Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Wenden und Stapeln von geschweissten Gittermatten, bestehend aus zwei axial hintereinander angeordneten Ständern, denen jeweils ein über die Stapelstelle einer Schweissstrasse für Gittermatten ausschwenkbarer Ausleger zugeordnet ist und die Ausleger ihrerseits über eine mit Greifmitteln versehene Traverse miteinander verbunden sind. Derartige Gittermatten sind beispielsweise als Baustahlmatten verwendbar. Gittermatten werden bekanntermassen innerhalb von sogenannten Schweissstrassen in Schweisseinrichtungen hergestellt, wobei Längs- und Querdrähte miteinander verschweisst werden.
Der entstehende Mattenstrang wird mittels einer an sich bekannten, der Schweisseinrichtung nachgeordneten Trennschere entsprechend der gewünschten Länge der Gittermatte getrennt, und die entstehenden fertigen Gittermatten werden mittels an sich bekannter Fördermittel sowie einer Einzugsvorrichtung, z.B. gem. DE-PS 3 406 680, der Stapelstelle zugeführt. Die Ablage der Gittermatte erfolgt üblicherweise derart, dass mittels einer Wende- und Stapeleinrichtung jede zweite Gittermatte um 180 DEG gewendet und auf die vorhergehende Matte abgelegt wird. Sinn dieser Verfahrensweise ist es, einen kompakten Stapel von Gittermatten zu erzielen.
Die jeweils jeder Schweissstrasse zugeordnete Wende- und Stapeleinrichtung besteht in einer bekannten Ausführungsform aus zwei seitlich der Schweissstrasse in unmittelbarer Nähe der Stapelstelle angeordneten Ständern, denen jeweils ein mittels Hydraulikzylinder oder Spindelsystem vertikal verfahrbarer Auslegerarm zugeordnet ist. Die Auslegerarme sind antriebstechnisch mechanisch miteinander verbunden, um einen Synchronlauf zu garantieren. Im Bereich über der Stapelstelle sind die beiden Auslegerarme weiterhin über eine Wendetraverse miteinander verbunden, wobei mittels der Wendetraverse und ihr zugeordneter, an sich bekannter Aufnahmemittel, die z.B. als Magnete oder Haken ausgeführt sein können, die jeweilige Gittermatte gegriffen, um 180 DEG gewendet und wieder, wie oben schon beschrieben, abgelegt wird (siehe Drahtweit, 1980, Nr. 5, S. 178-180).
Des Weiteren sind auch antriebstechnisch fest miteinander verbundene schwenkbare Hebelarme bekannt, die ebenfalls über die vorbeschriebene Wendetraverse verfügen (s. DE-PS 1 265 660).
Nachteilig an all diesen bekannten Lösungen ist, dass eine mechanische Verbindung zwischen beiden Auslegerarmen bzw. Schwenkarmen gegeben ist, die zwar den Synchronlauf garantiert, jedoch zum einen ein hoher Verschleiss zu verzeichnen ist und zum anderen nicht die hohen Geschwindigkeiten, angepasst an geforderte günstigere Taktzeiten der Schweissstrasse, erzielbar sind.
Weiterhin ist festzustellen, dass eine Anpassung dieser bekannten Wende- und Stapeleinrichtungen an gegebenenfalls wechselnde Mattenlängen nur mit hohem technischem und zeitlichem Aufwand möglich ist, da bei Veränderung des Abstandes der Ständer zueinander die mechanische Verbindung jeweils angepasst werden muss.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die gattungsgemässe Vorrichtung zum Wenden und Stapeln von geschweissten Gittermatten dahingehend zu verbessern, dass sie für verschiedene Mattenlängen einsetzbar ist, d.h. unkompliziert und mit vertretbarem Aufwand anpassbar ist, und eine Erhöhung von Taktfolgen, resultierend aus der Schweisseinrichtung, an sich problemlos zulässt.
