CH694740A5 - Prallabsorber. - Google Patents

Description

  



   Die Erfindung bezieht sich auf Prallabsorber und auf Herstellungsverfahren  nach dem Oberbegriff des Anspruches 1 bzw. 8. 



   Solche Prallabsorber werden benötigt, wenn Teile mit hohem Impuls  bzw. grosser Masse und/oder grosser Geschwindigkeit in einen Auffangbereich  gelangen. Diese Übergabe von Teilen mit hohem Impuls kann bei den  verschiedenartigsten Bearbeitungsmaschinen, beispielsweise bei der  Oberflächenbearbeitung von grossen metallischen Lagerrollen, oder  auch bei Maschinen, die Gussteile herstellen, eingesetzt werden.  Wenn die Teile im heissen Zustand aus der Maschine gelangen, so ist  es häufig nötig, diese direkt in ein Bad mit einer Kühlflüssigkeit  zu bringen. Beim Eintritt ins Bad fallen die Teile von einem Niveau  oberhalb des Wannenrandes auf eine Prallfläche im Bad. Von dort rollen  oder gleiten sie in einen Kühl- bzw. Sammelbereich.

   Ein vielseitig  einsetzbarer Prallabsorber sollte hohe Kraftstösse über möglichst  lange Betriebszeiten effizient dämpfen und insbesondere auch in Flüssigkeiten,  wie etwa Wasser, einsetzbar sein, sowie den Kontakt mit heissen Teilen  ertragen. 



   Die bekannten Lösungen umfassen etwa Prallbretter, die aber beim  Aufprallen der Produkte auf Grund der grossen Härte zu Beschädigungen  an den Produkten führen. Diese Beschädigungen führen insbesondere  bei Endprodukten oder Produkten, die nur noch wenig bearbeitet werden  und für ihren Verwendungszweck eine unbeschädigte Oberfläche benötigen,  zu einem grossen Ausschussanteil. Zudem entsteht beim Aufprallen  von schweren Metallteilen auf den Prallbrettern ein störender Schlaglärm.  Um den Schlaglärm und die Gefahr der Beschädigungen zu vermindern,  wurden auch schon Gummimatten als Prallabsorber eingesetzt. Dabei  musste aber festgestellt werden, dass die Matten bei kleiner Dicke  ein Durchschlagen und somit Beschädigungen der Teile nicht verhindern,  schnell zerstört werden und den Schlaglärm nicht genügend dämpfen.

    Gummimatten mit grosser Dicke haben unerwünschte elastische Stosseigenschaften,  so dass die Teile von der Gummimatte mit grossem Impuls reflektiert  werden. Die Bewegung bzw. der Impuls der Teile sollte aber gedämpft  werden. 



   Aus der EP 0 955 211 ist ein Schichtmaterial mit einer Schicht aus  Polytetrafluoräthylen PTFE und einer Schicht aus einem Elastomer  bekannt. Unter Elastomer sind Polymere mit gummielastischem Verhalten,  beispielsweise Silikone, zu verstehen. Die PTFE können fle   xibel  sein, sind aber nicht gummi-elastisch. Aus den in der EP 0 955 211  aufgeführten Beispielen und Versuchsmessungen geht hervor, dass die  Kombination der beiden Schichten die Dämpfungseigenschaft verbessert,  wobei aber bereits bei der zweiten Belastung der gleichen Stelle  eine deutliche Verschlechterung der Dämpfungseigenschaft festgestellt  wird. Ein Schichtmaterial gemäss der EP 0 955 211 ist für Anwendungen  mit mehrmaliger Belastung nicht geeignet. Es ist also nur für Schutzvorrichtungen  zweckmässig.

   Bei Prallabsorbern muss die Dämpfungseigenschaft auch  nach einer Vielzahl von Aufschlägen im Wesentlichen unverändert erhalten  sein. 



   Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, einen Prallabsorber  zu finden, der vielseitig einsetzbar ist und dabei das Aufschlagen  von Teilen über möglichst lange Betriebszeiten effizient dämpft und  insbesondere auch den Kontakt mit heissen Teilen erträgt. 



   Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 bzw. 8 gelöst.  Die abhängigen Ansprüche beschreiben alternative bzw. vorteilhafte  Ausführungsformen. 



