Die Erfindung bezieht sich auf eine Anordnung zum Zusammenführen von Bedruckstoffbahnen zu einem gemeinsamen Bahnstrang gemäss Patentanspruch 1.
Aus der DE-AS 1 141 650 ist bereits ein Falztrichter für eine Rotationsdruckmaschine bekannt, durch den mehrere Papierstränge gemeinsam gefalzt werden. Die Papierstränge laufen aus verschiedenen Lagen und damit unter verschiedenen Umschlingungswinkeln über eine angetriebene Trichterwalze, sodass ihnen je nach Umschlingungswinkel unterschiedliche Geschwindigkeiten aufgezwängt werden. Dies führt dazu, dass die Papierstränge unterschiedlich straff gespannt sind. Weil die Trichtereinlaufwalze zusammen mit den ihr in Bewegungsrichtung der Papierbahnstränge nachgeordneten Förderwalzen mit derselben Geschwindigkeit angetrieben wird, lässt sich nicht vermeiden, dass der unterste, auf dem Falztrichter aufliegende Papierstrang mit einer anderen Geschwindigkeit läuft als der oberste Papierstrang, was auch zur Faltenbildung auf diesem Papierstrang führen kann.
Es ist die Aufgabe der Erfindung, bei einer Anordnung der eingangs genannten Art Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den Bedruckstoffbahnen im Bereich des Längsfalztrichters zu vermeiden.
Diese Aufgabe wird, wie in Patentanspruch 1 angegeben, gelöst.
Gemäss der Erfindung werden die als Zugwalzen ausgebildeten Zugelemente und die Leitwalzen, die an dem Gesamtstrang der zusammengeführten Bahnstränge angeordnet sind, von diesem nicht umschlungen. Vielmehr läuft der Gesamtstrang tangen-tial an den Zugelementen und Leitwalzen vorbei. Dadurch wird vermieden, dass eine unterschiedliche Voreilung zwischen den Bahnsträngen erzeugt wird. Die Leitwalzen, über die die Bedruckstoffbahnen zu einem gemeinsamen Strang zusammengeführt werden, liegen in einer Linie und sind jeweils nicht angetrieben. Dadurch können geringfügige Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den Strängen ausgeglichen werden. Nach der Vereinigung zu einem Gesamtstrang ist die Ablenkung des Gesamtstrangs zum Einlauf auf den Falztrichter nicht mehr nötig.
Ebenso liegen auch die durch Leitwalzen gebildeten Laufebenen für die Bedruckstoffbahnen im Wesentlichen in derselben Ebene wie die durch die Fläche des Falztrichters gebildete Ebene. Die Neigung der Laufebenen gegenüber der durch den Falztrichter gebildeten Ebene beträgt höchstens 5 DEG .
Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Förderwalzen, die den den Papierbahn-strang zusammenführenden Leitwalzen nachgeordnet sind, vor dem Falztrichter liegen und nicht, wie gemäss der DE-AS 1 141 650 vorgeschlagen, in den Falztrichter integriert sind. Dadurch wird der Zugriff auf die Förderwalzen, beispielsweise im Fall eines Bahnrisses oder wenn sie gereinigt werden sollen oder wenn der Falztrichter selbst gereinigt wird, wesentlich erleichtert. Gemäss der Erfindung ergibt sich eine in einer Flucht liegende Anordnung der Trichterharfe, d.h. der die Bedruckstoffbahnen zusammenführenden Leitwalzenpaare, einer Zugwalze, einer Schneidvorrichtung, einer weiteren Zugwalze und des Falztrichters.
Nachstehend wird die Erfindung in einem Ausführungsbeispiel anhand der einzigen Zeichnung näher erläutert.
Diese zeigt eine Anordnung 1 zum Zusammenführen von Bedruckstoffbahnen 2, 3, 4, 5, 6 und 7.
