CH694740A5 - Prallabsorber. - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf Prallabsorber und auf Herstellungsverfahren nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 8. Solche Prallabsorber werden benötigt, wenn Teile mit hohem Impuls bzw. grosser Masse und/oder grosser Geschwindigkeit in einen Auffangbereich gelangen. Diese Übergabe von Teilen mit hohem Impuls kann bei den verschiedenartigsten Bearbeitungsmaschinen, beispielsweise bei der Oberflächenbearbeitung von grossen metallischen Lagerrollen, oder auch bei Maschinen, die Gussteile herstellen, eingesetzt werden. Wenn die Teile im heissen Zustand aus der Maschine gelangen, so ist es häufig nötig, diese direkt in ein Bad mit einer Kühlflüssigkeit zu bringen. Beim Eintritt ins Bad fallen die Teile von einem Niveau oberhalb des Wannenrandes auf eine Prallfläche im Bad. Von dort rollen oder gleiten sie in einen Kühl- bzw. Sammelbereich. Ein vielseitig einsetzbarer Prallabsorber sollte hohe Kraftstösse über möglichst lange Betriebszeiten effizient dämpfen und insbesondere auch in Flüssigkeiten, wie etwa Wasser, einsetzbar sein, sowie den Kontakt mit heissen Teilen ertragen. Die bekannten Lösungen umfassen etwa Prallbretter, die aber beim Aufprallen der Produkte auf Grund der grossen Härte zu Beschädigungen an den Produkten führen. Diese Beschädigungen führen insbesondere bei Endprodukten oder Produkten, die nur noch wenig bearbeitet werden und für ihren Verwendungszweck eine unbeschädigte Oberfläche benötigen, zu einem grossen Ausschussanteil. Zudem entsteht beim Aufprallen von schweren Metallteilen auf den Prallbrettern ein störender Schlaglärm. Um den Schlaglärm und die Gefahr der Beschädigungen zu vermindern, wurden auch schon Gummimatten als Prallabsorber eingesetzt. Dabei musste aber festgestellt werden, dass die Matten bei kleiner Dicke ein Durchschlagen und somit Beschädigungen der Teile nicht verhindern, schnell zerstört werden und den Schlaglärm nicht genügend dämpfen. Gummimatten mit grosser Dicke haben unerwünschte elastische Stosseigenschaften, so dass die Teile von der Gummimatte mit grossem Impuls reflektiert werden. Die Bewegung bzw. der Impuls der Teile sollte aber gedämpft werden. Aus der EP 0 955 211 ist ein Schichtmaterial mit einer Schicht aus Polytetrafluoräthylen PTFE und einer Schicht aus einem Elastomer bekannt. Unter Elastomer sind Polymere mit gummielastischem Verhalten, beispielsweise Silikone, zu verstehen. Die PTFE können fle xibel sein, sind aber nicht gummi-elastisch. Aus den in der EP 0 955 211 aufgeführten Beispielen und Versuchsmessungen geht hervor, dass die Kombination der beiden Schichten die Dämpfungseigenschaft verbessert, wobei aber bereits bei der zweiten Belastung der gleichen Stelle eine deutliche Verschlechterung der Dämpfungseigenschaft festgestellt wird. Ein Schichtmaterial gemäss der EP 0 955 211 ist für Anwendungen mit mehrmaliger Belastung nicht geeignet. Es ist also nur für Schutzvorrichtungen zweckmässig. Bei Prallabsorbern muss die Dämpfungseigenschaft auch nach einer Vielzahl von Aufschlägen im Wesentlichen unverändert erhalten sein. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, einen Prallabsorber zu finden, der vielseitig einsetzbar ist und dabei das Aufschlagen von Teilen über möglichst lange Betriebszeiten effizient dämpft und insbesondere auch den Kontakt mit heissen Teilen erträgt. