Die Erfindung bezieht sich auf eine federnde Haltevorrichtung nach dem Oberbegriff von Patentanspruch 1.
Beim Bau von hinterlüfteten Gebäudefassaden, welche einen Ventilationszwischenraum aufweisen, werden die Wandverkleidungsplatten durch als hakenartige Befestigungen ausgebildete Plattenhalter gehalten. Diese sind ihrerseits mit vertikalen und/oder horizontalen Tragschienen verbunden, welche ihrerseits mittels Konsolen praktisch punktförmig an der Aussenwand des Bauwerks befestigt sind. Für die Plattenhalter, welche dem Eigengewicht der Wandverkleidungsplatten und den Windsogkräften zu widerstehen haben, gibt es wie für die Konsolen und Tragschienen eine Vielzahl von Ausführungsformen, alle diese Konstruktionselemente sind an sich nicht Bestandteil der vorliegenden Erfindung.
Die einfache und kostengünstige Montage von vorgehängten Wandverkleidungsplatten mit Plattenhaltern weist jedoch drei wesentliche Nachteile auf:
- Bei Temperaturwechseln neigen die Wandverkleidungsplatten zum seitlichen Wandern.
- Bei Windeinwirkungen und Erschütterungen entstehen störende Klappergeräusche.
- Übliche Wandverkleidungsplatten bestehen in der Regel aus Naturstein, Keramik, Feinsteinzeug, Kunststoff, Metall, einem Verbundmaterial usw. Die Platten haben in der Praxis eine rauhe, unplane Rückseite und/oder weisen unterschiedliche Dickendimensionen auf. Diese müssen durch die Unterkonstruktion, insbesondere die Haltevorrichtung, ausgeglichen werden.
Ein auch nur geringes seitliches Wandern der Wandverkleidungsplatten führt zu einem ungleichmässigen, optisch störenden Fugenbild, im Extremfall zum Herausfallen der Platten aus den Plattenhaltern. Dieses seitliche Wandern wird insbesondere durch die rückseitige Rauheit und Topographie der Wandverkleidungsplatten massgebend beeinflusst.
Bei heute üblichen Gebäudefassaden mit vorgehängten Wandverkleidungsplatten, beispielsweise entsprechend der EP-B1 0 329 060, werden elastische Profile zwischen Tragschienen und die Wandverkleidungsplatten angeordnet, wodurch die Klappergeräusche beseitigt, jedoch das Verhindern des seitlichen Wanderns und die Überbrückung von grösseren Dickenunterschieden der Wandverkleidungsplatten nur ungenügend realisiert wird. Weiter ist die Langzeitbeständigkeit wegen Alterungsprozessen im in der Regel aus Gummi bestehenden elastischen Profil nicht gewährleistet.
Nach einer weiteren bekannten Ausführungsform wird an Stelle von elastischen Profilen eine Dichtmasse eingesetzt, welche nach dem Auftragen aushärtet und die Wandverkleidungsplatten mit den Tragschienen verbindet. Ein dauerndes, definiertes Andrücken der Platten in Richtung der Verrastung der Plattenhalter ist jedoch mit dieser Lösung nicht möglich.
Ein grundsätzlich anderer Weg wird nach dem bekannten Stand der Technik mit dem Einsatz von Federelementen beschritten, welche die Wandverkleidungsplatten gegen eine Verrastung an der Frontfläche drücken. Derart werden Klappergeräusche verhindert und unterschiedliche Plattendimensionen bezüglich der Frontfläche ausgeglichen.
Das DE-GM 9 319 695 zeigt rückseitig in hinterschnittene Längsnuten von Tragschienen eingebrachte Federelemente, welche auf die Hinterseite der Wandverkleidungsplatten drücken. Die metallischen Federelemente sind in Arbeitsstellung quer zur Längsnut der Tragschienen angeordnet. Die drückenden Metallfedern sind stets nur einseitig abgestützt. Die erwähnten Metallfedern haben nach einer Variante Spitzen. Eine zweite Ausführungsform von Metallfedern drückt mit einem Linearkontakt auf die Wandverkleidungsplatten, hat also eher einen Gleitkontakt. Mit anderen Worten wird zwischen Fix- und Gleitfedern unterschieden. Die Praxis hat gezeigt, dass einseitig abstützende, quer zu den Tragschienen verlaufende Metallfedern bezüglich ihres Gleitwiderstandes zu wenig unterschiedlich sind, um funktionell von echten Fix- und Gleitfedern sprechen zu können.