   Beim Lösen der Aufgabe muss ausgehend von der EP 0 955 211 erkannt  werden, dass Polytetrafluor-äthylen nicht gummielastisch ist und  daher ein charakteristisch anderes Verformungsverhalten hat als die  gummielastischen Elastomere. Dadurch ergeben sich bei mehrmaligen  Schlagbelastungen im gleichen Bereich irreversible Veränderungen  an der Verbindung zwischen den beiden Schichten und auch an der Schicht  aus Polytetrafluoräthylen. Um irreversible Veränderungen zu vermeiden,  soll die Schicht aus Polytetrafluoräthylen ersetzt werden. Wenn beide  Schichten ein gummielastisches Verhalten haben, so ist es möglich,  dämpfungsmindernde, irreversible Veränderungen am Schichtmaterial  zu reduzieren. Aufgrund der hohen Elastizitätsmodule der Elastomere  würde man befürchten, dass anstelle der irreversiblen Veränderungen  eine zu starke Rückpralleigenschaft treten könnte.

   Es würde also  der Nachteil einer schnellen Zerstörung des Prallabsorbers durch  den Nachteil der mit zu grossem Impuls reflektierten Teile ersetzt.  In einem zweiten Schritt wurde erkannt, dass auch bei der Verwendung  von zwei gummielastischen Schichten diese beiden Schichten so unterschiedlich  sein können, dass dadurch eine gegenüber der Summe der Einzeldämpfungen  jeder Schicht erhöhte Gesamtdämpfung erzielt werden kann. 



   Der über die Kombination der Einzeleffekte hinausgehende Effekt wird  erzielt, wenn die erste und zweite Schicht zusammen ein progressives  elastisches Dämpfungssystem bilden. 



     Ein progressives Dämpfungssystem muss zumindest zwei zusammenwirkende  Teilsysteme mit unterschiedlichen Federkonstanten haben. Weil die  Shore-Härte für Elastomere von deren Federeigenschaft abhängt, kann  mit der Kombination von zumindest zwei Elastomeren mit unterschiedlicher  Shore-Härte ein Dämpfungssystem zusammengestellt werden, das unterschiedliche  Federeigenschaften kombiniert.

   Versuche haben gezeigt, dass Schichtmaterial  mit mindestens zwei miteinander verbundenen Schichten, von denen  eine erste Schicht zum Kontaktieren der Teile und eine zweite Schicht  zum Anlegen an eine Auflagefläche vorgesehen ist, dann eine gewünschte  progressive Dämpfung gewährleistet, wenn diese beiden Schichten je  aus einem Elastomer gebildet sind und die Härte der ersten Schicht  einen Shore-A-Wert über 30 und die Härte der zweiten Schicht einen  Shore-A-Wert unter 30 aufweist. 



   Um den Effekt zu verstärken bzw. genügend unterschiedliche Schichten  zu kombinieren, wird vorzugsweise eine Ausführungsform gewählt, bei  der die Differenz der Shore-A-Werte der ersten und der zweiten Schicht  mindestens 10 beträgt. Wenn die Differenz aber zwischen 20 und 30  liegt ist der Effekt besonderes gross. Bei grösseren Unterschieden  besteht, die Gefahr, dass die erste Schicht einen zu hohen Shore-A-Wert  hat und dabei eine zu geringe elastische Dämpfung bereitstellen kann.  Die Härte der ersten Schicht sollte einen Shore-A-Wert von maximal  60 nicht übersteigen weil sie sonst zum Dämpfen zu hart wird. Bei  einer zu weichen zweiten Schicht besteht die Gefahr, dass diese durchgedrückt  wird und das Teil, bzw. die erste Schicht mit dem Teil, auf die Auflage,  auf der der Prallabsorber angeordnet ist, durchschlägt. 



   Um auch bei Teilen mit scharfen Kanten eine lange Lebensdauer des  Prallabsorbers zu gewährleisten, hat die erste Schicht eine Weiterreissfestigkeit  von mindestens 10N/mm. Versuche haben gezeigt, dass diese vorzugsweise  im Bereich von 20 bis 40N/mm, insbesondere von 27 bis 32 N/mm, liegen  soll. Bei den hier angegebenen Weiterreissfestigkeiten handelt es  sich um Werte nach ISO 34 Cutter, die gleichwertig sind mit JIS K  6252 und DIN 53515/Schneidkerbe 1,0 mm. Es ist also wichtig, dass  die erste Schicht bei kleinen Schnittverletzungen nicht schnell weiter  ausreisst und den Zugang zur zweiten freigibt, so dass der Prallabsorber  ersetzt werden muss. 



