of rollers, where it is connected to the end of an already formed nonwoven, or is soldered. The pair of rollers is driven by a pilgrim step movement.
That Before a new withdrawn fiber package is fed to the roller pair, it is driven in an opposite direction of rotation, in which the end of the already formed web is conveyed back by a partial amount against the actual conveying direction. Once this process is completed, the front end of the new fiber packet is placed on the end of the transported back end of the fibrous web (roof tile-like), or overlapped. During the subsequent forward movement of the pair of rollers, the region of the overlap passes into the nip line of the pair of rollers, as a result of which solidification or soldering of the fiber packet to the end of the nonwoven takes place. After completion of the tearing process, the feed cylinders feed a certain amount of the roll of wadding unrolled from a wrapped roll into the opened tongs.
As a result, the length of the fiber tuft projecting beyond the clamping point of the tongs increases by the amount supplied, which is available for the subsequent combing operation in the event of subsequently closed tongs. After the combing process through the combing segment of the combing cylinder, the combed out end of the tuft is transferred with the tongs open again under the action of the tear-off segment into the nip between the tear-off roller and the departure segment. All, then the fibers detected by the nip are removed from the present tuft. An adaptation of the device to different fiber materials is not provided.
From CH-PS 150873 a further embodiment is known, which works according to the Heilmann principle (interaction of a tear-off roller with a tear-off on the combing cylinder). In this case, various embodiments are shown. In one solution, the nipper unit is fixedly mounted in the machine frame, while the rip-off roller, which cooperates with a tear-off, performs a horizontal movement relative to the nipper unit during the combing process. In another presented solution, the tear-off roller moves only in the radial direction of the combing cylinder, while the nipper unit moves in the horizontal direction to the tear-off roller. Thus, the combing process and the tearing off in relation to the distance between the pliers and the clamping point of the tear-off roller should be better coordinated.
The ends of the tear-off roller are stored in sleeves, which are received in forks. In addition, the sleeves, to achieve the clamping effect of the tear-off rollers, acted upon by weight-loaded hooks.
The embodiment described above has many moving parts, which have a significant limitation in terms of achieving a high Kammspielzahl. From the known literature with respect to the classical Heilmann method (distance of the fixed-mounted nipper unit to the tear-off roller is the same) is not known that the distance between the pliers and the tear-off roller is adjustable. That It can be assumed that this version did not provide for an "Ecartement". The term "Ecartement" is used in today's combing machines and determines the smallest distance between the lower pliers plate of the pliers and the nip of the tear-off cylinder.
The size of the Ecartement ultimately determines the length of the combing process from the closed pliers outstanding tuft and thus has a direct impact on the height of the noil content (content of combed fibers). However, with modern combing machines, this setting is absolutely necessary in order to achieve the desired quality of a combing machine belt for the subsequent process stages. In particular, with regard to raw material prices, it is necessary to adjust the amount of noil exactly, in order to avoid unnecessary deposition, in particular of good fibers (long fibers), which would entail a reduction in productivity.
The setting of Ecartement depends on the fiber material, which is presented to the combing machine for processing. Criteria such as the weight of the wadding, the pile (fiber length fraction) and the structure (fiber layer, uniformity) of the wadding provided must be taken into consideration.
Further references to the term "ecartement" are also from the reference "The short staple spinning: Volume 3: combing, stretching, flyer, The Textile Institute (ISBN 3-908.059-01-1) on page 16 refer.
The invention thus has the object to improve known designs and to propose a device based on the known Heilmann design, which makes it possible to perform a Ecartement setting even with a fixed lower pliers plate, so as to the machine set different material templates exactly.
This object is achieved by proposing that the tear-off roller is mounted in a, in the radial direction of the combing cylinder movably mounted, acted upon with loading means recording, wherein the receptacle is in communication with an adjusting device, via which the distance between the Abreisswalze and the lower tong plate is adjustable.
Thus, on the one hand, the already known radial feed to the tear-off segment can be made with the proposed movably mounted receptacle for the tear-off roller. On the other hand, by the associated with the recording actuator, the adjustment of the distance (Ecartement) between the lower tong plate and the clamping point between the tear roller and tear-off allows. As a result, the Heilmann method is universally applicable and can be used with today's constructive knowledge for higher Kammspielzahlen, as long as the subsequent soldering process is tuned accordingly. This gives an advantageous combination of the device for the delivery of the tear-off roller to the tear-off segment in conjunction with the simultaneous adjustment of the Ecartement.