Nach keiner der den Stand der Technik bildenden, bekannten Lösungen können die drei vorstehend genannten Nachteile, seitliches Wandern, Klappergeräusche und unterschiedliche Dickendimensionen der Wandverkleidungsplatten, behoben werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, eine federnde Haltevorrichtung für vorgehängte Wandverkleidungsplatten der eingangs genannten Art zu schaffen, welche während der ganzen Lebensdauer eine definierte Fixierung der Wandverkleidungsplatten gewährleistet, das seitliche Wandern verhindert und eine plane Aussenfassade der oberflächenbündigen Platten bildet. Auch soll der Montageaufwand insbesondere in zeitlicher Hinsicht verkleinert werden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäss nach dem Kennzeichen von Patentanspruch 1 gelöst. Spezielle und weiterbildende Ausführungsformen der Erfindung sind Gegenstand von abhängigen Patentansprüchen.
Die Federachsen der erfindungsgemässen, bügelförmig ausgebildeten Federelemente sind also parallel zu den Tragprofilen angeordnet und stützen mit zwei Füssen ab. Pro Wandverkleidungsplatte ist wenigstens eine Fixpunktfeder - ein Federelement mit spitzen Ausprägungen - und wenigstens eine Gleitfeder - Federelemente mit runden Auswölbungen - ausgebildet. Unter anderem hängt die Anzahl von verwendeten Fixpunkt- und Gleitfedern auch von der Plattenform und insbesondere von den Plattendimensionen ab. Das Verhältnis der Fixpunkt- zu den Gleitfedern liegt in der Praxis im Bereich von 1:1 bis 1:7, zweckmässig von 1:3 bis 1:5. Üblich sind in der Regel eine Fixpunkt- und drei Gleitfedern.
Bei in der Bauindustrie verwendeten Wandverkleidungsplatten kann die rückseitige Rauheit und Topographie überbrückt werden, wenn die spitzen Ausprägungen der Fixpunktfedern und die runden Auswölbungen der Gleitfedern 0,5 bis 4 mm, vorzugsweise 1 bis 3 mm, überstehen. Die vorzugsweise aus Federstahl bestehenden Federelemente haben je 1 bis 8, vorzugsweise 2 bis 4, in einem üblichen geometrischen Muster verteilte spitze Ausprägungen oder runde Auswölbungen.
Die Länge und Krümmung der Federelemente sind in der Praxis auf wenige Normgrössen eingeschränkt, sie können auf die zu erwartenden Dickenunterschiede der Wandverkleidungsplatten abgestimmt sein. Zweckmässig ist der Scheitel der Federelemente bis etwa 20 mm verformbar. Die Federkraft von geome trisch gleichen Federelementen kann durch Variation der Dicke des verarbeiteten Bandstahls variiert werden, wobei für Federn mit spitzen Ausprägungen (Fixpunktfedern) stärker ist.
Zur Bildung von Gleitpunktfedern können auch beide Stützfüsse der Federelemente in Bezug auf die Auflagefläche abgerundet ausgebildet sein.
Die erfindungsgemässe federnde Haltevorrichtung vorgehängter Wandverkleidungsplatten beseitigt alle eingangs genannten Nachteile mit Ausführungsformen gemäss dem bekannten Stand der Technik:
- Kein seitliches Wandern der Wandverkleidungsplatten.
- Keine Klappergeräusche bei Windeinwirkungen und Erschütterungen.
- Für sämtliche Dickenunterschiede von Wandverkleidungsplatten geeignet.
Die Erfindung wird anhand von in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispielen, welche auch Gegenstand von abhängigen Ansprüchen sind, näher erläutert. Es zeigen schematisch:
Fig. 1 eine perspektivische Darstellung der federnden Haltevorrichtung mit horizontalen Tragschienen,
Fig. 2 eine Variante gemäss Fig. 1 mit vertikalen Tragschienen,
Fig. 3 eine perspektivische Darstellung eines als Gleitfeder ausgebildeten Federelements,
Fig. 4 eine Variante gemäss Fig. 3,
Fig. 5 eine perspektivische Darstellung eines als Fixfeder ausgebildeten Federelements,
Fig. 6 eine Variante gemäss Fig. 5, und
Fig. 7 einen Horizontalschnitt durch Fig. 1 durch die Längsöffnung der untersten Längsnut der Tragschiene.