   Nebst der Shore-Härte und der Weiterreissfestigkeit muss auch die  Dicke der ersten und der zweiten Schicht sinnvoll gewählt werden.  Grundsätzlich müssen diese an die    jeweilige Anwendung bzw. die  Grosse und die Geschwindigkeit der aufprallenden Teilchen angepasst  sein. Die dabei gewählten Dicken liegen in den nachfolgend aufgeführten  Bereichen. Die Dicke der ersten Schicht beträgt mindestens 3 mm,  vorzugsweise liegt sie aber in einem Bereich von 5 bis 10 mm, insbesondere  bei im Wesentlichen 7 mm. Der mittlere Bereich ist für viele Anwendungen  zweckmässig, wobei eine Standarddicke von 7 mm gewährleistet, dass  sich die erste Schicht im Bereich eines mit einem mittleren Impuls  aufprallenden Teiles genügend stark durchkrümmen kann. Durch dieses  Durchkrümmen wird kinetische Energie des Teiles aufgenommen.

   Die  zweite Schicht ist weniger hart und entsprechend stärker komprimierbar.  Daher beträgt die Dicke der zweiten Schicht mindestens 5 mm. Vorzugsweise  liegt die Dicke der zweiten Schicht in einem Bereich von 7 bis 13  mm, insbesondere bei im Wesentlichen 10 mm. Es versteht sich von  selbst, dass die Dicke der zweiten Schicht bei grossen Impulsen und  bei einer kleinen Härte der zweiten Schicht noch weiter erhöht werden  kann. 



   Die verwendbaren Elastomere müssen mit den oben angeführten Härten  bereitgestellt werden können. Zudem muss zumindest das Elastomer  der ersten Schicht in einer bevorzugten Ausführungsform eine Weiterreissfestigkeit  von mindestens 10 N/mm haben. Für bevorzugte Elastomere ist es wichtig,  dass sie mit den angrenzenden Materialien, insbesondere in Flüssigkeiten,  keine Reaktionen ausführen, bezüglich der Gesundheit unbedenklich  sind und auch problemlos entsorgt werden können. Bei Elastomeren,  deren vernetzende Verbindungen durch Vulkanisation mittels Schwefelbrücken  erzielt werden, ergeben sich durch den Schwefel unerwünschte Probleme,  insbesondere kann der Schwefel mit einer angrenzenden Schicht ohne  Schwefel reagieren.

   Mit Silikonkautschuk können die oben angeführten  Eigenschaften der ersten und der zweiten Schicht gewährleistet werden,  ohne dass Probleme, insbesondere Entsorgungsprobleme, entstehen.  Die Silikone sind wärmebeständig, hydrophob und physiologisch inert  bzw. nicht gesundheitsschädlich. Es werden bevorzugt kalt vulkanisierende  Silikonkautschukmassen verwendet, weil die heiss vulkanisierenden  Silikone meist plastisch verformbare, insbesondere fliessfähige,  Materialien darstellen. Bei den kalthärtenden Silikonkautschukmassen  gibt es Ein- und Zweikomponentensysteme. Die erste Gruppe polymerisiert  langsam bei Raumtemperatur unter dem Einfluss von Luftfeuchtigkeit,  wobei die Vernetzung durch Kondensation von SiOH-Gruppen unter Bildung  von Si-O-Si-Bindungen erfolgt. Bei der zweiten Gruppe erfolgt die  Kondensation etwa unter Alkohol-abspaltung.

