CH691289A5 - Verfahren und Einrichtung zum Herstellen und/oder Behandeln von Teilchen. - Google Patents

Description

  
 



  Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Einrichtung zum Herstellen und/oder Behandeln von Teilchen. 



  Das Verfahren und die Einrichtung können beispielsweise dazu dienen, um in festem, trockenem oder feuchtem Zustand in einen Bearbeitungsraum eingebrachte Teilchen mit durch den Bearbeitungsraum hindurchgeleitetem Gas zu bewegen, zum Beispiel zu verwirbeln und/oder auf einem Rotor zu bewegen, und durch Zersprühen einer Flüssigkeit einen Überzug auf die Teilchen aufzubringen und/oder um die ursprünglich vorhandenen Teilchen zu grösseren Teilchen zu agglomerieren sowie zu trocknen. Die Flüssigkeit kann zum Beispiel mindestens ein organisches Lösungs- und/oder Dispersionsmittel und/oder als Lösungs- und/oder Dispersionsmittel dienendes Wasser aufweisen, aus einer Lösung bestehen und/oder eine disperse Phase enthalten und als Überzugsmaterial oder Bindemittel dienen.

   Falls die zu agglomerierenden Teilchen bereits ein sich in festem Zustand befindendes, in einem Lösungsmittel lösliches Bindemittel enthalten, kann es ausreichen, als Flüssigkeit lediglich das genannte Lösungsmittel auf die Teilchen aufzusprühen. 



  Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, die festen Teilchen erst im Bearbeitungsraum zu bilden. Hierzu kann eine Lösung im Bearbeitungsraum in Tröpfchen zersprüht werden, aus denen nach einem Trocknungsprozess die festen Teilchen entstehen. Diese können dann eventuell ebenfalls noch mit einem Überzug versehen und/oder agglomeriert werden. 



  Bekannte Einrichtungen zum Herstellen und/oder Behandeln von Teilchen, sogenannte Wirbelschicht-Einrichtungen, besitzen einen Bearbeitungsraum mit einem Gasdurchlauf. In den Bearbeitungsraum mündet mindestens eine Sprühdüse, die über eine Pumpe mit einem Flüssigkeitsreservoir verbunden ist. Beim Betrieb einer solchen - etwa zum Beschichten von Teilchen dienenden - Einrichtung werden die sich im Bearbeitungsraum befindenden Teilchen mit dem durch den Bearbeitungsraum hindurch geleiteten Gas verwirbelt, während einer gewissen Zeitdauer mit Flüssigkeit besprüht und danach getrocknet. 



  Eine zum Beschichten von Teilchen dienende Einrichtung ist zum Beispiel aus der EP-A-0 526 394 bekannt. Diese Einrichtung besitzt einen Behälter, in dem ein um eine vertikale Achse drehbarer Rotor mit einer Scheibe angeordnet ist. Beim Beschichten der Teilchen liegen diese auf der Scheibe auf und werden durch Drehen von dieser bewegt, wobei das Prozess-Gas durch einen zwischen der Wandung des Behälters und der Scheibe vorhandenen Ringspalt hindurch nach oben geleitet wird. Die Einrichtung besitzt mindestens ein Sprühorgan, das in das auf der Scheibe vorhandene Teilchen-Bett hineinragt. Das Überzugsmaterial wird hierbei als fliess- oder sprühfähige Lösung, Dispersion oder Suspension mit dem Sprühorgan auf die Teilchen aufgesprüht und durch Abkühlen verfestigt. 



  Einrichtungen der vorstehend beschriebenen Art können auch zum Agglomerieren von Teilchen eingesetzt werden. So sind aus der WO-A-88/01 904 Einrichtungen bekannt, welche hauptsächlich zum Agglomerieren von Teilchen dienen. 



  Die bei den bekannten Verfahren und Einrichtungen zum Beschichten von Teilchen verwendeten Überzugsmaterialien beste hen üblicherweise aus Lösungen und/oder Suspensionen und/oder Dispersionen, die beim Aufsprühen einen verhältnismässig grossen, beispielsweise etwa 50 bis 95 Gew.-%, typischerweise 70 bis 95 Gew.-%, betragenden Anteil von flüssigem Lösungs- und/oder Dispersionsmedium enthalten. 