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 bzw. 8 gelöst. Die abhängigen Ansprüche beschreiben alternative bzw. vorteilhafte Ausführungsformen. Beim Lösen der Aufgabe muss ausgehend von der EP 0 955 211 erkannt werden, dass Polytetrafluor-äthylen nicht gummielastisch ist und daher ein charakteristisch anderes Verformungsverhalten hat als die gummielastischen Elastomere. Dadurch ergeben sich bei mehrmaligen Schlagbelastungen im gleichen Bereich irreversible Veränderungen an der Verbindung zwischen den beiden Schichten und auch an der Schicht aus Polytetrafluoräthylen. Um irreversible Veränderungen zu vermeiden, soll die Schicht aus Polytetrafluoräthylen ersetzt werden. Wenn beide Schichten ein gummielastisches Verhalten haben, so ist es möglich, dämpfungsmindernde, irreversible Veränderungen am Schichtmaterial zu reduzieren. Aufgrund der hohen Elastizitätsmodule der Elastomere würde man befürchten, dass anstelle der irreversiblen Veränderungen eine zu starke Rückpralleigenschaft treten könnte. Es würde also der Nachteil einer schnellen Zerstörung des Prallabsorbers durch den Nachteil der mit zu grossem Impuls reflektierten Teile ersetzt. In einem zweiten Schritt wurde erkannt, dass auch bei der Verwendung von zwei gummielastischen Schichten diese beiden Schichten so unterschiedlich sein können, dass dadurch eine gegenüber der Summe der Einzeldämpfungen jeder Schicht erhöhte Gesamtdämpfung erzielt werden kann. Der über die Kombination der Einzeleffekte hinausgehende Effekt wird erzielt, wenn die erste und zweite Schicht zusammen ein progressives elastisches Dämpfungssystem bilden. Ein progressives Dämpfungssystem muss zumindest zwei zusammenwirkende Teilsysteme mit unterschiedlichen Federkonstanten haben. Weil die Shore-Härte für Elastomere von deren Federeigenschaft abhängt, kann mit der Kombination von zumindest zwei Elastomeren mit unterschiedlicher Shore-Härte ein Dämpfungssystem zusammengestellt werden, das unterschiedliche Federeigenschaften kombiniert. Versuche haben gezeigt, dass Schichtmaterial mit mindestens zwei miteinander verbundenen Schichten, von denen eine erste Schicht zum Kontaktieren der Teile und eine zweite Schicht zum Anlegen an eine Auflagefläche vorgesehen ist, dann eine gewünschte progressive Dämpfung gewährleistet, wenn diese beiden Schichten je aus einem Elastomer gebildet sind und die Härte der ersten Schicht einen Shore-A-Wert über 30 und die Härte der zweiten Schicht einen Shore-A-Wert unter 30 aufweist. Um den Effekt zu verstärken bzw. genügend unterschiedliche Schichten zu kombinieren, wird vorzugsweise eine Ausführungsform gewählt, bei der die Differenz der Shore-A-Werte der ersten und der zweiten Schicht mindestens 10 beträgt. Wenn die Differenz aber zwischen 20 und 30 liegt ist der Effekt besonderes gross. Bei grösseren Unterschieden besteht, die Gefahr, dass die erste Schicht einen zu hohen Shore-A-Wert hat und dabei eine zu geringe elastische Dämpfung bereitstellen kann. Die Härte der ersten Schicht sollte einen Shore-A-Wert von maximal 60 nicht übersteigen weil sie sonst zum Dämpfen zu hart wird. Bei einer zu weichen zweiten Schicht besteht die Gefahr, dass diese durchgedrückt wird und das Teil, bzw. die erste Schicht mit dem Teil, auf die Auflage, auf der der Prallabsorber angeordnet ist, durchschlägt. Um auch bei Teilen mit scharfen Kanten eine lange Lebensdauer des Prallabsorbers zu gewährleisten, hat die erste Schicht eine Weiterreissfestigkeit von mindestens 10N/mm. Versuche haben gezeigt, dass diese vorzugsweise im Bereich von 20 bis 40N/mm, insbesondere