Fig. 1 zeigt eine Tragschiene 10 mit drei hinterschnittenen Längsnuten 12. Die Tragschiene 10 ist über eine Konsole 14 an einer Aussenwand 16 des Bauwerks befestigt. Weitere, im Wesentlichen u-förmig ausgebildete Konsolen 14 sind in regelmässigen Abständen mit nicht dargestellten Mitteln, beispielsweise eingedübelte Schrauben, in der Wand 16 verankert. Beide Schenkel der Konsole 14 sind ausserhalb des Bereichs der hinterschnittenen Längsnuten 12 mit einfachheitshalber ebenfalls nicht dargestellten Mitteln, beispielsweise Schrauben oder Nieten, mit der Tragschiene 10 verbunden.
Im mittleren der drei gleichen Längsnuten 12 der wie üblich horizontal gelegten Tragschiene 10 sind Plattenhalter 18, im Wesentlichen abgelängte Profilstücke mit i-förmigem Querschnitt, eingedreht. Die Profilabschlüsse des Plattenhalters 18 bilden Verrastungen 20 für Wandverkleidungsplatten 22, von welchen zwei - durch Wandverkleidungsplatten 22 verdeckt - nur teilweise dargestellt sind.
In der oberen und unteren Längsnut 12 der Tragschiene 10 sind Federelemente 24 eingeschoben bzw. eingedreht, wobei jeweils in einem Eckbereich einer Wandverkleidungsplatte 22 ein Federelement 24 angeordnet ist. Diese sind bei abgehobener Wandverkleidungsplatte 22 in Längsrichtung verschiebbar.
Das in der unteren Längsnut 12 dargestellte Federelement 24 ist eine Gleitfeder G, welche einen der drei unter einer Platte 22 gebildeten Gleitpunkte bildet. Zwei weitere als Gleitfedern G ausgebildete Federelemente 24 sind lediglich angedeutet und liegen unter den Wandverkleidungsplatten 22.
Das in der oberen Längsnut 12 dargestellte Federelement 24 ist als Fixpunktfeder F ausgebildet. Lediglich eine Ecke jeder Platte 22 wird von einer solchen Fixpunktfeder F an die betreffende Verrastung 20 des Plattenhalters 18 gedrückt. Dabei wird ein Reibungswiderstand von etwa 120 N erzeugt, während bei den als Gleitfedern G ausgebildeten Federelementen 24 lediglich ein Reibungswiderstand von etwa 40 N erzeugt wird. In der Praxis heisst dies, dass die Wandverkleidungsplatten 22 nicht in Längs- oder Querrichtung verschoben werden, sondern, ausgehend von dem als Fixpunktfeder F ausgebildeten Federelement 24, lediglich geringfügig horizontal und vertikal dilatieren. Dadurch wird das Fugenbild der Gebäudefassade nicht beeinträchtigt und bleibt gleichmässig erhalten.
Weitere Details der Federelemente 24, die Stützfüsse 26, 28, die Ausstanzungen 30 sowie die runden Auswölbungen 32 und spitzen Ausprägungen 34 im Bereich gekrümmten äusseren Scheitelfläche 36 sind in den Fig. 3 bis 6 separat dargestellt.
Ein als Fixpunktfeder F ausgebildete Federelement 24 bildet bei montierten Wandverkleidungsplatten 22 einerseits eine feste Verbindung mit den Tragschienen durch Verklemmung und andererseits eine Verkrallung mit der betreffenden Wandverkleidungsplatte 22. Ein als Gleitfeder G ausgebildetes Federelement 24 verklemmt ebenfalls mit der Tragschiene 10, bildet jedoch keine Verkrallung mit der betreffenden Wandverkleidungsplatte 22.
in der Ausführungsform nach Fig. 2 ist eine Tragschiene 10 mit winkelförmigen Konsolen 14 an einer Aussenwand 16 mon tiert. Die üblicherweise vertikal eingebaute Tragschiene 10 umfasst zwei hinterschnittene Längsnuten 12 für die Aufnahme von Federelementen 24. Die Befestigung der Tragschiene 10 erfolgt mittels eines angeformten, abgewinkelten Stegs 38, statt über zwei einen hinterschnittenen Kanal bildende, abgewinkelte Schenkel 40 gemäss Fig. 1.
Die Plattenhalter 18 umfassen eine Basisplatte 42 mit ausgestanzten und abgewinkelten Blechabschnitten, welche die Verrastungen 20 bilden. Die Befestigung der Basisplatte 42 erfolgt durch Verschrauben oder Vernieten. Die Federelemente 24 sind entsprechend Fig. 1 als Fixpunktfedern F oder Gleitfedern G ausgebildet.
