Gegenstand der Erfindung ist ein Verfahren zur Reinigung von bandförmigem Kupferdraht gemäss Oberbegriff des Patentanspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Reinigung von bandförmigem Kupferdraht gemäss Oberbegriff des Patentanspruches 7.
In verschiedenen Bereichen der Technik werden metallische Bänder oder bandförmige Drähte für den Transport von Werkstücken als Transportmittel eingesetzt. Es ist auch bekannt, metallische Bänder an Bearbeitungsmaschinen als Zwischenschicht mitzuführen, beispielsweise als Zwischenelektrode bei Rollennaht-Widerstandsschweissmaschinen. Dort verhindern sie, dass eine Verschmutzung der Elektrodenoberflächen eintritt und damit der Stromdurchgang in Abhängigkeit vom Verschmutzungsgrad verändert wird.
Solche Bänder werden beim Einsatz in Schweissmaschinen bereits nach einmaligem Gebrauch zerhackt und als Altmetall behandelt. Dies führt zu hohen Nebenkosten bei der Produktion und stellt zudem eine Verschwendung von Energie bei der Wiederaufbereitung dar.
Es hat sich gezeigt, dass die Verschmutzung solcher Bänder oder Zwischenelektroden nur von geringfügiger Art ist und aus diesem Grunde sich eine vollständige Erneuerung nicht aufdrängen würde. Die Verschmutzungen dieser Bänder sind jedoch ungleichmässig, und es kann folglich aus Qualitätsgründen das Risiko einer Wiederverwendung ohne Teilreinigung bzw. Ausglättung der Kontaktflächen nicht eingegangen werden.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht nun darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mit der solche Bänder mit geringem Aufwand gereinigt werden können und für mindestens einen weiteren Arbeitszyklus einsetzbar sind, bevor sie als Altmetall abgeführt werden müssen.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Verfahren gemäss den Merkmalen des Patentanspruches 1 sowie durch eine Vorrichtung gemäss den Merkmalen des Patentanspruches 7.
Überraschenderweise gelingt es, die Bänder mit einem Messer von den Verunreinigungen zu befreien, ohne eine ins Gewicht fallende Menge des Draht-Grundmaterials abzutragen. Dadurch kann eine für einen weiteren Arbeitszyklus optimale neue Oberfläche geschaffen werden.
Der dadurch bewirkte Kostenvorteil ist riesig, denn die jährlichen Wiederaufbereitungskosten aus Alt- oder Neumetall nach einmaligem Gebrauch überschreiten die Kosten für die Amortisation der erfindungsgemässen Vorrichtung.
Es werden aber nicht nur Kosten gespart, sondern die Reinigung erfolgt mit einem Minimum an zuzuführender Energie und völlig ohne Umweltbelastung. Die für die Reinigung notwendige Energie entspricht im Wesentlichen der Energie für das bis anhin nötige Zerhacken des gebrauchten Bandes. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung an einer Schweissmaschine wird die erfindungsgemässe Vorrichtung direkt durch den mit der Schweissmaschine gelieferten Zerhacker-Antriebsmotor angetrieben. Ebenso kann die Steuerung der Vorrichtung direkt über die Steuerung des Zerhackermotors erfolgen, sodass keine zusätzlichen Installationen und damit verbundenen Kosten, Änderungen oder Eingriffe an der Schweissmaschine entstehen.
Der Draht wird während der Reinigung im Wesentlichen keiner Erwärmung unterworfen, sodass weder eine Kühlung notwendig ist noch eine Gefügeveränderung eintritt, welche die metallurgischen Eigenschaften des Drahtwerkstoffes verändern.
Anhand eines illustrierten Ausführungsbeispieles wird die Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Seitenansicht der Vorrichtung,
Fig. 2 eine Ansicht der Vorrichtung aus Richtung des Pfeiles X,
Fig. 3 eine vergrösserte perspektivische Darstellung des verstellbaren Messers und der Tragrolle,
Fig. 4 eine Aufsicht auf eine weitere Ausführungsform des verstellbaren Messers,
Fig. 5 eine Seitenansicht des Messers in Fig. 4 aus Richtung A.