Erfindungsgemäss wird die Aufgabe gem. Anspruch 1 gelöst, indem die ausschwenkbaren und über eine Traverse miteinander verbundenen Ausleger der zwei axial hintereinander angeordneten Ständer als synchron zueinander arbeitende Roboterarme mit jeweils eigenen Antrieben in Form von Elektromotoren und Robotergetrieben ausgeführt sind und die Ständer ihrerseits getrennt voneinander angeordnet sind.
In einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung können gem. Anspruch 2 die Roboterarme jede beliebige Schwenklage im Bereich zwischen 0 DEG und 90 DEG und gegebenenfalls 0 DEG und 180 DEG anfahren.
Weiterhin ist als erfindungsgemäss anzusehen, dass die Ständer axial zueinander verschiebbar, jedoch arretierbar, und die Traverse drehfest oder drehbar, jedoch arretierbar, ausgeführt ist.
In Anpassung an denkbare Schweissstrassenkonfigurationen ist die Vorrichtung zum Wenden und Stapeln von geschweissten Gittermatten entweder parallel neben einer oder parallel zwischen zwei ebenfalls parallel zueinander angeordneten Schweissstrassen angeordnet, wobei im letzteren Fall beide Schweissstrassen wechselseitig mittels der Vorrichtung zum Wenden und Stapeln von geschweissten Gittermatten bedient werden können.
Die Vorteile aus der Erfindung werden insbesondere gesehen in der unproblematischen Anpassung der Wende- und Stapeleinrichtung an beliebige Gittermattenabmessungen infolge der antriebstechnischen Trennung (keine mechanische Verbindung) der ausschwenkbaren Ausleger, der hohen erzielbaren Geschwindigkeit für die Schwenkbewegungen und den geringen Verschleiss derartiger Robotersysteme.
Des Weiteren ist diese Vorrichtung, wie oben schon erwähnt, für verschiedene Schweissstrassenkonfigurationen einsetzbar, da infolge der hohen realisierbaren Taktgeschwindigkeit gleichzeitig, d.h. wechselseitig, zwei parallel zueinander angeordnete Schweissstrassen bedient werden können.
Weitere Einzelheiten und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Erläuterung des in der Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispiels. Es zeigen:
Fig. 1 die Seitenansicht eines Ständers mit Roboterarm;
Fig. 2 die Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Wenden und Stapeln von geschweissten Gittermatten.
Gem. den Fig. 1 und 2 besteht die Vorrichtung zum Wenden und Stapeln von geschweissten Gittermatten 1 aus zwei axial hintereinander und getrennt voneinander angeordneten Ständern 2, denen jeweils ein über die Stapelstelle 3 einer Schweissstrasse 4 für Gittermatten 1 ausschwenkbarer Ausleger 5 zugeordnet ist.
Die beiden Ausleger 5 sind über eine Traverse 6 miteinander verbunden, wobei die Traverse 6 Greifmittel 7, z.B. Haken oder Magnete, aufweist, mit denen die zu wendende Gittermatte 3 gegriffen wird.
Die Ausleger 5 sind erfindungsgemäss als synchron zueinander arbeitende Roboterarme ausgeführt, die jeweils einen eigenen Antrieb, in Form eines Elektromotors 8 mit Robotergetriebe 9, aufweisen. Der Schwenkbereich der Roboterarme kann zwischen 0 DEG und 90 DEG und gegebenenfalls zwischen 0 DEG und 180 DEG liegen, sodass verschiedenste Schweissstrassenkonfigurationen bedient werden können.
Im Zusammenspiel mit der drehfest oder drehbar, jedoch arretierbar, ausgeführten Traverse 6 können sowohl eine Schweissstrasse 4 als auch zwei parallel zueinander angeordnete Schweissstrassen 4; 4 min bedient werden. Wird nur eine Schweissstrasse 4 bedient, wird die Gittermatte 1, wie bekannt, auf die abgesenkte Traverse 6 mittels an sich bekannter, nicht näher dargestellter Fördermittel der Schweissstrasse 4 auf die Traverse 6 aufgebracht und von dieser mittels der Greifmittel 7 gegriffen. Im Anschluss daran bewegt sich die Traverse 6 aufgrund einer Schwenkbewegung der Ausleger (Roboterarme) 5 nach oben, die Traverse 6 wird mittels bekannter, nicht näher dargestellter Antriebe gedreht und die Gittermatte 1 wird abschliessend auf einem Stapel von Gittermatten 1 abgelegt.