Fig. 3 zeigt ein als Gleitfeder G ausgebildetes Federelement 24 mit einer kreuzförmigen runden Auswölbung 32 im Bereich der gekrümmten äusseren Scheitelfläche 36. Der eine Stützfuss 26 ist entlang einer Linie 44 so abgekantet, dass das eingesetzte Federelement 24 beim Andrücken auf den Nutenboden 48 (Fig. 7) eine Verwerfung der Metalloberfläche und damit eine Fixierung bildet. Die beiden Ausstanzungen 30 sind so bemessen, dass der übrig bleibende Steg 50 praktisch spielfrei der Breite der Längsöffnung der Längsnuten 12 (Fig. 1, 2) entspricht. Der andere, abgerundete Stützfuss 28 entspricht ebenfalls dieser Breite. Bei eingesetztem Federelement 24 ist der abgerundete Stützfuss 28 - bei fixiertem Stützfuss 26 - in Längsrichtung der Tragschiene 10 frei bewegbar.
In der Variante nach Fig. 4 sind drei runde Auswölbungen 32 entlang der Längsmitte angeordnet.
Fig. 5 zeigt ein als Fixpunktfeder F ausgebildetes Federelement 24 mit einem verklemmbaren und/oder durch Einkerben fixierbaren (Fig. 3, 4) Stützfuss 26 und einen gleitenden Stützfuss 28. Entlang der Federkanten, im Bereich der gekrümmten äusseren Scheitelfläche 36, sind drei paarweise spitze Ausprägungen 34 zur Bildung eines Fixpunktes in einer Wandverkleidungsplatte 22 ausgebildet.
Eine Variante gemäss Fig. 6 zeigt eine Fixpunktfeder F mit vier sternförmig angeordneten spitzen Ausprägungen 34 im Bereich der gekrümmten äusseren Scheitelfläche 36.
Im Schnitt gemäss Fig. 7 ist eine rückseitige raue Oberfläche 52 erkennbar. Die Federelemente 24 drücken auf die montierten Wandverkleidungsplatten 22, wobei
- sich die spitzen Ausprägungen 34 der Fixpunktfeder F in der rückseitigen rauen Oberfläche 52 der Wandverkleidungsplatte 22 verkrallen, die runde Auswölbung 32 der Gleitfeder G überbrückt die rückseitige rau
e Oberfläche 52,
- die Abkantungen 46 des Stützfusses 26 von beiden Federelementen 24 auf den Nutenboden 48 der Längsnut 12 drücken und sich dabei in Verwerfungen ebenfalls verkrallen. Diese Verwerfungen im Längsnutenboden 48 sind nur kleine Bruchteile von Millimetern tief. Beide Federelemente 24, die Fixpunktfeder F und die Gleitfeder G haben so einen fixierten Stützpunkt 26 und einen gleitenden Stützfuss 28.
The invention relates to a resilient holding device according to the preamble of claim 1.
When building ventilated building facades, which have a ventilation space, the wall cladding panels are held by panel holders designed as hook-like fasteners. These are in turn connected to vertical and / or horizontal support rails, which in turn are attached to the outer wall of the building in a practically punctiform manner by means of brackets. For the panel holders, which have to withstand the weight of the wall cladding panels and the wind suction forces, there are a multitude of embodiments, as for the brackets and mounting rails, all of these structural elements are not in themselves part of the present invention.
However, the simple and inexpensive assembly of curtain wall cladding panels with panel holders has three major disadvantages:
- When the temperature changes, the wall cladding panels tend to wander sideways.
- In the event of wind and vibrations, annoying rattling noises occur.
- Conventional wall cladding panels usually consist of natural stone, ceramic, porcelain stoneware, plastic, metal, a composite material, etc. In practice, the panels have a rough, unplaned back and / or have different thickness dimensions. These must be compensated for by the substructure, especially the holding device.
Even a slight sideways movement of the wall cladding panels leads to an uneven, optically disturbing joint pattern, in extreme cases the panels falling out of the panel holders. This lateral walking is particularly influenced by the roughness and topography of the wall cladding panels on the back.
In today's building facades with curtain wall cladding panels, for example in accordance with EP-B1 0 329 060, elastic profiles are arranged between the mounting rails and the wall cladding panels, which eliminates the rattling noises, but does not sufficiently prevent sideways wandering and bridging larger differences in thickness of the wall cladding panels becomes. Furthermore, long-term stability due to aging processes in the elastic profile, which is usually made of rubber, is not guaranteed.