von 27 bis 32 N/mm, liegen soll. Bei den hier angegebenen Weiterreissfestigkeiten handelt es sich um Werte nach ISO 34 Cutter, die gleichwertig sind mit JIS K 6252 und DIN 53515/Schneidkerbe 1,0 mm. Es ist also wichtig, dass die erste Schicht bei kleinen Schnittverletzungen nicht schnell weiter ausreisst und den Zugang zur zweiten freigibt, so dass der Prallabsorber ersetzt werden muss. Nebst der Shore-Härte und der Weiterreissfestigkeit muss auch die Dicke der ersten und der zweiten Schicht sinnvoll gewählt werden. Grundsätzlich müssen diese an die jeweilige Anwendung bzw. die Grosse und die Geschwindigkeit der aufprallenden Teilchen angepasst sein. Die dabei gewählten Dicken liegen in den nachfolgend aufgeführten Bereichen. Die Dicke der ersten Schicht beträgt mindestens 3 mm, vorzugsweise liegt sie aber in einem Bereich von 5 bis 10 mm, insbesondere bei im Wesentlichen 7 mm. Der mittlere Bereich ist für viele Anwendungen zweckmässig, wobei eine Standarddicke von 7 mm gewährleistet, dass sich die erste Schicht im Bereich eines mit einem mittleren Impuls aufprallenden Teiles genügend stark durchkrümmen kann. Durch dieses Durchkrümmen wird kinetische Energie des Teiles aufgenommen. Die zweite Schicht ist weniger hart und entsprechend stärker komprimierbar. Daher beträgt die Dicke der zweiten Schicht mindestens 5 mm. Vorzugsweise liegt die Dicke der zweiten Schicht in einem Bereich von 7 bis 13 mm, insbesondere bei im Wesentlichen 10 mm. Es versteht sich von selbst, dass die Dicke der zweiten Schicht bei grossen Impulsen und bei einer kleinen Härte der zweiten Schicht noch weiter erhöht werden kann. Die verwendbaren Elastomere müssen mit den oben angeführten Härten bereitgestellt werden können. Zudem muss zumindest das Elastomer der ersten Schicht in einer bevorzugten Ausführungsform eine Weiterreissfestigkeit von mindestens 10 N/mm haben. Für bevorzugte Elastomere ist es wichtig, dass sie mit den angrenzenden Materialien, insbesondere in Flüssigkeiten, keine Reaktionen ausführen, bezüglich der Gesundheit unbedenklich sind und auch problemlos entsorgt werden können. Bei Elastomeren, deren vernetzende Verbindungen durch Vulkanisation mittels Schwefelbrücken erzielt werden, ergeben sich durch den Schwefel unerwünschte Probleme, insbesondere kann der Schwefel mit einer angrenzenden Schicht ohne Schwefel reagieren. Mit Silikonkautschuk können die oben angeführten Eigenschaften der ersten und der zweiten Schicht gewährleistet werden, ohne dass Probleme, insbesondere Entsorgungsprobleme, entstehen. Die Silikone sind wärmebeständig, hydrophob und physiologisch inert bzw. nicht gesundheitsschädlich. Es werden bevorzugt kalt vulkanisierende Silikonkautschukmassen verwendet, weil die heiss vulkanisierenden Silikone meist plastisch verformbare, insbesondere fliessfähige, Materialien darstellen. Bei den kalthärtenden Silikonkautschukmassen gibt es Ein- und Zweikomponentensysteme. Die erste Gruppe polymerisiert langsam bei Raumtemperatur unter dem Einfluss von Luftfeuchtigkeit, wobei die Vernetzung durch Kondensation von SiOH-Gruppen unter Bildung von Si-O-Si-Bindungen erfolgt. Bei der zweiten Gruppe erfolgt die Kondensation etwa unter Alkohol-abspaltung. Das Herstellen von Schichtmaterial mit zumindest zwei Schichten ist unter Verwendung von Zweikomponentensystemen sehr einfach und erlaubt das Bereitstellen von Prallabsorbern, die an die jeweilige Situation angepasst sind. Es versteht sich von selbst, dass auch