Diese werden zunächst über nicht angetriebene Leitwalzen 8, 9,10,11, 12 und 13 umgelenkt und zwischen ein Paar, ebenfalls nicht angetriebener Leitwalzen 14, 15 zu einem einzigen gemeinsamen Bahnstrang 16 zusammengeführt. Die Leitwalzen 14, 15 pressen die Bedruckstoffbahnen 2 bis 7 nicht zusammen, sondern berühren sie nur schwach. Dadurch wird ermöglicht, dass sich allenfalls vorhandene geringfügige Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den Bedruckstoffbahnen 2 bis 7 ausgleichen können, bis der Bahnstrang 16 zwischen einer angetriebenen Zugwalze 17 und einer federnd gegen diese drückende Anpresswalze 18 hindurchläuft, sodass allen zu dem Bahnstrang 16 zusammengefassten Bedruckstoffbahnen 2 bis 7 eine gemeinsame Geschwindigkeit aufgeprägt wird.
Die Leitwalzen 8, 9, 10, 14 bzw. 11, 12, 13, 15 liegen jeweils tangential zu den von den Bedruckstoffbahnen 2, 3, 4 bzw. 5, 6, 7 gebildeten Laufebenen L2, L3, L4 bzw. L5, L6, L7 hintereinander, wobei die Laufebenen L2, L3, L4 bzw. L5, L6, L7 nahezu in der von der Fläche des Falztrichters 23 gebildeten Ebene liegen und gegenüber dieser einen Neigungswinkel alpha von beispielsweise 1 oder 2 DEG , höchstens 5 DEG haben.
Anschliessend wird der Bahnstrang 16 zwischen einem Paar Schneid- oder Perforierwalzen 19, 20 hindurchgeführt, die eine Schneid- oder Perforiervorrichtung bilden und durch die er in Längsrichtung geschnitten bzw. perforiert wird. Die Schneid- oder Perforierwalzen 19, 20 sind fluchtend zu den Zugwalzen 17, 21 angeordnet. Die Walze 19 trägt ein Kreismesser bzw. ein Perforiermesser, die Walze 20 einen zugehörigen Nutring als Untermesser. An Stelle eines Kreismessers oder des kreisförmigen Perforiermessers kann auf der Walze 19 auch ein als Kreisabschnitt ausgebildetes Messer vorhanden sein, wenn der Bahnstrang 16 nur abschnittweise geschnitten oder perforiert werden soll.
Anschliessend wird der Bahnstrang 16 zwischen der weiteren angetriebenen Zugwalze 21 und einer zugehörigen Anpresswalze 22 hindurchgeführt und gelangt dann auf einen Falztrichter 23, durch den er in Längsrichtung gefalzt wird.
Über jede der Leitwalzen 8 bis 13 können neben den Bedruckstoffbahnen 2 bis 7 auch weitere Bedruckstoffbahnen, beispielsweise Bedruckstoffbahnen 2¾ und 5¾ über die Leitwalzen 8 bzw. 11, zugeführt werden.
Es ist möglich, Bedruckstoffbahnen (nicht dargestellt) jeweils in Längsrichtung zu schneiden, sodass Teil-Bedruckstoffbahnen 2 und 5 bzw. 2¾ und 5¾ entstehen. Die Teil-Bedruckstoffbahnen 2, 5 werden geradeaus weitergeführt, während die anderen Teil-Bedruckstoffbahnen 2¾, 5¾ über Wendestangen laufen, sodass beide Bahnstränge 2 und 2¾ bzw. 5 und 5¾ nachher wieder übereinander liegen. Auf Grund der Umschlingung der Wendestangen und zusätzlicher Umlenkwalzen erfahren die Teil-Bedruckstoffbahnen 2¾ und 5¾ dabei jeweils eine grössere Reibung als die anderen Teil-Bedruckstoffbahnen 2 und 5. Gemäss der Erfindung lassen sich die beiden Teil-Stränge 2¾ und 2 bzw. 5 und 5<¾ >jeweils über dieselben Leitwalzen 8 bzw. 11 zusammenführen.