Advantageously, the loading means are designed as bellows cylinder, which are acted upon via a compressed air source with compressed air and which are supported in each case with its one end directly or indirectly on the machine frame and with its other end on the receptacle.
By the proposed use of bellows cylinders for the load of the tear roller vibrations can be reduced, at the same time only a small footprint despite high applied pressure forces for these bellows cylinder is necessary. In addition, such bellows cylinder can compensate for certain angular deviations from their loading direction, making them ideal for this purpose, as will be described in more detail in subsequent embodiments. That is, the resulting by the adjustment of the tear-off roller displacement of the support surface of the bellows cylinder can be compensated without loss of functionality by the flexibility of the bellows cylinder (tolerated angular deviation). The use of bellows cylinders in this application allows z.
As well as a continuous adjustment of the clamping force, as well as a central monitoring of the loading means.
Furthermore, it is proposed that the receptacle consists of two pivotally mounted on one axis levers, wherein the axes are mounted on the machine frame or on a connected to the machine frame element and each lever has a bearing point for the storage of the tear-off roller, which extends between these bearings.
It is advantageous that is supported on each lever in each case a bellows cylinder for the load of the tear-off roller.
By this embodiment, a simple device is proposed, on the one hand allows good accessibility to Kämmvorrichtung and on the other hand, a simple and flexible control via the load device (bellows cylinder).
It is also proposed that the axes for the lever are mounted on a pivotally mounted frame in the machine frame, on which are provided at a distance from the axes guide elements for the lever, each having a stop surface, which the pivotal movement of the arms in the direction limited to the combing cylinder and the bellows cylinder are fastened with its one end to the pivotable frame and the other end is supported on a support surface of the respective arm, which is located above the bearing points of the tear-off roller.
By the use of an additionally pivotally mounted on the machine frame frame is made possible that the tear-off roller including its loading device can be pivoted completely upwards in an inoperative position to e.g. Access to the combing device for maintenance. The proposed attachment of guide elements with a stop surface ensures that the levers are safely mitverschwenkt with the frame up and not remain in the Abreisssegmentes. This will be described in more detail in a subsequent embodiment.
In order to safely position the bellows cylinder in its working position, it is proposed that the respective support surface has an opening, in which a, the end face of the respective bellows cylinder protruding extension projects when it rests on the support surface.
It is advantageous if the extension of the respective bellows cylinder and the opening in the support surface are formed such that they exert together a clamping action. This makes it possible that when a negative pressure to the bellows cylinder lifting the pressure rollers can be generated by the entrainment via the clamping action. Under certain circumstances, so that the lifting and advancing the Abreisswalzen be carried out for Abreisssegment, whereby more guide elements would be unnecessary.
In order to safely control the movement of the tear-off to Abreisssegment with respect to the angular position of the combing cylinder, it is proposed that rotatably mounted on the axis of the combing cylinder guide elements are formed as cams, which the peripheral surface of the tear-off roller in the radial distance Guide the axis of rotation of the combing cylinder when the tear-off roller is outside the peripheral region of the tear-off segment.
For easy adjustment of Ecartement is proposed that the axes of the pivotable lever via an adjusting device are adjustable in position. In this case, a design is conceivable, wherein the respective axis is mounted eccentrically on a rotatably mounted adjusting disc and at least one means for fixing the adjusting disc is provided.
In general, a plurality of combing devices (combing heads) are arranged side by side, which work together synchronously with each other and generally have common drive elements. Thus, it is advantageous if a common actuator for all combing devices for a simultaneous adjustment of the distance between the tear-off rollers and the lower tong plates is provided in all combing devices. Since all the combing heads usually have the same material for processing, the same ecartement must be set everywhere. Therefore, a central setting of advantage and allows a quick and easy adaptation of all side by side working combing heads.
Furthermore, an embodiment is proposed, wherein a series of juxtaposed Kämmvorrichtungen are provided, and thereby the adjusting devices for adjusting the position of the respective Abreißwalze the Kämmvorrichtungen individually or in groups are controlled by a central control unit. In such an embodiment, it is advantageous if the individual adjusting devices are each equipped with electric servomotors, which can be controlled by a central control unit individually or in groups. Instead of a servomotor and the use of pneumatic cylinders would be possible, which are controlled via the central control unit and operate a suitably trained adjustment.