In der in Fig. 1 dargestellten Frontplatte 1 der Reinigungsvorrichtung 3 wird ein zwei Flachseiten 6, 8 aufweisender, verunreinigter Draht 5 über eine erste Umlenkrolle 7 zwei in Serie geschalteten Richtrollenpaaren 9 und 11 zugeführt. Das erste Richtrollenpaar 9, dessen Achsen vertikal liegen, kalibriert den zulaufenden Draht 5 bezüglich seiner Breite; das zweite Richtrollenpaar 11, dessen Achsen horizontal liegen, kalibriert den bandförmigen Draht bezüglich seiner Dicke. Nach dem Richten wird der Draht 5 über Umlenkrollen 13 einer ersten Bearbeitungsstation 15 zugeleitet. Die Bearbeitungsstation 15 umfasst eine angetriebene Führungsrolle 17 mit einer in deren peripheren Oberfläche eingelassenen Führungsnut 18. Die Führungsnut 18 ist in der vergrösserten Darstellung der Bearbeitungsstation 15 in Fig. 3 ersichtlich und nimmt den Draht 5 mit geringstem Spiel auf.
Ein scheibenförmiges Messer 19 ist um eine Achse A drehbar gelagert und kann mit dem das Messer 19 tragenden Support 21 um eine horizontale Achse B geschwenkt und zudem in Richtung der Pfeile C verschoben werden. Die für die Schwenkung des Supports 21 um die Achse B bzw. die Verschiebung in Richtung der Pfeile C notwendigen Justiermittel sind nicht dargestellt. Diese Justiermittel ermöglichen es, den radialen Abstand der Schneidkante 22 des Messers 19 zur Oberfläche der ersten Flachseite 6 des Drahtes 5 exakt einzustellen. Eine Schwenkung um die Achse B erlaubt es zudem, den Schneid- bzw. Schabwinkel einzustellen.
Von der ersten Bearbeitungsstation 15 führt der Draht 5 über eine weitere Umlenkrolle 13 zur zweiten, im Wesentlichen identisch ausgebildeten Bearbeitungsstation 15, wobei der Draht 5 auf der zweiten Bearbeitungsstation 15 nun mit der gereinigten Oberfläche 6 auf dem Grund der Führungsnut 18 in der Peripherie der Führungsrolle 17 aufliegt und eine Reinigung durch Schaben der noch verunreinigten zweiten Flachseite 8 durch das Messer 19 erfolgen kann (Fig. 3).
Von der zweiten Bearbeitungsstation 15 wird der Draht 5 weiter über Umlenkrollen 14, 16 zu einer Ausgleichsstation 23 geleitet. Die Ausgleichsstation 23 umfasst mindestens eine Tänzerrolle 25; im dargestellten Beispiel sind es zwei Tänzerrollen 25, die auf einem linear verschiebbaren Träger 27 befestigt sind. Die Verschiebung des Trägers 27 erfolgt durch einen Linearantrieb, beispielsweise eine Pneumatikzylinder-Kolbeneinheit 29. Die Ausgleichsstation 23 dient dazu, Geschwindigkeitsdifferenzen zwischen dem zulaufendenden Draht 5 und dem von der Vorrichtung 3 wegführenden Draht 5 innerhalb gewisser Grenzen auszugleichen, um bei kurzfristigen Unterbrüchen der Drahtförderung - vor oder nach der Reinigungsvorrichtung 1 - ein Abstellen der Vorrichtung 1 zu vermeiden.
Zwischen der zweiten Bearbeitungsstation 15 und der Ausgleichsstation 23 kann ein weiteres Richtrollenpaar 31 eingesetzt sein, welches dazu dient, den Querschnitt des gereinigten Drahtes 5 auf einen vorgegebenen Wert einzustellen.
Von der Ausgleichsstation 23 wird der Draht 5 einer Spulvorrichtung 33 zugeführt und dort auf einer Spule 35 als Präzisionswicklung aufgespult.
Um eine einwandfreie präzise Wicklung zu erhalten, ist die Spulvorrichtung 33, deren Spule 35 durch einen drehzahlgesteuerten Antrieb angetrieben wird, axial verschiebbar. Ein mit der Umdrehungszahl der Spule 35 synchronisierter Linearantrieb (nicht dargestellt) führt die Spule 35 kontinuierlich über den Hub h hin und her, d.h. über die nutzbare Breite der Spule 35. Der zugeführte bandförmige Draht 5 wird dabei im Wesentlichen spaltfrei nebeneinander auf dem Kern 37 der Spule 35 abgelegt. Ein Rollenpaar 39 über der Spulvorrichtung 33 führt den zulaufenden Draht 5 exakt an immer dieselbe Ablegeposition.