Die Reibung zwischen aufeinander liegenden Papierflächen, d.h. zwischen den Teil-Bedruckstoffbahnen 2 und 2¾<>einerseits sowie zwischen den Teil-Bedruckstoffbahnen 5 und 5¾ andererseits ist grösser als die Reibung der Teil-Bedruckstoffbahn 2 auf der Mantelfläche der Leitwalze 8 sowie der Teil-Bedruckstoffbahn 5 auf der Mantelfläche der Leitwalze 11, weil hier nur eine Reibung zwischen Papier und Stahl stattfindet, während beim Übereinanderliegen zweier Bedruckstoffbahnen eine Reibung zwischen zwei Papierflächen stattfindet, die grösser ist.
Dadurch zwingen die Teil-Bedruckstoffbahnen 2, 5 während der ca. 90 DEG -Umschlingung der Leitwalzen 8 bzw. 11 den Teil-Bedruckstoffbahnen 2¾, 5¾, die über die Wendestangen gelaufen sind, ihre Geschwindigkeit auf und kompensieren damit den durch die Reibung der Wendestangen verursachten Geschwindigkeitsverlust der Teil-Bedruckstoffbahnen 2¾ und 5¾.
Durch die Erfindung wird eine Anordnung 1 zum Zusammenführen von Bedruckstoffbahnen 2 bis 7 geschaffen, die zu einem Bahnstrang 16 zusammengefasst werden und über einen Falztrichter 23 gefalzt werden. Die Bedruckstoffbahnen 2 bis 7 werden über nicht angetriebene Leitwalzen 8 bis 13 sowie ein Paar, bezogen auf den zwischen ihnen hindurchgeführten Bahnstrang 16 einander gegenüberliegende, ebenfalls nicht angetriebene Leitwalzen 14,15 zusammengeführt. Erst der zusammengeführte Bahnstrang 16 wird von angetriebenen Zugwalzen 17, 21 und jeweils zugehörigen Anpresswalzen 18, 22 gezogen, bevor er über den Falztrichter 23 läuft.
The invention relates to an arrangement for merging printing material webs into a common web strand.
A folding former for a rotary printing press is already known from DE-AS 1 141 650, by means of which several strands of paper are folded together. The paper strands run from different positions and thus at different wrap angles over a driven funnel roller, so that different speeds are imposed on them depending on the wrap angle. This means that the strands of paper are stretched to different degrees. Because the hopper infeed roller is driven at the same speed together with the conveyor rollers downstream of it in the direction of movement of the paper web strands, it cannot be avoided that the bottom paper strand resting on the former is running at a different speed than the top paper strand, which also leads to wrinkling on this paper strand can lead.
It is the object of the invention to avoid speed differences between the printing material webs in the region of the longitudinal folding former in an arrangement of the type mentioned at the beginning.
This object is, as stated in claim 1, solved.
According to the invention, the tension elements designed as tension rollers and the guide rollers, which are arranged on the entire strand of the merged web strands, are not wrapped by the latter. Rather, the entire strand runs tangentially past the tension elements and guide rollers. This avoids creating a different lead between the web strands. The guide rollers, via which the printing material webs are brought together to form a common strand, lie in a line and are in each case not driven. This makes it possible to compensate for slight differences in speed between the strands. After merging to form an entire strand, it is no longer necessary to deflect the entire strand to enter the former.
Likewise, the running planes formed by guide rollers for the printing material webs are essentially in the same plane as the plane formed by the surface of the former. The inclination of the running levels with respect to the level formed by the former is not more than 5 °.
Another advantage of the invention is that the conveyor rollers, which are arranged downstream of the guide rollers that bring the paper web strand together, lie in front of the former and are not integrated into the former, as proposed according to DE-AS 1 141 650. This considerably simplifies access to the conveyor rollers, for example in the event of a web break or if they are to be cleaned or if the former is cleaned itself. According to the invention, the funnel harp is arranged in alignment, i.e. of the guide roller pairs bringing together the printing material webs, a pulling roller, a cutting device, a further pulling roller and the former.