Further advantages will be shown and described in more detail with reference to the following embodiments. Show it:
<Tb> FIG. 1 <sep> is a schematic side view of a combing head with the device claimed according to the invention during the tearing off operation.
<Tb> FIG. Fig. 2 is a schematic side view of Fig. 1 during the combing operation
<Tb> FIG. 3 <sep> is a partial view X according to FIG. 1
<Tb> FIG. 4 is a schematic plan view of a combing machine with a plurality of combing heads arranged next to one another with adjusting devices claimed according to the invention and their actuation.
Fig. 1 shows a schematic side view of a combing head, of which several are arranged side by side in the rule. In this case, a schematically indicated nipper unit 1 is provided above a combing cylinder 16. The combing cylinder 16 is rotatably mounted about the axis 15 in the machine frame. On its circumference, the combing cylinder 16 has a Kämmsegment equipped with sets 19 on which a tear-off segment 20 is arranged opposite. In addition, rotationally fixed on the axle 15 via hubs 23 cams 22 are mounted, as can be seen in particular from FIG. 3. The nipper unit 1 consists of a fixed fixed in the machine frame lower nipper plate 2, on which about an axis 4, an upper nipper plate 3 is pivotally mounted via lever 6.
Clamping means (e.g., spring arms), not shown, engage with the pivotable levers 6 of the tong plate 3, over which a clamping force is generated at the nip KS between the nipper lips of the nipper plates for clamping a fiber material F with the tongs closed (see FIG. Within the nipper unit 1, a feed roller 5 is rotatably arranged, which is connected to a drive, not shown, for the intermittent conveying of the fiber material F.
As can further be seen from FIG. 1, a tear-off roller 8 rests on the outer circumference U of the tear-off segment 20 and forms with it a clamping line KL. As can be seen in particular from FIG. 3 (view X of FIG. 1), the axis 9 of the tear-off roller 8 is rotatably supported by bearings L in a bearing receptacle 11. Since the bearing elements at both ends of the tear-off roller 8 are the same, they are also provided with the same reference numerals. The bearing receptacle 1t, which is part of a receptacle 10, is fixedly connected to a lever 12, which is mounted in each case about an axis 13 pivotally mounted on a control disk 17. This is particularly apparent from FIGS. 1 and 2.
The adjusting disk 17 is rotatably mounted on a frame 24 about an axis 18. About a screw 14 shown schematically, the rotational movement of the disc 17 is prevented on the axis 18 and fixed to the frame 24 in the set position. In the region of the circumference of the adjusting disc 17 markings 25 are mounted, which allow in conjunction with a mark 26 on the adjusting plate 17 an exact positioning of the adjusting disc. The axis 13 is eccentrically mounted at a distance A to the axis of rotation 18 of the adjusting disk 17.
After loosening the screw 14, the adjusting disc 18, e.g. by hand or other means e.g. be rotated counterclockwise. This adjustment can be made using the markers 25, 26. This results in a shift of the nip KL to the lower tong plate 2, whereby the distance E to the distance E1 changes. This distance E is also referred to as "Ecartement", which, as already described, exerts an influence on the Auskämmvorgang. After adjustment of the nip line KL, the adjusting disk 17 is fixed again via the screw 14.
With the proposed adjustment, it is now possible to easily adjust the device according to the submitted fiber material in order to achieve an optimal and desired combing result.
The adjustment above the adjusting disc 17 with the eccentrically arranged axis 18 represents only an exemplary embodiment of many other ways in which such adjustment can be performed. In the embodiment of FIG. 4 described below, e.g. the adjustment via servomotors.
As can also be seen in Fig. 1zu, the lever 12 is fixedly connected at its end with a hub 21, via which it is rotatably mounted on the axis 13 already described. Above the bearing receiver 11 (seen approximately in the radial direction to the axis 15 of the combing cylinder 16), a pressure force is exerted on the respective lever 12 via a bellows cylinder B1 or B2. The respective bellows cylinder B1, or B2 lies with its end face 30 on a support surface 28 of the lever 12. The bellows cylinder B1, or B2 is provided with an extension 31, which projects into an opening 33 of the support surface 28 for lateral stabilization.