According to a further known embodiment, a sealing compound is used instead of elastic profiles, which hardens after application and connects the wall cladding panels to the mounting rails. A permanent, defined pressing of the plates in the direction of the locking of the plate holder is not possible with this solution.
A fundamentally different route is followed in accordance with the known prior art with the use of spring elements which press the wall cladding panels against latching on the front surface. This prevents rattling noises and compensates for different panel dimensions with regard to the front surface.
The DE-GM 9 319 695 shows on the back in undercut longitudinal grooves of mounting rails inserted spring elements that press on the back of the wall cladding panels. The metallic spring elements are arranged transversely to the longitudinal groove of the mounting rails in the working position. The pressing metal springs are only supported on one side. According to one variant, the metal springs mentioned have tips. A second embodiment of metal springs presses on the wall cladding panels with a linear contact, so it has rather a sliding contact. In other words, a distinction is made between fixed and sliding springs. Practice has shown that metal springs that support on one side and run transversely to the mounting rails differ too little in terms of their sliding resistance to be able to speak functionally of real fixed and sliding springs.
According to none of the known solutions forming the prior art, the three disadvantages mentioned above, lateral wandering, rattling noises and different thickness dimensions of the wall cladding panels, can be eliminated.
The present invention has for its object to provide a resilient holding device for curtain wall cladding panels of the type mentioned, which ensures a defined fixation of the wall cladding panels throughout the life, prevents lateral migration and forms a flat outer facade of the flush panels. The assembly effort should also be reduced, particularly in terms of time.
The object is achieved according to the characterizing part of claim 1. Special and further developing embodiments of the invention are the subject of dependent claims.
The spring axes of the spring-shaped spring elements according to the invention are thus arranged parallel to the support profiles and are supported with two feet. At least one fixed point spring - a spring element with pointed features - and at least one sliding spring - spring elements with round bulges - are formed per wall cladding panel. Among other things, the number of fixed point and sliding springs used also depends on the plate shape and in particular on the plate dimensions. The ratio of the fixed point to the sliding springs is in practice in the range from 1: 1 to 1: 7, expediently from 1: 3 to 1: 5. Usually one fixed point and three sliding springs are common.
In the case of wall cladding panels used in the construction industry, the rear roughness and topography can be bridged if the pointed forms of the fixed point springs and the round bulges of the sliding springs protrude 0.5 to 4 mm, preferably 1 to 3 mm. The spring elements, which are preferably made of spring steel, each have 1 to 8, preferably 2 to 4, pointed shapes or round bulges distributed in a customary geometric pattern.
In practice, the length and curvature of the spring elements are limited to a few standard sizes; they can be matched to the expected differences in thickness of the wall cladding panels. The apex of the spring elements is expediently deformable up to approximately 20 mm. The spring force of geometrically identical spring elements can be varied by varying the thickness of the processed steel strip, whereby for springs with pointed shapes (fixed point springs) is stronger.
To form floating point springs, both support feet of the spring elements can also be rounded in relation to the contact surface.
The resilient holding device of curtain wall cladding panels according to the invention eliminates all the disadvantages mentioned at the outset with embodiments according to the known prior art:
- No lateral migration of the wall cladding panels.
- No rattling noises in the event of wind and vibrations.
- Suitable for all thickness differences of wall cladding panels.
The invention is explained in more detail with reference to exemplary embodiments shown in the drawing, which are also the subject of dependent claims. They show schematically:
1 is a perspective view of the resilient holding device with horizontal support rails,
2 shows a variant according to FIG. 1 with vertical mounting rails,
3 shows a perspective illustration of a spring element designed as a sliding spring,
4 shows a variant according to FIG. 3,
5 is a perspective view of a spring element designed as a fixed spring,
6 shows a variant according to FIG. 5, and
Fig. 7 is a horizontal section through Fig. 1 through the longitudinal opening of the lowest longitudinal groove of the mounting rail.
1 shows a mounting rail 10 with three undercut longitudinal grooves 12. The mounting rail 10 is fastened to an outer wall 16 of the building via a bracket 14. Further, essentially U-shaped brackets 14 are anchored in the wall 16 at regular intervals with means not shown, for example dowelled screws. Both legs of the console 14 are connected to the mounting rail 10 outside the area of the undercut longitudinal grooves 12 by means not shown for the sake of simplicity, for example screws or rivets.