Damit am Ende jedes Hubes, d.h. im Bereich der seitlichen Begrenzungsschilder 41 der Spule 35, ein präziser und reproduzierbarer Übergang von der bereits abgelegten Drahtlage zur neuen, darüber zu liegen kommenden erfolgen kann, wird der Quertransport der Spule 35 kurz vor Erreichen des Hubendes ausgekoppelt, d.h. unterbrochen, sodass der Draht 5 nun auf der zuoberst liegenden Lage abgelegt werden kann.
Um ein unkontrolliertes Entspannen des abgelegten Drahtes 5 zu verhindern, können Kontaktrollen 43 vorgesehen sein, die an einem Schwenkarm 45 befestigt sind und mit einer vorgebbaren Kraft grossflächig auf die Oberfläche des aufgewickelten Drahtes 5 drücken (Kontaktrollen 43 sind in Fig. 2 weggelassen).
Alternativ zu einem scheibenförmigen Messer 19 kann auch ein stabförmiges, längsverschiebbares Messer mit drei- oder viereckigem Querschnitt eingesetzt werden (keine Abbildung).
Im Folgenden wird die Vorrichtung zur Reinigung kurz erläutert. Wenn es sich beim verunreinigten Draht 5 um Kupferdraht handelt, der in einer Rollennaht-Widerstandsschweissmaschine zum Schweissen von Weissblech benutzt worden ist, so sind auf der Drahtoberfläche Ablagerungen von Zinn, Stahlspritzern und allenfalls Kohlenstoffbestandteilen 47 vorhanden. Diese Ablagerungen 47 stellen eine Verunreinigung des Drahtes 5 dar. Eine Wiederverwendung eines solchen Drahtes 5 führt zu Fehlschweissungen, da im Bereich der Verunreinigungen der Stromdurchfluss gestört ist. Dieser beidseitig verunreinigte Draht 5 wird nun direkt von der nicht dargestellten Schweissmaschine in die Reinigungsvorrichtung 3 eingeführt und in den beiden Kalibrierrollenpaaren 9 und 11 einer Vorkalibrierung unterworfen.
Beim vorangegangenen Schweissvorgang wurde der zuvor kalibrierte Draht 5 durch den Schweissdruck und die Schweisswärme sowie die Streckung beim Hindurchziehen des Drahtes 5 durch die Schweissmaschine verändert. Der nun wiederum kalibrierte Draht 5 wird in einer vorzugsweise ebenfalls kalibrierten Führungsnut 18 exakt geführt. Die eine verschmutzte Flachseite des bandförmigen Drahtes 5 liegt in der Führungsnut 18 auf der Führungsrolle 17 auf. Die andere verschmutzte Oberfläche der Flachseite gelangt in den Wirkungsbereich des Messers 19. Das Messer 19 ist derart bezüglich der Drehachse der Führungsrolle 17 eingestellt, dass im Wesentlichen nur gerade die die Oberfläche des Drahtes 5 überragenden Verunreinigungen sowie allenfalls Verformungen des Drahtes 5 abgeschürft werden. Es findet folglich im Wesentlichen kein Abtrag von Drahtmaterial statt.
Die genaue Einstellung des Messers 19 bezüglich der Führungsrolle 17 erfolgt über die nicht dargestellten Justiermittel. Um eine partielle Abnutzung des Messers 19 zu verhindern, wird dieses periodisch um einige Winkelgrade verdreht.
Nach dem Durchgang des Drahtes 5 über die erste Tragrolle 17 wird der Draht 5 zur zweiten Führungsrolle 17 in der zweiten Bearbeitungsstation 15 geleitet, und es wird dort in genau gleicher Weise die noch verunreinigte Rückseite des Drahtes 5 gereinigt. Danach erfolgt, falls erwünscht, eine endgültige Kalibrierung der Breite des Drahtes 5 in der Kalibrierstation 31. Von dort gelangt der Draht 5 in die Ausgleichsstation 23, welche die unterschiedlichen Fördergeschwindigkeiten des einlaufenden und des auslaufenden Drahtes 5 und allenfalls ein Unterbruch des Abzuges oder des Zulaufes ausgleicht.