  Die vorstehend beschriebenen Verfahren und Einrichtungen sind für den chargenweisen Betrieb vorgesehen. So wird etwa beim Betrieb einer zum Beschichten von Teilchen vorgesehenen Einrichtung eine erste Charge von zu behandelnden Teilchen in den Bearbeitungsraum gebracht und in diesem mit dem Überzugsmaterial beschichtet. Hierbei wird das fliess- bzw. sprühfähige Überzugsmaterial unter ständiger Bewegung der Teilchen in den Bearbeitungsraum geleitet, und zwar während einer fest vorgegebenen Zeitspanne. Diese Zeitspanne hängt von der Zusammensetzung der Ausgangsstoffe, von der Zugaberate des Überzugsmaterials und der aufzutragenden Beschichtungsstärke ab.

   Nach der Beschichtung der Teilchen wird die Einrichtung ausser Betrieb gesetzt, der Behälter geöffnet und die ganze Teilchen-Charge aus dem Bearbeitungsraum abgeführt, worauf dann eine neue Charge von Teilchen beschichtet werden kann. 



  Es ist vor allem bei der fabrikationsmässigen Beschichtung von Teilchen im Chargen-Verfahren oft sehr schwierig, die optimalen Verfahrensbedingungen während des Beschichtungsprozesses einzuhalten. Dies insbesondere deshalb, weil die optimalen Verfahrensparameter von den sich fortlaufend ändernden physikalisch-chemischen Eigenschaften des im Behandlungsraum vorhandenen Teilchen-Gutes abhängig sind. Dazu kommt, dass bei den bekannten Einrichtungen und Verfahren die aus dem Bearbeitungsraum abgeführten, gegebenenfalls beschichteten Teilchen oder Pellets dann noch zusätzlich - und zwar in einem  separaten Verfahrensschritt - nach ihrer Grösse aufgetrennt werden müssen. 



  Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zu schaffen, welche die vorgenannten Schwierigkeiten nicht aufweisen und insbesondere einen kontinuierlichen oder quasi-kontinuierlichen Betrieb ermöglichen. 



  Diese Aufgabe wird gemäss der Erfindung durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruches 1 und durch eine Einrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 6 gelöst. 



  Vorteilhafte Ausbildungen des Verfahrens und der Einrichtung gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor. 



  Der Erfindungsgegenstand wird nun anhand von einem in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiel näher beschrieben. In der Zeichnung zeigt: 
 
   die Fig. 1 eine schematische, teils im Schnitt, teils in Ansicht gezeichnete Einrichtung zum Beschichten von Teilchen, 
   die Fig. 2 eine schematische Darstellung einer sich an die Einrichtung anschliessenden Trennvorrichtung, und 
   die Fig. 3 ein Diagramm, das die Korngrössen-Verteilung der kontinuierlich aus der Einrichtung gewonnenen Teilchen in Abhängigkeit von der Betriebszeit wiedergibt. 
 



  Beim Beschichten von Teilchen kann das Überzugsmaterial zum Beispiel aus einem einzigen Stoff oder aus einer zwei oder mehr Stoffe aufweisenden Mischung bestehen und als Lösung oder Suspension oder Dispersion aufgetragen werden. 



  Die in der Fig. 1 als Ganzes mit 1 bezeichnete Einrichtung weist einen Behälter 2 auf, der von einem nicht gezeichneten Gestell gehalten ist. Der Behälter 2 hat eine vertikale Achse 3 und ist im Allgemeinen rotationssymmetrisch zu dieser. Die Wandung des Behälters 2 ist aus mehreren, mindestens zum Teil lösbar miteinander verbundenen Teilen gebildet und besitzt einen Mantel mit einem am unteren Behälterende angeordneten, sich nach oben konisch erweiternden Mantelabschnitt 4. Dieser ist an seinem oberen Ende mit einem Mantelabschnitt 5 verbunden, dessen Innenfläche am unteren Ende einen sich nach oben konisch erweiternden Sitz 5a bildet und oberhalb von diesem zylindrisch ist. Über dem Mantelabschnitt 5 befindet sich ein weiterer zylindrischer Mantelabschnitt 6. 