At the opposite end of the end face 30, the bellows cylinder B1, or B2 are mounted in a head part 35, at which at the same time the supply lines 37, 38 for the application of compressed air from a compressed air source 40 via a valve 42. The valve 42 is controlled via the line 43 by a control unit ST. At the respective head part 35, a bracket 36 is attached, which is fastened via the screws 44 to the frame 24. The frame parts 24 (FIG. 3) are connected to one another by struts V1, V2. There may be provided further such struts for mechanical stabilization.
As can be seen from Fig. 1, the frame 24 is pivotally mounted about a pivot axis 46 on the machine frame MS. By the pivoting of the frame 24 about the axis 46 in an upper position, as shown in dot-dash lines in Fig. 1, the free access in the area of the nipper unit 1 is made possible for maintenance and cleaning purposes. In order to fix the respective position (operating position, inoperative position) of the frame, e.g. attached to the frame 24, or on the transverse strut V1 cam 48, which, depending on the position, engage in correspondingly formed locking means 50a and 50b and fixed. The locking devices 50a, 50b each consist of a provided with oblique ramp surfaces bolt 52a, or 52b, which are fixed to the machine frame MS.
This attachment of the latch 52a, 52b is such that the latch can move by a certain amount when engaging or disengaging the cam 48. This movement takes place against the force of a correspondingly arranged spring 55, which is also supported on the machine frame MS. By the already described and shown in Fig. 1 oblique contact surfaces of the latch 52a, 52b is a problem-free release, or locking in the respective position possible. Again, a variety of design variants are possible to fix the frame in the respective position.
In order to avoid the sliding out of the extensions 31 from the respective opening 33 during pivoting of the frame in the position shown in phantom in FIG. 1, a U-shaped stop 58 is provided on the frame 24, on the support surface 60, the lower edge 61st of the lever 12 comes to rest. Ie. the pivotal movement of the lever 12 about its axis 13, which would take place as a result of the weight of the tear-off roller when pivoting in the dot-dash line position is prevented by the respective stop 58. As can be seen from Fig. 1, the support surface 60 in this operating position shown a small distance from the lower edge 61 of the lever 12, so that the pressurization of the tear roller 8 is not hindered by the bellows cylinder B1, B2.
From Fig. 1 it can be seen further that the deducted on the action of the nip KL from a tuft FB fiber packet P is placed on the end of a fiber web V already formed on a drum T and soldered to this with partial overlap. The nonwoven fabric V thus formed is removed via take-off rollers 64 of the screen drum T and fed to a device not shown in detail for forming a sliver. To the screen drum T, a negative pressure is applied to guide the fiber web V. The screen drum T, or the device for forming a combed nonwoven fabric can, for. B. the execution correspond, as in the published WO 2006/012 759 A1 closer shown and described.
As shown schematically in Fig. 1, is located during the tearing process, wherein the tear-off roller 8 rests with its peripheral surface U2 under pressure on the circumference U of the Abreisssegmentes 20, a fixed comb K in engagement of the tongs 4 outstanding tuft FB. In this case, the rear ends of the detected by the nip KL fibers are pulled through the set of Fixkammes K and combed out. As already described, the pressure force on the tear-off roller 8 takes place via the bellows cylinders B1, B2, which are acted upon by compressed air source 40 via a valve 42 by compressed air. This is controlled by a schematically represented control unit ST. It is also possible that the compressive force can be varied during a Kammspieles.
The locking device 50a, which holds the frame 24 in the operating position, is designed such that can not be carried out by the over the bellows cylinder B1, B2 applied pressure force automatic unlocking during operation. Under certain circumstances, additional elements (not shown) to install, so that the frame 24 is securely locked in the operating position against the pressure force of the bellows cylinder.
In the position shown in Fig. 1 (see also Fig. 3) is the peripheral surface U1 of the cam 22 at a small distance from the peripheral surface U2 of the tear-off roller 8. Thus, the tear-off roller 8 with the tear-off segment 20 a nip KL for clamping of the fiber material F. The fibrous material F can be supplied in the form of a cotton wool or in the form of juxtaposed slivers to the nipper unit 1 from a corresponding source (cotton wool, teapot).