In der zweiten Ausgestaltung der Erfindung gemäss den Fig. 4 und 5 tritt an Stelle der beiden Bearbeitungsstationen 15, wie sie in Fig. 1 innerhalb des mit gebrochenen Linien umfassten Bereiches dargestellt sind, eine Bearbeitungsstation 115, bei der gleichzeitig beide Flachseiten 116 und 118 des Drahtes 105 bearbeitet werden. Die Bearbeitung, d.h. die Reinigung und Egalisierung der Oberflächen 116 und 118, erfolgt durch zwei Schneidplatten 119, z.B. rechteckige Hartmetallplatten, wie sie bei Bearbeitungswerkzeugen Verwendung finden. Die Schneidplatten 119 sind mit Verbindungsmitteln, beispielsweise Schrauben 120 oder Klammern (nicht dargestellt), auf einem schwenkbaren Support 121 befestigt. Der Support 121 ist um eine zentral angeordnete Drehachse X schwenkbar auf einer Grundplatte 122 befestigt.
Die Grundplatte 122 selbst ist mit der Frontplatte 1 der Reinigungsvorrichtung 3 verbunden. Die Schwenkplatte 121 ist an einer ihrer Seitenflächen 126 einerseits an einer Feder 128 und andererseits an einer Stellschraube 130 abgestützt. Die Schraube 130 kämmt in einem Gewinde 132 einer fest mit der Grundplatte 122 verbundenen Abstützschiene 134. Durch Drehen am Kopf 136 der Schraube 130 lassen sich die Auslenkwinkel alpha des Drahtes 105 zwischen den Schneidkanten 138 an den beiden Schneidplatten 119 einstellen. Je grösser der Winkel alpha und dadurch die Umlenkung des Drahtes 105 an den Schneidkanten 138 ist, umso höher ist der Abtrag von Material an den Oberflächen 116 und 118. Als weiterer Parameter tritt die Drahtspannung in Erscheinung, welche durch die Ausgleichsstation 23, wie sie oben beschrieben ist, gesteuert wird.
Das Einlegen zu Beginn der Bearbeitung, wie auch nach einem Drahtbruch ist äusserst einfach: Der Draht 105 kann von vorne bogenförmig zwischen den beiden Schneidplatten 119 hindurchgeführt werden, und danach wird die Spannung aufgebaut, sobald die Reinigungsvorrichtung 3 in Betrieb gesetzt wird. Durch die Spannung im Draht 105 erfolgt auch die zuvor eingestellte Auslenkung alpha und dadurch die entsprechende Schnittkraft der Schneidkanten 138.
Der nun gereinigte Draht 5 wird auf eine Spule 35 aufgewickelt, und er kann von dort zum erneuten Einsatz gelangen.
Unter Kupferdraht werden alle möglichen Kupferlegierungen verstanden, die als Elektroden beim Schweissen Verwendung finden.
The invention relates to a method for cleaning ribbon-shaped copper wire according to the preamble of patent claim 1 and a device for cleaning ribbon-shaped copper wire according to the preamble of patent claim 7.
In various areas of technology, metallic strips or ribbon-shaped wires are used as transport means for the transport of workpieces. It is also known to carry metallic strips on processing machines as an intermediate layer, for example as an intermediate electrode in roller seam resistance welding machines. There they prevent contamination of the electrode surfaces and thus the passage of current is changed depending on the degree of contamination.
When used in welding machines, such strips are chopped after only one use and treated as scrap metal. This leads to high additional costs in production and is also a waste of energy in reprocessing.
It has been shown that the contamination of such strips or intermediate electrodes is only of a minor nature and, for this reason, a complete renewal would not be necessary. However, the contamination of these tapes is uneven and, for quality reasons, the risk of reuse without partial cleaning or smoothing of the contact surfaces cannot be taken.
The object of the present invention is to provide a method and a device with which such strips can be cleaned with little effort and can be used for at least one further working cycle before they have to be removed as scrap metal.
This object is achieved by a method according to the features of patent claim 1 and by a device according to the features of patent claim 7.
Surprisingly, it is possible to remove the impurities from the strips with a knife without removing a significant amount of the wire base material. In this way, an optimal new surface can be created for a further work cycle.