Zwischenzeitlich ist eine fertige Gittermatte 1 schon auf dem Stapel von Gittermatten 1 direkt von nicht näher dargestellten Flurfördermitteln abgelegt worden. Die Traverse 6 senkt sich ab und der Vorgang kann beliebig wiederholt werden.
In Abhängigkeit von der Gittermattenbreite ist es nicht immer erforderlich, die maximale Schwenkbewegung der Ausleger 5, hier 90 DEG , auszunutzen, um ein Drehen der Traverse 6 mit Gittermatte 1 erfolgreich ohne negative Beeinflussung der nachfolgenden Mattenablage vornehmen zu können. Mittels der als Roboterarme ausgeführten Ausleger 5 ist jede beliebige Schwenkstellung anfahrbar, sodass auch Zeiteinsparungen für den Wende- und Stapelvorgang, in Abhängigkeit von unterschiedlichen Mattenbreiten, erzielt werden können.
Ist die Vorrichtung zum Wenden und Stapeln von geschweissten Gittermatten 1 gegebenenfalls zwei parallel zueinander angeordneten Schweissstrassen 4; 4 min zugeordnet, sind die Ständer 2 mit Ausleger 5 und Traverse 6 parallel zwischen diesen, im unmittelbaren Bereich der Stapelstellen 3; 3 min , angeordnet.
Als vorteilhaft hat sich erwiesen, dass dann die Traverse 6 parallel zum Ausleger 5 fest angeordnet ist. Der Wende- und Stapelvorgang erfolgt dann derart, dass z.B. in der Schweissstrasse 4 eine fertige Gittermatte 1 auf die parallel zur Förderebene abgesenkte Traverse 6 mittels Fördermittel aufgleitet und durch die Greifmittel 7 der Traverse 6 gegriffen wird. Gleichzeitig wird eine fertige Gittermatte 1 der Schweissstrasse 4 min direkt auf dem Stapel von Gittermatten 1 der Stapelstelle 3 min der Schweissstrasse 4 min abgelegt.
Im Anschluss daran werden die Ausleger 5 um 180 DEG geschwenkt, die Gittermatte 1 hängt an der Traverse 6 und wird abschliessend auf dem Stapel von Gittermatten 1 in der Schweissstrasse 4 min gewendet abgelegt. Gleichzeitig gleitet, wie vorbeschrieben, eine Gittermatte 1 auf die Traverse 6 auf, eine fertige Gittermatte 1 der Schweissstrasse 4 wird direkt auf dem Stapel von Gittermatten 1 der Schweissstrasse 4 abgelegt und der Vorgang wiederholt sich, indem die Gittermatte 1 der Schweissstrasse 4 min gegriffen, durch Schwenken der Ausleger 5 um 180 DEG gewendet und auf dem Stapel von Gittermatten 1 in der Schweissstrasse 4 abgelegt wird.
Voraussetzung dieser Verfahrensweise ist, dass die beiden Schweissstrassen 4; 4 min synchron zueinander arbeiten und jeweils eine Schnelleinzugsvorrichtung für die Stapelstellen 3; 3 min aufweisen, die die Gittermatte 1 in einer Zeiteinheit in den Bereich der Stapelstellen 3; 3 min einführt, die geringer ist als die Zeit, die für das Herstellen der jeweils nachfolgenden Gittermatte 1 benötigt wird. Dadurch wird eine zeitliche Lücke für einen erfolgreichen Wende- und Stapelvorgang geschaffen.
Weiterhin ist festzustellen, dass durch die antriebstechnische Trennung der vorhandenen synchron zueinander arbeitenden Ausleger 5 eine einfache und problemlose Anpassung der Vorrichtung zum Wenden und Stapeln an unterschiedliche Gittermattenlängen gewährleistet ist. Es ist nunmehr lediglich erforderlich, die Ständer 2 axial zueinander zu verschieben und eine entsprechend neue Traverse 6 einzusetzen.