Standardgrössen des Schichtmaterials hergestellt werden können, die auf die jeweils gewünschte Grösse zugeschnitten werden. Besonders bevorzugt sind Silikonkautschuke, die unter dem Markennamen SILASTIC von Dow Corning erhältlich sind. Diese Silikonkautschuke können durch das Vermischen je einer Grundmasse mit einem entsprechenden Vernetzer in eine giessfähige Form gebracht werden. Die im Mischvorgang eingeschlossene Luft wird vorzugsweise durch Evakuieren entfernt. Die giessfähige Elastomermasse wird in eine Form gegossen und mittels einer Kondensationsreaktion ausgehärtet. Wenn für die erste Schicht die Silastic-Grundmasse T-4 und der Vernetzer T-4/T-4O sowie für die zweite Schicht die Silastic-Grundmasse und der Vernetzer 3133 verwendet wird, so können die besonders bevorzugten Shore-Härten von 40 bzw. 13 erzielt werden. Zudem hat die erste bzw. zweite Schicht eine Weiterreissfestigkeit von 32 N/mm bzw. 6 N/mm. Zum Herstellen eines Prallabsorbers in der Form eines Schichtmaterials mit mindestens zwei Schichten wird in einem ersten Schritt zum Ausbilden der ersten Schicht eine erste Elastomer-Grundmasse vermischt mit einem Vernetzer in eine Form gegossen sowie durch eine entsprechende Wartezeit der Vernetzungs- bzw. Aushärtungsvorgang vorzugsweise in der Form einer Kondensationsreaktion ermöglicht. In zumindest einem weiteren Schritt zum Ausbilden einer weiteren, vorzugsweise der zweiten, Schicht wird eine weitere bzw. eine zweite Elastomer-Grundmasse vermischt mit einem Vernetzer auf die zuletzt ausgebildete Schicht gegossen sowie durch eine entsprechende Wartezeit der Vernetzungs- bzw. Aushärtungsvorgang ermöglicht. Nach dem Aushärten weist die Härte der ersten Schicht einen Shore-A-Wert von mindestens 30 und die Härte der zweiten Schicht einen Shore-A-Wert von maximal 30 auf. Zwischen den aneinander anliegenden Schichten tritt jeweils eine Vernetzung auf, die eine äusserst gute Verbindung der Schichten gewährleistet. Mit dem Verleimen von getrennt hergestellten Schichten wäre es kaum möglich, eine entsprechend gute Verbindung zu erzielen. Gegebenenfalls wird zwischen der ersten und der zweiten Schicht mindestens eine Zwischenschicht angeordnet, wobei vorzugsweise die Härte der Schichten von der ersten zur zweiten Schicht zunimmt und entsprechend der Shore-A-Wert der mindestens einen Zwischenschicht zwischen den Shore-A-Werten der ersten und der zweiten Schicht liegt. Durch die mindestens eine weitere Schicht wird die progressive Dämpfung noch verstärkt. Die erfindungsgemässen Prallabsorber dämpfen effizient das Aufschlagen von Teilen über lange Betriebszeiten. Der Schlaglärm und die Beschädigung der Teile kann wesentlich reduziert bzw. vermieden werden. Die aufgeführten Silikon-Elastomere sind auch bei Teilen mit Temperaturen bis 500 DEG C einsetzbar, wenn die Teile im Wesentlichen lediglich während des Prallvorganges im Kontakt mit dem Prallabsorber sind. Im Bereich des Sportes kann mit dem erfindungsgemässen Schichtmaterial beispielsweise der Schlaglärm von Bällen, die übungshalber auf einen Zielbereich geschossen werden, gedämpft werden. Nebst den Anwendungen, bei denen Teile auf den Prallabsorber auftreffen, sind auch Anwendungen im Bereich von Schutzmassnahmen möglich. Dabei kann es sich sowohl um den Schutz von Objekten als auch von Personen handeln. Beim Personenschutz kann das Objekt, gegen das eine Person prallen könnte, mit dem erfindungsgemässen Schichtmaterial versehen werden. Wenn ein Objekt auf