The resulting cost advantage is huge, because the annual reprocessing costs from old or new metal after a single use exceed the costs for the amortization of the device according to the invention.
Not only are costs saved, but cleaning is carried out with a minimum of energy to be supplied and without any environmental impact. The energy required for cleaning essentially corresponds to the energy required to hack the used belt up to now. In a preferred embodiment of the invention on a welding machine, the device according to the invention is driven directly by the chopper drive motor supplied with the welding machine. Likewise, the control of the device can take place directly via the control of the chopper motor, so that no additional installations and associated costs, changes or interventions on the welding machine occur.
The wire is essentially not subjected to heating during cleaning, so that cooling is not necessary and there is no structural change which changes the metallurgical properties of the wire material.
The invention is explained in more detail with the aid of an illustrated embodiment. Show it:
1 is a side view of the device,
2 is a view of the device from the direction of arrow X,
3 is an enlarged perspective view of the adjustable knife and the support roller,
4 is a plan view of a further embodiment of the adjustable knife,
5 shows a side view of the knife in FIG. 4 from direction A.
In the front plate 1 of the cleaning device 3 shown in FIG. 1, a contaminated wire 5 having two flat sides 6, 8 is fed via a first deflection roller 7 to two straightening roller pairs 9 and 11 connected in series. The first pair of straightening rollers 9, whose axes are vertical, calibrates the incoming wire 5 with respect to its width; the second pair of straightening rollers 11, whose axes are horizontal, calibrates the band-shaped wire with regard to its thickness. After straightening, the wire 5 is fed to a first processing station 15 via deflection rollers 13. The processing station 15 comprises a driven guide roller 17 with a guide groove 18 embedded in its peripheral surface. The guide groove 18 can be seen in the enlarged view of the processing station 15 in FIG. 3 and takes up the wire 5 with the least play.
A disk-shaped knife 19 is rotatably mounted about an axis A and can be pivoted about a horizontal axis B with the support 21 carrying the knife 19 and can also be displaced in the direction of the arrows C. The adjustment means necessary for the pivoting of the support 21 about the axis B or the displacement in the direction of the arrows C are not shown. These adjustment means make it possible to exactly set the radial distance between the cutting edge 22 of the knife 19 and the surface of the first flat side 6 of the wire 5. A pivoting around the axis B also allows the cutting or scraping angle to be set.
From the first processing station 15, the wire 5 leads via a further deflection roller 13 to the second, essentially identically designed processing station 15, the wire 5 on the second processing station 15 now having the cleaned surface 6 on the bottom of the guide groove 18 in the periphery of the guide roller 17 rests and cleaning by scraping the still contaminated second flat side 8 can be carried out by the knife 19 (FIG. 3).
From the second processing station 15, the wire 5 is guided further via deflection rollers 14, 16 to a compensation station 23. The compensation station 23 comprises at least one dancer roll 25; in the example shown there are two dancer rolls 25 which are fastened on a linearly displaceable carrier 27. The carrier 27 is displaced by a linear drive, for example a pneumatic cylinder / piston unit 29. The compensation station 23 serves to compensate for speed differences between the incoming wire 5 and the wire 5 leading away from the device 3 within certain limits, in order to prevent short interruptions in the wire feeding. before or after the cleaning device 1 - to avoid turning off the device 1.
A further pair of straightening rollers 31 can be inserted between the second processing station 15 and the compensation station 23, which serves to set the cross section of the cleaned wire 5 to a predetermined value.
From the compensation station 23, the wire 5 is fed to a winding device 33 and wound there on a coil 35 as a precision winding.
In order to obtain a perfect, precise winding, the winding device 33, the coil 35 of which is driven by a speed-controlled drive, is axially displaceable. A linear drive (not shown) synchronized with the number of revolutions of the spool 35 continuously moves the spool 35 back and forth over the stroke h, i.e. over the usable width of the coil 35. The supplied strip-shaped wire 5 is deposited on the core 37 of the coil 35 essentially without a gap next to one another. A pair of rollers 39 above the winding device 33 guides the incoming wire 5 to exactly the same storage position.