   Das Herstellen von Schichtmaterial  mit zumindest zwei Schichten ist    unter Verwendung von Zweikomponentensystemen  sehr einfach und erlaubt das Bereitstellen von Prallabsorbern, die  an die jeweilige Situation angepasst sind. Es versteht sich von selbst,  dass auch Standardgrössen des Schichtmaterials hergestellt werden  können, die auf die jeweils gewünschte Grösse zugeschnitten werden.                                                            



   Besonders bevorzugt sind Silikonkautschuke, die unter dem Markennamen  SILASTIC von Dow Corning erhältlich sind. Diese Silikonkautschuke  können durch das Vermischen je einer Grundmasse mit einem entsprechenden  Vernetzer in eine giessfähige Form gebracht werden. Die im Mischvorgang  eingeschlossene Luft wird vorzugsweise durch Evakuieren entfernt.  Die giessfähige Elastomermasse wird in eine Form gegossen und mittels  einer Kondensationsreaktion ausgehärtet. Wenn für die erste Schicht  die Silastic-Grundmasse T-4 und der Vernetzer T-4/T-4O sowie für  die zweite Schicht die Silastic-Grundmasse und der Vernetzer 3133  verwendet wird, so können die besonders bevorzugten Shore-Härten  von 40 bzw. 13 erzielt werden. Zudem hat die erste bzw. zweite Schicht  eine Weiterreissfestigkeit von 32 N/mm bzw. 6 N/mm. 



   Zum Herstellen eines Prallabsorbers in der Form eines Schichtmaterials  mit mindestens zwei Schichten wird in einem ersten Schritt zum Ausbilden  der ersten Schicht eine erste Elastomer-Grundmasse vermischt mit  einem Vernetzer in eine Form gegossen sowie durch eine entsprechende  Wartezeit der Vernetzungs- bzw. Aushärtungsvorgang vorzugsweise in  der Form einer Kondensationsreaktion ermöglicht. In zumindest einem  weiteren Schritt zum Ausbilden einer weiteren, vorzugsweise der zweiten,  Schicht wird eine weitere bzw. eine zweite Elastomer-Grundmasse vermischt  mit einem Vernetzer auf die zuletzt ausgebildete Schicht gegossen  sowie durch eine entsprechende Wartezeit der Vernetzungs- bzw. Aushärtungsvorgang  ermöglicht.

   Nach dem Aushärten weist die Härte der ersten Schicht  einen Shore-A-Wert von mindestens 30 und die Härte der zweiten Schicht  einen Shore-A-Wert von maximal  30 auf. Zwischen den aneinander anliegenden  Schichten tritt jeweils eine Vernetzung auf, die eine äusserst gute  Verbindung der Schichten gewährleistet. Mit dem Verleimen von getrennt  hergestellten Schichten wäre es kaum möglich, eine entsprechend gute  Verbindung zu erzielen. 



   Gegebenenfalls wird zwischen der ersten und der zweiten Schicht mindestens  eine Zwischenschicht angeordnet, wobei vorzugsweise die Härte der  Schichten von der ersten zur zweiten Schicht zunimmt und entsprechend  der Shore-A-Wert der mindestens einen    Zwischenschicht zwischen  den Shore-A-Werten der ersten und der zweiten Schicht liegt. Durch  die mindestens eine weitere Schicht wird die progressive Dämpfung  noch verstärkt. 



   Die erfindungsgemässen Prallabsorber dämpfen effizient das Aufschlagen  von Teilen über lange Betriebszeiten. Der Schlaglärm und die Beschädigung  der Teile kann wesentlich reduziert bzw. vermieden werden. Die aufgeführten  Silikon-Elastomere sind auch bei Teilen mit Temperaturen bis 500  DEG C einsetzbar, wenn die Teile im Wesentlichen lediglich während  des Prallvorganges im Kontakt mit dem Prallabsorber sind. Im Bereich  des Sportes kann mit dem erfindungsgemässen Schichtmaterial beispielsweise  der Schlaglärm von Bällen, die übungshalber auf einen Zielbereich  geschossen werden, gedämpft werden. Nebst den Anwendungen, bei denen  Teile auf den Prallabsorber auftreffen, sind auch Anwendungen im  Bereich von Schutzmassnahmen möglich. Dabei kann es sich sowohl um  den Schutz von Objekten als auch von Personen handeln.

   Beim Personenschutz  kann das Objekt, gegen das eine Person prallen könnte, mit dem erfindungsgemässen  Schichtmaterial versehen werden. Wenn ein Objekt auf eine Person  prallen kann, so wird das Schichtmaterial an der Person bzw. an deren  Bekleidung oder Schutzvorrichtung angeordnet. 