The invention relates to a device for turning and stacking welded mesh mats, consisting of two stands arranged axially one behind the other, each of which is assigned a boom which can be swung out over the stacking point of a welding line for mesh mats and the booms are in turn connected to one another via a cross member provided with gripping means. Such mesh mats can be used for example as structural steel mats. Grid mats are known to be produced in so-called welding lines in welding devices, with longitudinal and transverse wires being welded to one another.
The resulting mat strand is separated by means of a separating shear known per se, which is arranged downstream of the welding device, in accordance with the desired length of the grid mat, and the resulting finished grid mats are separated by means of conveying means known per se and a feed device, e.g. acc. DE-PS 3 406 680, fed to the stacking point. The grid mat is usually deposited in such a way that every second grid mat is turned by 180 ° by means of a turning and stacking device and placed on the previous mat. The purpose of this procedure is to achieve a compact stack of grid mats.
In a known embodiment, the turning and stacking device assigned to each welding line consists of two stands arranged to the side of the welding line in the immediate vicinity of the stacking location, each of which is assigned a cantilever arm that can be moved vertically by means of a hydraulic cylinder or spindle system. The cantilever arms are mechanically connected to one another in order to guarantee synchronous operation. In the area above the stacking point, the two cantilever arms are still connected to one another by means of a turning crossbeam, with the turning crossbeam and its associated, known receiving means, e.g. can be designed as magnets or hooks, the respective grid mat can be gripped, turned by 180 ° and put down again, as already described above (see Drahtweit, 1980, No. 5, pp. 178-180).
Furthermore, pivotable lever arms which are firmly connected to one another in terms of drive technology are also known, which likewise have the above-described turning crossmember (see DE-PS 1 265 660).
A disadvantage of all these known solutions is that there is a mechanical connection between the two cantilever arms or swivel arms, which guarantees synchronous operation, but on the one hand there is a high level of wear and on the other hand not the high speeds, adapted to the required more favorable cycle times Schweissstrasse, can be achieved.
It should also be noted that an adaptation of these known turning and stacking devices to possibly changing mat lengths is only possible with great technical and time expenditure, since the mechanical connection must be adapted in each case when the distance between the stands changes.
The invention is based on the object of improving the generic device for turning and stacking welded mesh mats to the extent that it can be used for different mat lengths, i.e. is uncomplicated and can be adapted with reasonable effort, and allows an increase in cycle sequences, resulting from the welding device, itself without problems.
According to the task is gem. Claim 1 solved by the swing-out and connected to each other by means of a cross arm of the two axially successively arranged stands as synchronously working robot arms with their own drives in the form of electric motors and robot gears and the stands are in turn arranged separately from each other.
In an advantageous embodiment of the invention, according to Claim 2 the robot arms move to any swivel position in the range between 0 ° and 90 ° and possibly 0 ° and 180 °.
Furthermore, it is to be regarded as according to the invention that the stand is axially displaceable to one another, but lockable, and the cross member is designed to be non-rotatable or rotatable, but lockable.
In adaptation to conceivable welding line configurations, the device for turning and stacking welded mesh mats is either arranged parallel next to one or parallel between two welding lines also arranged parallel to one another, in the latter case both welding lines can be operated alternately by means of the device for turning and stacking welded mesh mats .
The advantages of the invention are seen in particular in the unproblematic adaptation of the turning and stacking device to any mesh mat dimensions due to the drive-related separation (no mechanical connection) of the swing-out booms, the high achievable speed for the pivoting movements and the low wear and tear of such robot systems.
Furthermore, as already mentioned above, this device can be used for different welding line configurations, because due to the high achievable cycle speed, i. alternately, two welding lines arranged parallel to each other can be served.
Further details and features of the invention emerge from the following explanation of the exemplary embodiment shown schematically in the drawing. Show it:
Figure 1 is a side view of a stand with a robot arm.