In the middle of the three same longitudinal grooves 12 of the support rail 10, which is laid horizontally as usual, plate holders 18, essentially cut-to-length profile pieces with an i-shaped cross section, are screwed in. The profile ends of the panel holder 18 form catches 20 for wall cladding panels 22, two of which — covered by wall cladding panels 22 — are only partially shown.
Spring elements 24 are inserted or screwed into the upper and lower longitudinal groove 12 of the mounting rail 10, a spring element 24 being arranged in each case in a corner region of a wall cladding panel 22. These can be moved in the longitudinal direction when the wall covering panel 22 is lifted off.
The spring element 24 shown in the lower longitudinal groove 12 is a slide spring G, which forms one of the three slide points formed under a plate 22. Two further spring elements 24 designed as sliding springs G are only indicated and lie under the wall cladding panels 22.
The spring element 24 shown in the upper longitudinal groove 12 is designed as a fixed point spring F. Only one corner of each plate 22 is pressed by such a fixed point spring F against the respective latching 20 of the plate holder 18. A frictional resistance of approximately 120 N is generated, while in the case of the spring elements 24 designed as sliding springs G, only a frictional resistance of approximately 40 N is generated. In practice, this means that the wall cladding panels 22 are not displaced in the longitudinal or transverse direction, but rather dilate only slightly horizontally and vertically, starting from the spring element 24 designed as a fixed point spring F. As a result, the joint pattern of the building facade is not impaired and remains the same.
Further details of the spring elements 24, the support feet 26, 28, the punched-out portions 30 as well as the round bulges 32 and pointed shapes 34 in the area of the curved outer apex surface 36 are shown separately in FIGS. 3 to 6.
A spring element 24 designed as a fixed point spring F forms, on the one hand, a fixed connection to the mounting rails by means of jamming, and, on the other hand, a claw to the relevant wall covering plate 22. A spring element 24 designed as a sliding spring G also jams with the mounting rail 10, but does not form a claw the relevant wall covering panel 22.
in the embodiment of FIG. 2, a mounting rail 10 with angular brackets 14 on an outer wall 16 is installed. The usually vertically installed mounting rail 10 comprises two undercut longitudinal grooves 12 for receiving spring elements 24. The mounting rail 10 is fastened by means of an integrally formed, angled web 38, instead of two angled legs 40 forming an undercut channel according to FIG. 1.
The plate holder 18 comprise a base plate 42 with punched and angled sheet metal sections which form the catches 20. The base plate 42 is fastened by screwing or riveting. The spring elements 24 are designed according to FIG. 1 as fixed point springs F or sliding springs G.
3 shows a spring element 24 designed as a sliding spring G with a cruciform round bulge 32 in the region of the curved outer apex surface 36. The one support leg 26 is bent along a line 44 in such a way that the spring element 24 used when pressed onto the groove base 48 (FIG 7) warping of the metal surface and thus forming a fixation. The two punched-outs 30 are dimensioned such that the remaining web 50 corresponds practically without play to the width of the longitudinal opening of the longitudinal grooves 12 (FIGS. 1, 2). The other, rounded support leg 28 also corresponds to this width. When the spring element 24 is inserted, the rounded support leg 28 — with the support leg 26 fixed — can move freely in the longitudinal direction of the mounting rail 10.
In the variant according to FIG. 4, three round bulges 32 are arranged along the longitudinal center.
Fig. 5 shows a spring element 24 designed as a fixed point spring F with a clampable and / or notchable (Fig. 3, 4) support foot 26 and a sliding support foot 28. Along the spring edges, in the area of the curved outer apex surface 36, three are in pairs pointed shapes 34 are formed to form a fixed point in a wall cladding panel 22.
A variant according to FIG. 6 shows a fixed point spring F with four pointed shapes 34 arranged in a star shape in the region of the curved outer apex surface 36.
A rough rear surface 52 can be seen in the section according to FIG. 7. The spring elements 24 press on the assembled wall cladding panels 22, whereby
- The pointed features 34 of the fixed point spring F claw in the rear rough surface 52 of the wall cladding panel 22, the round bulge 32 of the slide spring G bridges the rear rough
e surface 52,
- Press the bevels 46 of the support foot 26 from the two spring elements 24 onto the groove bottom 48 of the longitudinal groove 12 and also claw themselves in faults. These faults in the longitudinal groove bottom 48 are only small fractions of a millimeter deep. Both spring elements 24, the fixed point spring F and the sliding spring G thus have a fixed support point 26 and a sliding support foot 28.