eine Person prallen kann, so wird das Schichtmaterial an der Person bzw. an deren Bekleidung oder Schutzvorrichtung angeordnet. Wenn die Objekte, die auf einen Prallabsorber fallen, nach dem Aufprall auf dem Prallabsorber weiter rutschen sollen, so muss die Oberfläche des Prallabsorbers eine möglichst gute Gleitfähigkeit gewährleisten. Elastomere, insb. auch Silikonkautschuke, haben für die verschiedenartigsten Teile meist hohe Gleitreibungskoeffizienten. Wenn nun an der freien Oberfläche der ersten Schicht eine Gleitschicht vorgesehen werden soll, so darf diese die Dämpfungseigenschaft des Prallabsorbers nicht beeinträchtigen. Zur Reduktion der Reibung wäre es möglich, Talkum auf die Oberfläche aufzutragen. Weil aber diese Talkumschicht nicht mit der Oberfläche verbunden werden kann, müsste immer wieder Talkum aufgetragen werden. Weitere Nachteile des Talkums bestehen darin, dass es teilweise an den Teilen haften bleibt, beim Aufschlagen der Teile auch von der Oberfläche aufgewirbelt wird und dabei in die Umgebung gelangt. Um diese Nachteile zu vermeiden, wird eine bevorzugte Gleitschicht mit der ersten Schicht verbunden oder durch eine Behandlung der Oberfläche erzeugt. Zur Behandlung der Oberfläche kann beispielsweise eine Pyrolyse vorgesehen werden. Die von aufschlagenden Teilen bewirkte elastische Verformung der Oberfläche der ersten Schicht und der daran angeordneten Gleitschicht soll nicht zum Ablösen bzw. Zerstören der Gleitschicht führen. Um die Gleitfähigkeit von Holzoberflächen zu erhöhen, werden Wachse aufgetragen. Grundsätzlich ist dies auch beim vorliegenden Prallabsorber möglich. Es hat sich aber gezeigt, dass Beschichtungsstoffe mit Polysiloxan-Zusätzen bessere Gleiteigenschaften ermöglichen als Wachse (Performance Enhancing Polysiloxanes in UV Coatings, A. Cackovich, Surface Coatings International 2000 (10)). Polydimethylsiloxane (PDMS) sind Silikon-ähnliche Stoffe, die an der flexiblen Struktur aus alternierenden Silicium- und Sauerstoff-Atomen Methylgruppen aufweisen und stark oberflächenaktive Eigenschaften haben. Um diese PDMS auch mit polaren Medien kompatibel zu machen, werden einzelne Polyether-Gruppen, bevorzugt mit Ethylenoxid, an Silicium-Atome gebunden. Aus den Versuchen von A. Cackovich mit Lackbeschichtungen auf Papier und Holz geht hervor, dass bei der Verwendung von PDMS-Zusätzen deutlich tiefere Reibungskoeffizienten erzielt werden. Die für die Verwendung auf Papier und Holz beschriebenen Lacke mit Polysiloxan-Zusätzen basieren auf Polyester und Epoxy Systemen. Die organische Modifikation der Silikon-ähnlichen Zusätze ist für die Kompatibilität mit den Lacken vorteilhaft. Um eine gezielte Aushärtung der aufgetragenen Lacke zu ermöglichen, wurden diese für die Versuche auf Papier und Holz UV-aktiv ausgebildet. Aufgrund der gemessenen tiefen Reibungskoeffizienten wird davon ausgegangen, dass die Silikon-ähnlichen Zusätze im Lack zu dessen freien Oberfläche migrieren und dort aufgrund der erhöhten Silicium-Konzentration zur Reduktion der Reibungskoeffizienten führen. Beim erfindungsgemässen Prallabsorber muss die Schicht, welche die Gleitfläche bildet, mit einer Elastomerschicht, insbesondere mit Silikonkautschuk, verbunden werden. Eine gute Haftung kann mit einem Haftvermittler gewährleistet werden, insbesondere wenn dieser eine Vernetzung mit der ersten Schicht ermöglicht. Haftvermittler werden eingesetzt, um Elastomere an beliebigen Oberflächen haftend festzusetzen. Gemäss