  Eine Lager- und Getriebeeinheit 7 ist in dem vom konischen Mantelabschnitt 4 begrenzten Teil des Behälters 2 angeordnet. Diese Einheit 7 besitzt ein Gehäuse, in welchem eine Welle 8 drehbar um die Achse 3 gelagert ist. Oberhalb der Einheit 7 ist zudem ein um die Achse 3 drehbarer Rotor 9 angeordnet, der mit einer von der Aussenseite des Behälters 2 manuell betätigbaren Stellvorrichtung 10 entlang der Welle 8 höhenverstellbar ist. Der Rotor 9 ist ferner durch eine starre Verbindung oder eine Rutschkupplung mit der Welle 8 verbunden, sodass er durch diese gedreht werden kann. Der Rotor 9 besitzt eine kreisförmige Scheibe 11. Diese hat auf ihrer oberen Seite eine Auflagefläche 11a (mit einer glatten oder rauen Oberseite) und an ihrem Rand eine konische Randfläche, deren Neigungswinkel gleich demjenigen der den Sitz 5a bildenden Fläche ist. 



  Die Scheibe 11 kann von einer unteren Endstellung, in der ihre Randfläche mindestens annähernd dicht auf dem Sitz 5a aufliegt, nach oben verschoben werden, sodass zwischen der  Wandung des Behälters 2 und dem Rand der Scheibe 11 ein Ringspalt entsteht, dessen radiale Breite durch Einstellen der Höhe der Scheibe 11 verändert werden kann. Der Rotor 9 besitzt noch eine auf der oberen Seite der Scheibe 11 in deren Zentrum angeordnete Kappe 12, deren Aussenfläche sich zum grössten Teil nach oben konisch verjüngt. 



  Die verschiedenen Teile der Wandung des Behälters 2 bestehen im Wesentlichen - d.h. abgesehen von einem allenfalls vorhandenen Fenster sowie von Dichtungen und dergleichen - aus mindestens einem metallischen Material, etwa rostfreiem Stahl, und können noch zusätzlich mit einer nicht gezeichneten Heiz- und/oder Kühlvorrichtung versehen sein. Die Wandung und/oder die Heiz- und/oder Kühlvorrichtung können schliesslich auch mit einer Wärmeisolation versehen sein, falls die vorgesehenen Betriebsarten dies erfordern. 



  Ein Filter 17 ist oberhalb des Rotors 9 im Behälter 2 angeordnet und besitzt zwei etwa gleich grosse Sektionen 17a, die wahlweise mit einem Rüttler 18 gerüttelt werden können. Die Filter-Sektionen 17a werden dabei abwechslungsweise gerüttelt, und zwar so, dass während des Betriebes der Einrichtung fortlaufend Prozess-Gas durch den Behälter 2 hindurchströmen kann. Der unten durch den Rotor 9 und oben durch das Filter 17 begrenzte Bereich des Innenraumes des Behälters 2 bildet einen gasdicht gegen die Umgebung abgeschlossenen Bearbeitungsraum 19 zum Aufnehmen der zu bearbeitenden Teilchen 20. 



  Gasleit- und Gasfördermittel weisen eine Gaszuleitung 21 auf, die einen nicht ersichtlichen Umgebungsluft-Einlass mit einer am unteren Ende des konischen Mantels 4 vorhandenen \ffnung verbinden. Zu den Gasleit- und Gasfördermitteln gehört eine zum Saugen ausgebildete Pumpvorrichtung 22 mit einem  oberhalb des Filters 17 angeordneten Flügelrad. Der Ausgang der Pumpvorrichtung 22 ist über eine Gasableitung 23 und ein Durchfluss-Regulierorgan 24 mit einem in die Umgebung mündenden Auslass verbunden. 



  Die Einrichtung 1 ist ferner mit Zufuhrmitteln 25 zum Zuführen und Zersprühen eines Teilchen 20 aufweisenden Pulvers 26 versehen. Letzteres ist in einem - z.B. kontinuierlich beladbaren - Speicher 27 gelagert und gelangt beim Betrieb der Einrichtung 1 durch die Düse 28 in den Bearbeitungsraum 19, wobei das Pulver 26 mit einem für den kontinuierlichen Betrieb verwendbaren Förderorgan 29 in Richtung Bearbeitungsraum 19 befördert wird. 