   Wenn die Objekte, die auf einen Prallabsorber fallen, nach dem Aufprall  auf dem Prallabsorber weiter rutschen sollen, so muss die Oberfläche  des Prallabsorbers eine möglichst gute Gleitfähigkeit gewährleisten.  Elastomere, insb. auch Silikonkautschuke, haben für die verschiedenartigsten  Teile meist hohe Gleitreibungskoeffizienten. Wenn nun an der freien  Oberfläche der ersten Schicht eine Gleitschicht vorgesehen werden  soll, so darf diese die Dämpfungseigenschaft des Prallabsorbers nicht  beeinträchtigen. Zur Reduktion der Reibung wäre es möglich, Talkum  auf die Oberfläche aufzutragen. Weil aber diese Talkumschicht nicht  mit der Oberfläche verbunden werden kann, müsste immer wieder Talkum  aufgetragen werden.

   Weitere Nachteile des Talkums bestehen darin,  dass es teilweise an den Teilen haften bleibt, beim Aufschlagen der  Teile auch von der Oberfläche aufgewirbelt wird und dabei in die  Umgebung gelangt. Um diese Nachteile zu vermeiden, wird eine bevorzugte  Gleitschicht mit der ersten Schicht verbunden oder durch eine Behandlung  der Oberfläche erzeugt. Zur Behandlung der Oberfläche kann beispielsweise  eine Pyrolyse vorgesehen werden. Die von aufschlagenden Teilen bewirkte  elastische Verformung der Oberfläche der ersten Schicht und der daran  angeordneten Gleitschicht soll nicht zum Ablösen bzw. Zerstören der  Gleitschicht führen. 



     Um die Gleitfähigkeit von Holzoberflächen zu erhöhen, werden Wachse  aufgetragen. Grundsätzlich ist dies auch beim vorliegenden Prallabsorber  möglich. Es hat sich aber gezeigt, dass Beschichtungsstoffe mit Polysiloxan-Zusätzen  bessere Gleiteigenschaften ermöglichen als Wachse (Performance Enhancing  Polysiloxanes in UV Coatings, A. Cackovich, Surface Coatings International  2000 (10)). Polydimethylsiloxane (PDMS) sind Silikon-ähnliche Stoffe,  die an der flexiblen Struktur aus alternierenden Silicium- und Sauerstoff-Atomen  Methylgruppen aufweisen und stark oberflächenaktive Eigenschaften  haben. Um diese PDMS auch mit polaren Medien kompatibel zu machen,  werden einzelne Polyether-Gruppen, bevorzugt mit Ethylenoxid, an  Silicium-Atome gebunden. Aus den Versuchen von A.

   Cackovich mit Lackbeschichtungen  auf Papier und Holz geht hervor, dass bei der Verwendung von PDMS-Zusätzen  deutlich tiefere Reibungskoeffizienten erzielt werden. Die für die  Verwendung auf Papier und Holz beschriebenen Lacke mit Polysiloxan-Zusätzen  basieren auf Polyester und Epoxy Systemen. Die organische Modifikation  der Silikon-ähnlichen Zusätze ist für die Kompatibilität mit den  Lacken vorteilhaft. Um eine gezielte Aushärtung der aufgetragenen  Lacke zu ermöglichen, wurden diese für die Versuche auf Papier und  Holz UV-aktiv ausgebildet. Aufgrund der gemessenen tiefen Reibungskoeffizienten  wird davon ausgegangen, dass die Silikon-ähnlichen Zusätze im Lack  zu dessen freien Oberfläche migrieren und dort aufgrund der erhöhten  Silicium-Konzentration zur Reduktion der Reibungskoeffizienten führen.                                                         



   Beim erfindungsgemässen Prallabsorber muss die Schicht, welche die  Gleitfläche bildet, mit einer Elastomerschicht, insbesondere mit  Silikonkautschuk, verbunden werden. Eine gute Haftung kann mit einem  Haftvermittler gewährleistet werden, insbesondere wenn dieser eine  Vernetzung mit der ersten Schicht ermöglicht. Haftvermittler werden  eingesetzt, um Elastomere an beliebigen Oberflächen haftend festzusetzen.  Gemäss Gerald L. Witucki, A Silane Primer: Chemistry and Applications  of Alkoxy Silanes, Journal of Coatings Technology, Volume 65, Number  822, Seiten 57-60, July1993, sind organofunktionale Alkoxy-Silane  besonders geeignete Zusätze für Beschichtungsmaterialien und für  Haftvermittler. Bei den organofunktionalen Alkoxy-Silanen sind am  Silicium-Atom zwei Klassen von Ansätzen gebunden.