The invention is explained in more detail in an exemplary embodiment with reference to the single drawing.
This shows an arrangement 1 for merging printing material webs 2, 3, 4, 5, 6 and 7.
These are first deflected via non-driven guide rollers 8, 9, 10, 11, 12 and 13 and brought together to form a single common web strand 16 between a pair of guide rollers 14, 15 which are also not driven. The guide rollers 14, 15 do not press the printing material webs 2 to 7 together, but only touch them weakly. This makes it possible for any slight differences in speed between the printing material webs 2 to 7 to be able to compensate until the web strand 16 runs between a driven draw roller 17 and a pressure roller 18 pressing resiliently against it, so that all the printing material webs 2 to 7 combined to form the web strand 16 are one common speed is impressed.
The guide rollers 8, 9, 10, 14 and 11, 12, 13, 15 are each tangent to the running planes L2, L3, L4 or L5, L6 formed by the printing material webs 2, 3, 4 or 5, 6, 7 , L7 one behind the other, the running planes L2, L3, L4 or L5, L6, L7 lying almost in the plane formed by the surface of the former 23 and having an inclination angle alpha of, for example, 1 or 2 °, at most 5 °.
The web strand 16 is then passed between a pair of cutting or perforating rollers 19, 20 which form a cutting or perforating device and through which it is cut or perforated in the longitudinal direction. The cutting or perforating rollers 19, 20 are arranged in alignment with the pull rollers 17, 21. The roller 19 carries a circular knife or a perforating knife, the roller 20 an associated grooved ring as the lower knife. Instead of a circular knife or the circular perforating knife, a knife designed as a circular section can also be present on the roller 19 if the web strand 16 is to be cut or perforated only in sections.
The web strand 16 is then passed between the further driven tension roller 21 and an associated pressure roller 22 and then arrives at a former 23 through which it is folded in the longitudinal direction.
Via each of the guide rollers 8 to 13, in addition to the printing substrate webs 2 to 7, further printing substrate webs, for example printing substrate webs 2¾ and 5¾, can be fed via the guide rollers 8 and 11, respectively.
It is possible to cut printing material webs (not shown) in the longitudinal direction, so that partial printing material webs 2 and 5 or 2¾ and 5¾ are formed. The partial printing material webs 2, 5 are carried on straight ahead, while the other partial printing material webs 2¾, 5¾ run over turning bars, so that both web strands 2 and 2¾ or 5 and 5¾ subsequently lie one above the other. Due to the wrapping of the turning bars and additional deflection rollers, the partial printing material webs 2¾ and 5¾ each experience greater friction than the other partial printing material webs 2 and 5. According to the invention, the two partial strands 2¾ and 2 or 5 and 5 Merge <zusammen> over the same guide rollers 8 and 11 respectively.
The friction between superimposed paper surfaces, i.e. between the partial printing material webs 2 and 2¾ <> on the one hand and between the partial printing material webs 5 and 5¾ on the other hand is greater than the friction of the partial printing material web 2 on the outer surface of the guide roller 8 and the partial printing material web 5 on the outer surface of the guide roller 11, because here there is only friction between paper and steel, while when two substrates are lying on top of each other there is a friction between two paper surfaces that is greater.
As a result, the partial printing material webs 2, 5 during the approx. 90 ° wrapping of the guide rollers 8 and 11 force the partial printing material webs 2¾, 5¾, which have run over the turning bars, on their speed and thus compensate for the friction of the turning bars caused loss of speed of the partial printing material webs 2¾ and 5¾.
The invention provides an arrangement 1 for merging printing material webs 2 to 7, which are combined to form a web strand 16 and are folded over a former 23. The printing material webs 2 to 7 are brought together via non-driven guide rolls 8 to 13 and a pair of guide rolls 14, 15 which are also not driven and are located opposite one another with respect to the web strand 16 passed between them. Only the merged web strand 16 is pulled by driven pull rollers 17, 21 and the associated pressure rollers 18, 22 before it runs over the former 23.