  Die Zufuhrmittel 25 weisen des Weitern eine Vorrichtung 30 zum Zuführen eines Sprühfluides 31 in den Bearbeitungsraum 19 auf. Diese Vorrichtung 30 besitzt einen Behälter 32, der mit einer Heizvorrichtung 33 versehen und über eine Pumpe 34 mit der Leitung 35 und der an dieser angeschlossenen Düse 36 verbunden ist. 



  Es sei an dieser Stelle darauf hingewiesen, dass im Rahmen der Erfindung anstelle der beiden Düsen 28 und 36 selbstverständlich auch eine Mehrstoffdüse vorhanden sein kann, um das Pulver 26 und das Sprühfluid 31 in den Bearbeitungsraum zu sprühen. 



  Die Einrichtung 1 weist schliesslich noch mindestens eine Trennkolonne 40 auf, deren Kopf 41 mit dem Behälter 2 verbunden ist. Die Trennkolonne 40 ist dabei als Sichter ausgebildet, dient also dem Auftrennen eines Teilchengemisches im Gas-Strom und besitzt dazu einen zum Abtrennen und Ableiten von Teilchen 20 dienenden, zickzackförmigen Durchgang 44. In der  Behälterwand des Mantelabschnittes 5 sind zwei vertikal übereinander positionierte \ffnungen angeordnet. Diese verbinden zusammen mit den Ein-/Ausgängen 41a und 41b des Kolonnen-Kopfes 41 den Bearbeitunsgraum 19 mit dem Durchgang 44. 



  Vom Kolonnen-Fuss 42 führt schliesslich eine Leitung 43 weg, durch welche - wie nachfolgend noch erläutert wird - die fertig behandelten oder fertig gebildeten Teilchen abgeleitet werden. 



  Der von unten nach oben durch den Durchgang 44 und den Kopf 41 hindurch zu leitende Gas-Strom wird im vorliegenden Fall zum Beispiel durch Druckluft gebildet. Die Trennung der Teilchen erfolgt gemäss den Gesetzmässigkeiten der Gleichfälligkeit, wobei die Endfallgeschwindigkeiten der voneinander zu trennenden Teilchen vom Teilchendurchmesser und von der Teilchendichte abhängt. 



  Die Einrichtung 1 kann des Weitern ein Drehmoment-Messorgan besitzen, welches mit dem Antriebsmotor des Rotors 9 verbunden ist, so wie das für bekannte Wirbelschicht-Einrichtungen bereits bekannt ist. Die Einrichtung kann aber auch Sensoren besitzen, um die Temperatur oder den Druck des beim Betrieb den Bearbeitungsraum 19 durchströmenden Gases und/oder die Temperatur der im Bearbeitungsraum 19 vorhandenen Teilchen 20 und/oder die Temperatur des in den Bearbeitungsraum 19 eingebrachten Pulvers 26 oder Fluids 31 zu messen. So ist etwa im Gehäuse der Lager- und Getriebeeinheit 7 ein Kegelradgetriebe angeordnet, das die Welle 8 über ein Drehmoment-Messorgan 13 mit einer Antriebsvorrichtung 14 verbindet, die einen elektrischen Motor 15 und ein Getriebe 16 zum stufenlosen Einstellen der Drehzahl besitzt. 



  Schliesslich ist eine nicht gezeichnete Steuer- und Überwachungsanlage vorhanden, die mit den Motoren der Antriebsvorrichtung 14, der Pumpvorrichtung 22, den Förder- und Dosierorganen 29 und 34, den verschiedenen Heiz- und/oder Kühlvorrichtungen, und dem Hochleistungsgebläse oder der Saugvorrichtung der Kolonne 40 verbunden ist. Die Steuer- und Überwachungsanlage weist vorzugsweise noch Betätigungsorgane, Anzeigegeräte und elektronische sowie eventuell pneumatische und/oder hydraulische Komponenten auf, um den Betriebsablauf wahlweise manuell oder automatisch zu steuern und zu überwachen. 



  Im Folgenden wird nun das Verfahren zum Beschichten von Teilchen 20 beschrieben. 



  Es wird angenommen, dass der Rotor 9 beim Füllen des Bearbeitungsraumes 19 mit Teilchen 20 nicht rotiert und sich in seiner tiefst möglichen Stellung befindet, sodass die Scheibe 11 auf dem Sitz 5a aufliegt. Nun bringt man zuerst eine Charge von zu beschichtenden Teilchen 20 in den Bearbeitungsraum 19 und zum Aufliegen auf der Scheibe 11. Die Menge dieser Teilchen 20 ist dabei derart bemessen, dass diese bei rotierendem Rotor 9 die in den Bearbeitungsraum 19 hineinragenden Düsen 28 und 36 bedecken, etwa so wie es in der Fig. 1 dargestellt ist. 