So that at the end of each stroke, i.e. In the area of the lateral boundary plates 41 of the spool 35, a precise and reproducible transition from the wire layer already deposited to the new one lying above it can take place, the transverse transport of the spool 35 is decoupled shortly before the stroke end is reached, i.e. interrupted so that the wire 5 can now be placed on the uppermost layer.
In order to prevent uncontrolled relaxation of the deposited wire 5, contact rollers 43 can be provided, which are fastened to a swivel arm 45 and press onto the surface of the wound wire 5 over a large area with a predeterminable force (contact rollers 43 are omitted in FIG. 2).
As an alternative to a disk-shaped knife 19, a rod-shaped, longitudinally displaceable knife with a triangular or square cross section can also be used (not shown).
The device for cleaning is briefly explained below. If the contaminated wire 5 is copper wire that has been used in a roller seam resistance welding machine for welding tinplate, then deposits of tin, steel splashes and possibly carbon components 47 are present on the wire surface. These deposits 47 represent contamination of the wire 5. Reuse of such a wire 5 leads to incorrect welding, since the current flow is disturbed in the area of the contaminants. This wire 5, which is contaminated on both sides, is now introduced directly into the cleaning device 3 by the welding machine (not shown) and is subjected to a pre-calibration in the two pairs of calibration rollers 9 and 11.
In the preceding welding process, the previously calibrated wire 5 was changed by the welding pressure and the welding heat as well as the stretching when the wire 5 was pulled through the welding machine. The wire 5, now calibrated again, is guided exactly in a guide groove 18, which is preferably also calibrated. One contaminated flat side of the band-shaped wire 5 lies in the guide groove 18 on the guide roller 17. The other soiled surface of the flat side comes into the effective range of the knife 19. The knife 19 is set with respect to the axis of rotation of the guide roller 17 such that essentially only the impurities projecting beyond the surface of the wire 5 and any deformations of the wire 5 are scraped off. As a result, there is essentially no removal of wire material.
The exact setting of the knife 19 with respect to the guide roller 17 takes place via the adjustment means, not shown. In order to prevent partial wear of the knife 19, it is rotated periodically by a few degrees.
After the wire 5 has passed through the first support roller 17, the wire 5 is guided to the second guide roller 17 in the second processing station 15, and the back of the wire 5, which is still contaminated, is cleaned there in exactly the same way. This is followed, if desired, by a final calibration of the width of the wire 5 in the calibration station 31. From there, the wire 5 arrives in the compensation station 23, which measures the different conveying speeds of the incoming and the outgoing wire 5 and, if necessary, an interruption of the draw-off or the feed compensates.
In the second embodiment of the invention according to FIGS. 4 and 5, instead of the two processing stations 15, as shown in FIG. 1 within the area encompassed by broken lines, there is a processing station 115 in which both flat sides 116 and 118 of the Wire 105 are processed. The processing, i.e. the cleaning and leveling of the surfaces 116 and 118 is carried out by two cutting plates 119, e.g. rectangular hard metal plates, such as those used in machining tools. The cutting plates 119 are fastened to a pivotable support 121 using connecting means, for example screws 120 or clips (not shown). The support 121 is fastened on a base plate 122 so as to be pivotable about a centrally arranged axis of rotation X.
The base plate 122 itself is connected to the front plate 1 of the cleaning device 3. The pivot plate 121 is supported on one of its side surfaces 126 on the one hand on a spring 128 and on the other hand on an adjusting screw 130. The screw 130 meshes in a thread 132 of a support rail 134 firmly connected to the base plate 122. By turning the head 136 of the screw 130, the deflection angle alpha of the wire 105 between the cutting edges 138 on the two cutting plates 119 can be set. The greater the angle alpha and thus the deflection of the wire 105 at the cutting edges 138, the greater the removal of material from the surfaces 116 and 118. As a further parameter, the wire tension appears, which is caused by the compensation station 23, as described above is controlled.
Inserting at the beginning of the processing, as well as after a wire break, is extremely simple: the wire 105 can be passed from the front in an arc between the two cutting plates 119, and the tension is then built up as soon as the cleaning device 3 is put into operation. The tension in the wire 105 also results in the previously set deflection alpha and thus the corresponding cutting force of the cutting edges 138.
The now cleaned wire 5 is wound on a spool 35, and from there it can be used again.
Copper wire is understood to mean all possible copper alloys that are used as electrodes for welding.