Fig. 2 is a plan view of a device for turning and stacking welded mesh mats.
According to FIGS. 1 and 2, the device for turning and stacking welded mesh mats 1 consists of two stands 2 arranged axially one behind the other and separately from one another, each of which is assigned a boom 5 which can be swung out via the stacking point 3 of a welding line 4 for mesh mats 1.
The two brackets 5 are connected to one another via a cross member 6, the cross member 6 gripping means 7, e.g. Has hooks or magnets with which the grid mat 3 to be turned is gripped.
According to the invention, the cantilevers 5 are designed as robot arms working synchronously with one another, each of which has its own drive, in the form of an electric motor 8 with a robot transmission 9. The swiveling range of the robot arms can be between 0 DEG and 90 DEG and possibly between 0 DEG and 180 DEG, so that a wide variety of welding line configurations can be operated.
In interaction with the cross-member 6, which is designed to be non-rotatable or rotatable, but lockable, both a welding line 4 and two welding lines 4; Be operated for 4 min. If only one welding line 4 is operated, the lattice mat 1, as is known, is applied to the lowered cross member 6 by means of known, not shown means of support of the welding line 4 on the cross member 6 and gripped by the latter by means of the gripping means 7. Subsequently, the cross member 6 moves upwards due to a pivoting movement of the arms (robot arms) 5, the cross member 6 is rotated by means of known drives (not shown in detail) and the lattice mat 1 is finally placed on a stack of lattice mats 1.
In the meantime, a finished lattice mat 1 has already been placed on the stack of lattice mats 1 directly by floor conveyors, not shown. The traverse 6 lowers and the process can be repeated as required.
Depending on the width of the mesh mat, it is not always necessary to use the maximum pivoting movement of the extension arm 5, here 90 °, in order to be able to successfully turn the cross member 6 with the mesh mat 1 without adversely affecting the subsequent mat storage. Any swivel position can be approached by means of the arms 5 designed as robot arms, so that time savings for the turning and stacking process can also be achieved, depending on different mat widths.
Is the device for turning and stacking welded mesh mats 1, if necessary, two welding lines 4 arranged parallel to one another; 4 min assigned, the stand 2 with boom 5 and cross member 6 are parallel between them, in the immediate area of the stacking points 3; 3 min.
It has proven to be advantageous that the cross member 6 is then fixedly arranged parallel to the boom 5. The turning and stacking process then takes place such that e.g. in Schweissstrasse 4, a finished grid mat 1 is slid onto the traverse 6, which is lowered parallel to the conveying plane, by means of conveying means and is gripped by the gripping means 7 of the traverse 6. At the same time, a finished mesh mat 1 of the welding line 4 minutes is placed directly on the stack of mesh mats 1 of the stacking point 3 minutes of the welding line 4 minutes.
Then the outriggers 5 are pivoted by 180 °, the lattice mat 1 hangs on the crossmember 6 and is finally placed on the stack of lattice mats 1 in Schweissstrasse for 4 minutes. At the same time, as previously described, a grid mat 1 slides onto the crossmember 6, a finished grid mat 1 of the welding street 4 is deposited directly on the stack of grid mats 1 of the welding street 4 and the process is repeated by gripping the grid mat 1 of the welding street 4 minutes, is turned by swiveling the boom 5 by 180 ° and placed on the stack of mesh mats 1 in Schweissstrasse 4.
The prerequisite for this procedure is that the two welding lines 4; Work 4 minutes synchronously with each other and one quick feed device for the stacking points 3; 3 min, which the grid mat 1 in one time unit in the area of the stacking points 3; 3 min introduces, which is less than the time required for the manufacture of the subsequent grid mat 1. This creates a time gap for a successful turning and stacking process.
It should also be noted that the drive-related separation of the existing cantilevers 5, which operate synchronously with one another, ensures simple and problem-free adaptation of the device for turning and stacking to different lattice mat lengths. It is now only necessary to move the stand 2 axially relative to one another and to use a correspondingly new cross member 6.