  Wenn die Teilchen 20 in den Behälter 2 eingebracht sind, wird der Rotor 9 angehoben, sodass zwischen der Wandung des Behälters - genauer gesagt - dem Sitz 5a und der Scheibe 11 ein Ringspalt entsteht. Ferner wird spätestens beim Anheben des Rotors 9 die Pumpvorrichtung 22 eingeschaltet, sodass diese Prozess-Gas durch den Behälter 2 und insbesondere durch den besagten Ringspalt sowie den Bearbeitungsraum 19 hindurch nach oben saugt. Der Rotor 9 wird nach dem Abheben der Scheibe  11 vom Sitz 5a um die Achse 3 gedreht, worauf sich auch die auf der Scheibe 11 aufliegenden Teilchen 20 um die Achse 3 zu drehen beginnen. Die Rotation der Scheibe 11 verursacht eine Zentrifugalkraft.

   Diese bewegt die unmittelbar auf der Auflagefläche 11a aufliegenden Teilchen 20 von der Achse 3 weg gegen den Mantel des Behälters 2, worauf sich auf dem äusseren Bereich der Scheibe 11 ein ringförmiges Teilchenbett bildet. 



  Zum Beschichten der Teilchen 20 wird nun das gegebenenfalls bei Raumtemperatur feste Überzugsmaterial mittels der Heizvorrichtung 33 fliessfähig bzw. sprühfähig gemacht und als Fluid 31, etwa als Lösung, Dispersion oder Suspension in den Bearbeitungsraum 19 gesprüht, worauf die Teilchen 20 mit dem Überzugsmaterial beschichtet werden. 



  Weitere Einzelheiten zum eigentlichen Beschichtungsvorgang sowie zum Betrieb der Einrichtung 1, so etwa Angaben zur Steuerung der Durchflussrate des Prozess-Gases oder zur Form und Beschaffenheit der zu beschichtenden Teilchen und der verwendbaren Überzugsmaterialien oder zur Temperatur des in den Bearbeitungsraum 19 einzuleitenden Fluides 31 sind in der vorstehend zitierten EP-A-0 526 394 im Detail beschrieben. Nachfolgend wird daher nur noch auf den erfindungsgemässen kontinuierlichen Prozess eingegangen. 



  Beim Betrieb der Einrichtung 1 werden fortlaufend Teilchen 20 aus dem Behälter 2 hinaus und durch die \ffnung 41a hindurch in den Sichterkopf 41 gelenkt, durch den ununterbrochen ein von unten nach oben gerichteter Gas- bzw. Luftstrom geleitet wird. Die Geschwindigkeit dieses Luftstromes ist nun derart eingestellt, dass Teilchen mit einem Mindestdurchmesser oder einer Mindestdichte, also Teilchen, die bereits die gewünschte Beschichtung aufweisen, als Schwergut im Luftstrom  nach unten in den zickzackförmigen Durchgang 44 fallen. Demgegenüber werden Teilchen, welche noch nicht den zu erzielenden Mindestdurchmesser bzw. die zu erzielende Mindestdichte aufweisen, vom Luftstrom aufgenommen und - zur Weiterbeschichtung - als Leichtgut durch die \ffnung 41b hindurch in den Bearbeitungsraum 19 zurückbefördert. 



  In der Kolonne 40 werden die Teilchen entsprechend ihrer Grösse voneinander getrennt, wozu die Trennluft durch den Einlass 45 in den zickzackförmigen Durchgang 44 und durch diesen hindurch in den Bearbeitungsraum 19 geleitet wird. Die Trenngrenze ist vorzugsweise mit einer nicht gezeichneten Luftdrossel stufenlos veränderbar, wobei die Luftmenge je nach Trennbereich an etwa zwei Luftdurchflussmessern eingestellt und abgelesen werden kann. 



  Nach einer Startphase werden aus dem Speicher 27 und dem Behälter 32 fortlaufend und/oder in zeitlichen Abständen Pulver 26 (Teilchen 20) und Fluid 31 in den Bearbeitungsraum 19 geleitet, worauf sich dann das kontinuierliche oder gegebenenfalls quasi-kontinuierliche Beschichtungsverfahren einstellen kann. 