Upon further rotation of the combing cylinder 16, the tear-off 20 moves outside the effective range of the tear-off roller 8, whereby the tear-off roller 8 by the pressure force of the bellows cylinder B1, B2 or its own weight (if the pressure load is reduced by the bellows cylinder) in the radial direction to the axis 15 of the combing cylinder 16 are moved until the peripheral surface U2 of the tear-off roller comes to rest on the peripheral surface U1 of the cam 22. The cams 22 are fixed in rotation with a hub 23 on the axis 15 of the combing cylinder 16. As shown schematically in FIG. 3, the tear-off segment 20 can also be secured against rotation on this hub 23.
As can be seen from Fig. 2zu, the combing segment 19 enters the region of the nipper unit 1, which has meanwhile been closed by a device not shown in detail and forms a clamping point KS for the tuft hanging out of the tuft FB. The tuft FB is engaged by the worsted 19 and is combed out. The radius R1 of the cam disk 22 is greater than the radius RK of the outer envelope surface of the combing segment 19, which ensures that the circumferential surface U2 of the tear-off roller 8 is at a distance from the outer enveloping circle of the combing segment 19 during the combing process shown in FIG.
After completion of the combing process, the nipper unit is opened again and the fiber tuft FB is raised by the tear-off segment 20 and thus enters the region of the nip KL between the tear-off segment 20 and the tear-off roller 8. The corresponding design of the peripheral surface U1 of the cam 22 comes Peripheral surface U2 of the tear-off roller 8 again with the tear-off segment 20 in contact. The tear-off roller is running
In rotation and thus does not have to be accelerated during the transition to the tear segment, which favors a problem-free tear-off. The tear-off process begins again from again, with again the fixed comb K comes into engagement.
In Fig. 4 there is shown schematically a series of side-by-side combing devices (called "combing heads" for short), each provided with an adjustable rip-off roller 8, as shown in the embodiment of Figure 1. The adjustment of the position of the respective pivot axis 13 of the pivot arms 12 in this case takes place via a hub 66, which is connected to the respective pivot axis 13 and each with a servo motor M1 to M4. The servomotors M1 and M2 are connected via the control line 68 and the servo motors M3 and M4 via the control line 70 to the central control unit. Thus, two groups I and II of combing heads K1, K2 and K3, K4 have been formed with respect to the control of the adjusting devices S1, S2, or S3, S4.
By way of example, only four combing heads have been shown, wherein in practice a significantly larger number of combing heads can be arranged next to one another.
The mounting of the axes 13 (not shown) in the machine frame MS in accordance with trained guides, via which a displacement of the pivot arms 12 and thus the Abreisswalze 8 can be done. The fiber ribbons F1 to F4 formed and discharged at the individual combing heads K1 to K4 are fed to a following drafting device via guide means, not shown, (for example a conveyor table). In the present example, further slivers F5 to F8 are shown, which have been issued by not shown further combing heads K5 to K8. In the drafting system S, the slivers F1 to F8 are stretched and combined to form a sliver, which is deposited via a not shown tape storage in a pot in loop form.
With the proposed division of the control of the actuators S1, S2 and S3, S4 in two groups I and II, it is possible to set different positions of the tear-off rollers 8 in groups. This would be necessary if a different fiber material is combed in each group of combing heads. With this device, it would then be possible to produce mixtures with different fiber materials on the comber, which are mixed with one another on the following drafting system S. In this case, an embodiment is conceivable, wherein each adjacent combing a respective different fiber material is supplied, whereby even better mixing in the subsequent drafting can be achieved.
In this case, the fiber material can be supplied to the individual combing heads in the form of a plurality of slivers, which are withdrawn from the combing heads delivered pitchers.
The expression "group-wise control" also includes an embodiment in which the combing heads form only one group, in which each combing head K1 - K8 is provided with a servomotor S1 - S8 for the simultaneous adjustment of the tear-off rollers 8, all Actuators S1 to S8 are simultaneously controlled by the central control unit via a common control line (not shown).
By the proposed device a simple adjustment to different fiber materials is possible. It is also possible by an individual control of the individual Versteilvorrichtungen for Abreisswalzen to process simultaneously different fiber materials, which can then be mixed in the following drafting on the combing machine. The use of bellows cylinders enables a space-saving loading device, which includes further advantages such as vibration damping, noise reduction, controlled pressure loading and a compensation of manufacturing tolerances.