   Die eine Klasse  von Ansätzen ist organisch und die andere umfasst Alkoxy-Ansätze,  vorzugsweise in der Form von Methoxy- oder Ethoxy-Ansätzen. Die organischen  Ansätze sind nicht hydrolysierbar und umfassen alkylische und/oder  aromatische und/oder organofunktionale Gruppen. Diese Gruppen ermöglichen  eine organische Kompatibilität und das Ausbilden von Polymer-Netzwerken  und somit die Vernetzung mit vernetzten Elasto   meren, insbesondere  mit Silikon-Elastomeren. Die Alkoxy-Ansätze ermöglichen Verbindungen  mit anorganischen Substraten und Verbesserungen der Eigenschaften  von Beschichtungsoberflächen. Weil die Alkoxy-Silane sowohl organische  als auch anorganische Eigenschaften haben, reagieren sie mit Polymer-Komponenten  und mit mineralischen Komponenten. 



   Die Alkoxy Silane sind harzartig und haben meist kürzere Ketten als  Silikone. Silikonharze können bis 75% Si und O enthalten. Sie sind  daher stark silicatähnlich, spröde und hart. Die Alkoxy Silane können  die mineralische Eigenschaft der Harze an der Oberfläche einer Beschichtung  gewährleisten und haften aufgrund der Vernetzung mit dem Elastomer  der ersten Schicht fest am Prallabsorber. Die elastischen Verformungen  der freien Oberfläche des Prallabsorbers werden von dünnen und harten  Oberflächenschichten, die von Alkoxy-Silanen gebildet -werden, nicht  beeinträchtigt. Man muss davon ausgehen, dass die harte Oberflächenschicht  nicht eine durchgängige, sondern eine Splitter-Schicht ist, wobei  die Splittergrösse im Bereich der Schichtdicke liegt.

   Versuche mit  Haftvermittlern, die Silikonharze, vorzugsweise Alkoxy-Silane, umfassen,  haben gezeigt, dass die freie Oberfläche der ausgehärteten Haftvermittler  sehr kompakt ist und entsprechend gute Gleiteigenschaften gewährleistet.  Die von Witucki erwähnten Versuche zeigen eine -erhöhte Wärme- und  Wetterbeständigkeit von Elastomeren, die an der Oberfläche Silane  aufweisen. Die Haftvermittler bzw. Oberflächenbeschichtungs-Formulierungen  können dabei auf Wasser- oder Lösungsmittelbasis sein. Bei Haftvermittlern  auf Wasserbasis wird die Art des bevorzugten Silanes entsprechend  dem pH des Haftvermittlers gewählt. 



   Besonders geeignet ist beispielsweise der Haftvermittler bzw. Primer  Dow Corning 1200 OS. Dieser Haftvermittler wird durch Aufstreichen  oder Aufsprühen in mindestens einem Arbeitsgang auf die Oberfläche  der ersten Schicht aufgetragen. Gegebenenfalls wird aber die erste  Schicht bzw. die Oberfläche in ein Bad mit dem Haftvermittler eingetaucht.  In den meisten Fällen wird eine gut haftende Gleitschicht erzielt,  wenn die Beschichtung dünn ist. Bei normaler Temperatur und Luftfeuchtigkeit  sollte der Primer zwischen 15 und 90 Minuten luftgetrocknet werden.  Der Primer vernetzt im Kontakt mit der in der Luft enthaltenen Feuchtigkeit.  Aufgrund der dünnen Primer-Schicht erfolgt eine intensive Vernetzung  mit der ersten Schicht.

   Es hat sich gezeigt, dass nach dem Auftragen  von drei dünnen Schichten eine äusserst robuste Gleitschicht mit  guten Gleiteigenschaften gewährleistet werden kann. Dieser Haftvermittler  ist gesundheitlich und für die Umwelt unbedenklich.