  Die Ein- und Austragung der Teilchen wird vorzugsweise durch die nicht gezeichnete Steueranlage überwacht und gegebenenfalls gesteuert. 



  Das durch die Kolonne 40 kontinuierlich vom Leichtgut getrennte Schwergut kann nun in eine sich an die Kolonne 40 anschliessende Trennvorrichtung geleitet werden. Eine solche Vorrichtung ist in der Fig. 2 schematisch dargestellt und als Ganzes mit 50 bezeichnet. Diese Trennvorrichtung 50 besitzt einen Teilchen-Analysator 51 und einen zum Aufnehmen von Teil chen dienenden Speicher 52. Im Teilchen-Analysator 51 kann noch als weiterer Trennschritt Grobkorn vom durch die Kolonne 40 hindurchgelangenden Teilchenstrom entfernt werden, worauf dann die herzustellen gewünschten Teilchen im Speicher 52 gesammelt und das Grobkorn durch den Ausgang 53 abgeführt werden. Vom Speicher 52 können dann die gebildeten bzw. behandelten Teilchen mittels eines Förderorganes 54 kontinuierlich oder gegebenenfalls chargenweise einer Weiterverarbeitungsanlage zugeführt werden. 



  Nachdem nun der allgemeine Ablauf der Beschichtung von Teilchen beschrieben wurde, sollen nun Untersuchungsergebnisse das erfindungsgemässe Verfahren näher erläutern. 



  Bei verschiedenen durchgeführten Untersuchungen wurde ein aus zu beschichtenden Teilchen gebildetes Gut kontinuierlich oder gegebenenfalls quasi-kontinuierlich in eine Einrichtung der vorstehend beschriebenen Art geleitet und in dessen Behälter mit einem sprühfähigen Beschichtungsmaterial überzogen. Nach einer Startphase wurden dann kontinuierlich oder quasi-kontinuierlich weitere - zu beschichtende - Teilchen in den Bearbeitungsraum geleitet, und dies bei fortlaufender Besprühung des im Bearbeitungsraum vorhandenen Gutes mit dem Überzugsmaterial und gleichzeitiger Abtrennung von bereits fertig beschichteten Teilchen mittels der vorstehend beschriebenen Trennkolonne.

   Die drehbare Scheibe des Behälters wurde dabei vorzugsweise mit einer konstanten Drehzahl von 150 bis 450 Umdrehungen pro Minute gedreht und das durch den Behälter hindurchleitbare Druckgas mit etwa 100 KPa beaufschlagt. 



  Die Resultate eines kontinuierlichen Beschichtungs-Prozesses sind in der Fig. 3 graphisch dargestellt. Bei dem diesen Resultaten zu Grunde liegenden Experiment wurden als Teilchen  Zucker-Peletts mit einem durchschnittlichen Durchmesser von 425 bis 500  mu m im Behälter vorgelegt, wobei weitere Zucker-Chargen dann in Abständen von etwa 10 Minuten in den Behälter geleitet wurden. Schliesslich wurde fortlaufend, das heisst kontinuierlich, eine 50%ige Sucrose-Lösung in den Bearbeitungsraum gesprüht, und zwar mit einer Sprührate von etwa 20 bis 30 g/min, und fertig beschichteten Teilchen über die Trennkolonne vom restlichen Gut abgetrennt. 



  Die Korngrössen-Verteilung der am Ausgang des Sichters angefallenen Teilchen ist in der Fig. 3 in Abhängigkeit von der Betriebszeit dargestellt. Hierbei zeigt die Kurve 61 die mittlere Korngrösse der fraktionierten Teilchen in Abhängigkeit von der Zeit. Die Kurven 60 und 61 geben Abweichungen der Fraktionierung wieder, wobei jeweils zur Zeit t 10% der Teilchen unterhalb der Kurve 60 und 10% der Teilchen oberhalb der Kurve 62 liegen. 



  Aus der Fig. 3 ist nun ersichtlich, dass sich mit der erfindungsgemässen Einrichtung fortlaufend, also in einem kontinuierlichen Verfahren, mit Sucrose beschichtete Peletts herstellen lassen, die eine enge Korngrössen-Verteilung aufweisen. 