Gerald L. Witucki, A Silane Primer: Chemistry and Applications of Alkoxy Silanes, Journal of Coatings Technology, Volume 65, Number 822, Seiten 57-60, July1993, sind organofunktionale Alkoxy-Silane besonders geeignete Zusätze für Beschichtungsmaterialien und für Haftvermittler. Bei den organofunktionalen Alkoxy-Silanen sind am Silicium-Atom zwei Klassen von Ansätzen gebunden. Die eine Klasse von Ansätzen ist organisch und die andere umfasst Alkoxy-Ansätze, vorzugsweise in der Form von Methoxy- oder Ethoxy-Ansätzen. Die organischen Ansätze sind nicht hydrolysierbar und umfassen alkylische und/oder aromatische und/oder organofunktionale Gruppen. Diese Gruppen ermöglichen eine organische Kompatibilität und das Ausbilden von Polymer-Netzwerken und somit die Vernetzung mit vernetzten Elasto meren, insbesondere mit Silikon-Elastomeren. Die Alkoxy-Ansätze ermöglichen Verbindungen mit anorganischen Substraten und Verbesserungen der Eigenschaften von Beschichtungsoberflächen. Weil die Alkoxy-Silane sowohl organische als auch anorganische Eigenschaften haben, reagieren sie mit Polymer-Komponenten und mit mineralischen Komponenten. Die Alkoxy Silane sind harzartig und haben meist kürzere Ketten als Silikone. Silikonharze können bis 75% Si und O enthalten. Sie sind daher stark silicatähnlich, spröde und hart. Die Alkoxy Silane können die mineralische Eigenschaft der Harze an der Oberfläche einer Beschichtung gewährleisten und haften aufgrund der Vernetzung mit dem Elastomer der ersten Schicht fest am Prallabsorber. Die elastischen Verformungen der freien Oberfläche des Prallabsorbers werden von dünnen und harten Oberflächenschichten, die von Alkoxy-Silanen gebildet -werden, nicht beeinträchtigt. Man muss davon ausgehen, dass die harte Oberflächenschicht nicht eine durchgängige, sondern eine Splitter-Schicht ist, wobei die Splittergrösse im Bereich der Schichtdicke liegt. Versuche mit Haftvermittlern, die Silikonharze, vorzugsweise Alkoxy-Silane, umfassen, haben gezeigt, dass die freie Oberfläche der ausgehärteten Haftvermittler sehr kompakt ist und entsprechend gute Gleiteigenschaften gewährleistet. Die von Witucki erwähnten Versuche zeigen eine -erhöhte Wärme- und Wetterbeständigkeit von Elastomeren, die an der Oberfläche Silane aufweisen. Die Haftvermittler bzw. Oberflächenbeschichtungs-Formulierungen können dabei auf Wasser- oder Lösungsmittelbasis sein. Bei Haftvermittlern auf Wasserbasis wird die Art des bevorzugten Silanes entsprechend dem pH des Haftvermittlers gewählt. Besonders geeignet ist beispielsweise der Haftvermittler bzw. Primer Dow Corning 1200 OS. Dieser Haftvermittler wird durch Aufstreichen oder Aufsprühen in mindestens einem Arbeitsgang auf die Oberfläche der ersten Schicht aufgetragen. Gegebenenfalls wird aber die erste Schicht bzw. die Oberfläche in ein Bad mit dem Haftvermittler eingetaucht. In den meisten Fällen wird eine gut haftende Gleitschicht erzielt, wenn die Beschichtung dünn ist. Bei normaler Temperatur und Luftfeuchtigkeit sollte der Primer zwischen 15 und 90 Minuten luftgetrocknet werden. Der Primer vernetzt im Kontakt mit der in der Luft enthaltenen Feuchtigkeit. Aufgrund der dünnen Primer-Schicht erfolgt eine intensive Vernetzung mit der ersten Schicht. Es hat sich gezeigt, dass nach dem Auftragen von drei dünnen Schichten eine äusserst robuste Gleitschicht mit guten Gleiteigenschaften gewährleistet werden kann. Dieser Haftvermittler ist gesundheitlich und für die Umwelt unbedenklich.