Claims (9)

1. Prallabsorber zum Dämpfen des Aufpralls von Teilen, in der Form eines Schichtmaterials mit mindestens zwei Schichten, von denen eine erste Schicht zum Kontaktieren der Teile und eine zweite Schicht zum Anlegen an eine Auflagefläche vorgesehen ist, wobei zumindest eine der Schichten von einem Elastomer gebildet wird, dadurch gekennzeichnet, dass die erste und die zweite Schicht von einem Elastomer gebildet wird, wobei die Härte der ersten Schicht einen Shore-A-Wert über 30 und die Härte der zweiten Schicht einen Shore-A-Wert unter 30 aufweist.

2.

Prallabsorber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Differenz der Shore-A-Werte der ersten und der zweiten Schicht mindestens 10 beträgt, vorzugsweise aber zwischen 20 und 30 liegt, und/oder die Härte der ersten Schicht einen Shore-A-Wert von maximal 60 und/oder die Härte der zweiten Schicht einen Shore-A-Wert von mindestens 10 aufweist.

3. Prallabsorber nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht eine Weiterreissfestigkeit von mindestens 10 N/mm aufweist, welche vorzugsweise im Bereich von 20 bis 40 N/mm, insbesondere von 27 bis 32 N/mm, liegt.

4.

Prallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke der ersten Schicht mindestens 3 mm beträgt, vorzugsweise aber in einem Bereich von 5 bis 10 mm, insbesondere bei im Wesentlichen 7 mm liegt, und/oder die Dicke der zweiten Schicht mindestens 5 mm beträgt, vorzugsweise aber in einem Bereich von 7 bis 13 mm, insbesondere bei im Wesentlichen 10 mm liegt.

5. Prallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Elastomer der ersten und/oder der zweiten Schicht ein Silikonkautschuk ist und vorzugsweise die Schichten miteinander vernetzt sind.

6.

Prallabsorber nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten und der zweiten Schicht mindestens eine Zwischenschicht angeordnet ist, wobei vorzugsweise die Härte der Schichten von der ersten zur zweiten Schicht zunimmt und entsprechend der Shore-A-Wert der mindestens einen Zwischenschicht zwischen den Shore-A-Werten der ersten und der zweiten Schicht liegt.

7. Prallabsorbers nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass an der freien Oberfläche der ersten Schicht eine Gleitschicht ausgebildet ist, die vorzugsweise Silikonharz, insbesondere aber Silane, umfasst.

8.

Verfahren zum Herstellen eines Prallabsorbers zum Dämpfen des Aufpralls von Teilen, in der Form eines Schichtmaterials mit mindestens zwei Schichten, von denen eine erste Schicht zum Kontaktieren der Teile und eine zweite Schicht zum Anlegen an eine Auflagefläche vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass in einem ersten Schritt zum Ausbilden der ersten Schicht eine erste Elastomer-Grundmasse vermischt mit einem Vernetzer in eine Form gegossen sowie der Vernetzungs- bzw. Aushärtungsvorgang ermöglicht wird und in zumindest einem weiteren Schritt zum Ausbilden einer weiteren, vorzugsweise der zweiten, Schicht eine weitere bzw. eine zweite Elastomer-Grundmasse vermischt mit einem Vernetzer auf die zuletzt ausgebildete Schicht gegossen sowie der Vernetzungs- bzw.

Aushärtungsvorgang ermöglicht wird, wobei nach dem Aushärten die Härte der ersten Schicht einen Shore-A-Wert über 30 und die Härte der zweiten Schicht einen Shore-A-Wert unter 30 aufweist und zwischen den aneinander anliegenden Schichten jeweils auch eine Vernetzung auftritt.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht mit einer Dicke von mindestens 3 mm, vorzugsweise aber in einem Bereich von 5 bis 10 mm, insbesondere mit im Wesentlichen 7 mm aufgetragen wird, und/oder die zweite Schicht mit einer Dicke von mindestens 5 mm, vorzugsweise aber in einem Bereich von 7 bis 13 mm, insbesondere mit im Wesentlichen 10 mm aufgetragen wird.10.

Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass an der freien Oberfläche der ersten Schicht eine Gleitschicht ausgebildet wird, vorzugsweise durch das Aufbringen einer Beschichtung mit Silikonharz, insbesondere aber mit Silanen, wobei dazu gegebenenfalls ein Haftvermittler aufgetragen wird.