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen und/oder Behandeln von Teilchen (20), wobei mindestens zeitweise eine Flüssigkeit (31) in einem Bearbeitungsraum (19) zersprüht wird, um in diesem die Teilchen (20) zu bilden und/oder zu behandeln, und wobei durch den Bearbeitungsraum (19) Gas hindurchgeleitet wird, um die Teilchen (20) zu verwirbeln, dadurch gekennzeichnet, dass die genannte Flüssigkeit (31) und/oder die zu behandelnden Teilchen (20) in aufeinanderfolgenden zeitlichen Abständen oder fortlaufend in den Bearbeitungsraum (19) geführt werden, und dass kontinuierlich oder quasi-kontinuierlich mindestens ein Teil des im Bearbeitungsraum (19) vorliegenden Gutes einer Trennkolonne (40) zugeführt wird, durch welche die einen im Voraus festgelegten Mindestdurchmesser und/oder eine im Voraus festgelegte minimale Dichte aufweisenden, fertig gebildeten und/oder fertig behandelten Teilchen (20)

vom restlichen Gut getrennt und aus dem Bearbeitungsraum (19) abgeleitet werden.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass durch Zersprühen der Flüssigkeit (31) ein Überzugsmaterial auf die Teilchen (20) aufgetragen wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die fertig gebildeten Teilchen aus ursprünglich vorhandenen Teilchen (20) agglomeriert oder aus den Tröpfchen der eingesprühten Flüssigkeit nach einem Trocknungsprozess gebildet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das in der Trennkolonne (40) von den fertig gebildeten und/oder fertig behandelten Teilchen (20) abge trennte, restliche Gut zurück in den Bearbeitungsraum (19) geleitet wird.

5.

Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Gut in den Kopfteil (41) der Trennkolonne (40) ausgetragen und in diesem und der Trennkolonne (40) einem von unten nach oben und in den Bearbeitungsraum (19) hineinströmenden Gas-Strom ausgesetzt wird, und dass die fertig gebildeten oder fertig behandelten Teilchen (20) als Schwergut in den Fussteil (42) der Trennkolonne (40) fallen und die restlichen Teilchen als Leichtgut vom Gas-Strom aufgenommen und zurück in den Bearbeitungsraum (19) geführt werden.

6.

Einrichtung zur Ausführung des Verfahrens nach Anspruch 1, mit einem einen Bearbeitungsraum (19) begrenzenden Behälter (2) zum Bilden oder Aufnehmen der Teilchen (20), Gasfördermitteln, um Gas durch den Bearbeitungsraum (19) hindurchzuleiten, und mindestens einer Sprühdüse (28, 36) zum Zersprühen einer Flüssigkeit und/oder Eintragen der Teilchen (20) in den Bearbeitungsraum (19), gekennzeichnet durch eine mit dem Bearbeitungsraum (19) fluidmässig verbundene Trennkolonne (40), die ausgebildet ist, um die kontinuierlich oder quasi-kontinuierlich gebildeten und/oder behandelten Teilchen (20) aus dem Bearbeitungsraum (19) abzuführen.

7.

Einrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennkolonne (40) durch einen zum Auftrennen eines Teilchengemisches im Gas-Strom dienenden Sichter mit einem zum Ableiten von fertig-gebildeten oder fertig-behandelten Teilchen dienenden Durchgang (44) gebildet wird, und mit ihrem Kopfteil (41) an der Behälterwandung anliegt, und dass der Behälter (2) zwei vertikal übereinander angeordnete \ffnungen besitzt, die den Bearbeitungsraum (19) mit dem Durchgang (44) der Kolonne (40) verbinden.

8. Einrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchgang (44) der Trennkolonne (40) zickzackförmig ist.

9. Einrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Fussteil (42) der Trennkolonne (40) mit einer zur Fraktionierung und weiteren Auftrennung der Teilchen dienenden Trennvorrichtung (50) verbunden ist.

10.

Einrichtung nach einem der Ansprüche 7 bis 9, gekennzeichnet durch einen im Behälter (2) um eine vertikale Achse (3) drehbaren Rotor (9) mit einer Auflagefläche (11a) zum Tragen der Teilchen (20) und einer Antriebsvorrichtung (14) zum Drehen des Rotors (9).