Claims (9)
1. Prallabsorber zum Dämpfen des Aufpralls von Teilen, in der Form eines Schichtmaterials mit mindestens zwei Schichten, von denen eine erste Schicht zum Kontaktieren der Teile und eine zweite Schicht zum Anlegen an eine Auflagefläche vorgesehen ist, wobei zumindest eine der Schichten von einem Elastomer gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Schicht von einem Elastomer gebildet wird, wobei die Härte der ersten Schicht einen Shore-A-Wert über 30 und die Härte der zweiten Schicht einen Shore-A-Wert unter 30 aufweist.
2.
Prallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Differenz der Shore-A-Werte der ersten und der zweiten Schicht mindestens 10 beträgt, vorzugsweise aber zwischen 20 und 30 liegt, und/oder die Härte der ersten Schicht einen Shore-A-Wert von maximal 60 und/oder die Härte der zweiten Schicht einen Shore-A-Wert von mindestens 10 aufweist.
3. Prallabsorber nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht eine Weiterreissfestigkeit von mindestens 10 N/mm aufweist, welche vorzugsweise im Bereich von 20 bis 40 N/mm, insbesondere von 27 bis 32 N/mm, liegt.
4.
Prallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der ersten Schicht mindestens 3 mm beträgt, vorzugsweise aber in einem Bereich von 5 bis 10 mm, insbesondere bei im Wesentlichen 7 mm liegt, und/oder die Dicke der zweiten Schicht mindestens 5 mm beträgt, vorzugsweise aber in einem Bereich von 7 bis 13 mm, insbesondere bei im Wesentlichen 10 mm liegt.
5. Prallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomer der ersten und/oder der zweiten Schicht ein Silikonkautschuk ist und vorzugsweise die Schichten miteinander vernetzt sind.
6.
Prallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten und der zweiten Schicht mindestens eine Zwischenschicht angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Härte der Schichten von der ersten zur zweiten Schicht zunimmt und entsprechend der Shore-A-Wert der mindestens einen Zwischenschicht zwischen den Shore-A-Werten der ersten und der zweiten Schicht liegt.
7. Prallabsorbers nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der freien Oberfläche der ersten Schicht eine Gleitschicht ausgebildet ist, die vorzugsweise Silikonharz, insbesondere aber Silane, umfasst.
8.
Verfahren zum Herstellen eines Prallabsorbers zum Dämpfen des Aufpralls von Teilen, in der Form eines Schichtmaterials mit mindestens zwei Schichten, von denen eine erste Schicht zum Kontaktieren der Teile und eine zweite Schicht zum Anlegen an eine Auflagefläche vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt zum Ausbilden der ersten Schicht eine erste Elastomer-Grundmasse vermischt mit einem Vernetzer in eine Form gegossen sowie der Vernetzungs- bzw. Aushärtungsvorgang ermöglicht wird und in zumindest einem weiteren Schritt zum Ausbilden einer weiteren, vorzugsweise der zweiten, Schicht eine weitere bzw. eine zweite Elastomer-Grundmasse vermischt mit einem Vernetzer auf die zuletzt ausgebildete Schicht gegossen sowie der Vernetzungs- bzw.
Aushärtungsvorgang ermöglicht wird, wobei nach dem Aushärten die Härte der ersten Schicht einen Shore-A-Wert über 30 und die Härte der zweiten Schicht einen Shore-A-Wert unter 30 aufweist und zwischen den aneinander anliegenden Schichten jeweils auch eine Vernetzung auftritt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht mit einer Dicke von mindestens 3 mm, vorzugsweise aber in einem Bereich von 5 bis 10 mm, insbesondere mit im Wesentlichen 7 mm aufgetragen wird, und/oder die zweite Schicht mit einer Dicke von mindestens 5 mm, vorzugsweise aber in einem Bereich von 7 bis 13 mm, insbesondere mit im Wesentlichen 10 mm aufgetragen wird.10.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der freien Oberfläche der ersten Schicht eine Gleitschicht ausgebildet wird, vorzugsweise durch das Aufbringen einer Beschichtung mit Silikonharz, insbesondere aber mit Silanen, wobei dazu gegebenenfalls ein Haftvermittler aufgetragen wird.
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