Die Erfindung bezieht sich auf ein Rundkammsegment zur Befestigung auf einer Rundkammwalze einer Kämmmaschine, mit einem Grundkörper und mit auf dem Grundkörper befestigten Kämmgarnituren mit Garniturspitzen, deren freie Enden in einer Zylinderfläche liegen und die in Richtung zu einem vorderen Ende des Grundkörpers hin geneigt sind.
Ein solches Rundkammsegment dient in einer Kämmmaschine, auf einer kontinuierlich drehenden Rundkammwalze der Maschine befestigt, dazu, Faserbärte auszukämmen, die dem Rundkammsegment von einer Zange vorgehalten werden. Dabei sind insbesondere die dem vorderen Ende des Grundkörpers benachbarten Garniturspitzen, die jeweils zuerst in den Faserbart eindringen, einem gewissen Verschleiss unterworfen. Der Verschleiss führt allmählich zu einer Veränderung des Kämmprozesses, und schliesslich muss das Rundkammsegment ersetzt werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, die Standzeit des eingangs angegebenen Rundkammsegmentes zu erhöhen.
Das erfindungsgemässe Rundkammsegment, mit dem die Aufgabe gelöst wird, ist dadurch gekennzeichnet, dass beim vorderen Ende des Grundkörpers eine Einlaufschiene angeordnet ist, die von der genannten Zylinderfläche einen Abstand hat, der kleiner als die Höhe der dem vorderen Ende benachbarten Garniturspitzen oder gleich dieser Höhe ist.
Mit dieser Einlaufschiene erfassen die dem vorderen Ende des Grundkörpers benachbarten Garniturspitzen im Betrieb jeweils nur einen kleineren Teil des Faserbartes und werden entsprechend weniger verschlissen.
Die Einlaufschiene ist nun natürlich ihrerseits einem Verschleiss unterworfen. Durch diesen Verschleiss ergeben sich jedoch kaum Änderungen des Kämmprozesses. Auch kann die Einlaufschiene, wenn sie in der bevorzugten Weise auswechselbar am Grundkörper befestigt ist, als vergleichsweise billiges Teil einfach ersetzt werden.
Die Einlaufschiene kann am Grundkörper verstellbar befestigt sein, sodass der Abstand der Einlaufschiene von der genannten Zylinderfläche und damit die Aggressivität der dem vorderen Ende des Grundkörpers benachbarten Garniturspitzen für den Faserbart verstellt werden kann, zum Beispiel zur Anpassung an das Gewicht der zu kämmenden Watte.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
Fig. 1 einen schematischen Vertikalschnitt durch ein auf einer Rundkammwalze einer Kämmmaschine befestigtes Rundkammsegment,
Fig. 2 in grösserem Massstab einen vorderen Endabschnitt des Rundkammsegmentes von Fig. 1 und die
Fig. 2, 3 und 4 in gleicher Darstellung wie Fig. 2 je eine Variante.
Die Fig. 1 zeigt ein Rundkammsegment mit einem Grundkörper 1, der mit nicht dargestellten Befestigungsschrauben auf einer Rundkammwalze 2 einer Kämmmaschine befestigt ist. Im Betrieb der Kämmmaschine wird die Rundkammwalze 2 kontinuierlich im Uhrzeigersinn gemäss Fig. 1 um ihre Achse gedreht. Auf der zylindersegmentförmigen äusseren Umfangsfläche des Grundkörpers 1 sind hintereinander vier Kämmgarnituren 3, 4, 5 und 6 befestigt. Die Kämmgarnituren besitzen Garniturspitzen, die gegenüber radialen Richtungen zu einem vorderen Ende V des Grundkörpers 1 hin geneigt sind und deren freie Enden in einer Kreiszylinderfläche Z liegen.
Bei dem vorderen Ende V des Grundkörpers 1 ist eine Einlaufschiene 7 angeordnet, die sich bis nahe an die Zylinderfläche Z erstreckt. Der Abstand a (Fig. 2) zwischen der Einlaufschiene 7 und der Zylinderfläche Z ist kleiner als die radiale Höhe h der dem vorderen Ende V benachbarten Garniturspitzen der vordersten Kämmgarnitur 3. Der Abstand a liegt zwischen 5 und 25% der Höhe h, er beträgt zweckmässig etwa 0,3 bis 0,5 mm. Die Einlaufschiene 7 überdeckt also, in der Bewegungsrichtung der Garniturspitzen gesehen, einen grösseren Teil der Höhe h der vordersten Garniturspitzen. Dadurch wird erreicht, dass ein auszukämmender Faserbart F (Fig. 1), der dem umlaufenden Rundkammsegment von einer Zange 8 vorgehalten wird, von den vordersten Garniturspitzen der Kämmgarnitur 3 nur teilweise erfasst wird, sodass diese vordersten Garniturspitzen weniger verschlissen werden.
Die Einlaufschiene 7 ist mit Schrauben 9 auswechselbar auf dem Grundkörper 1 befestigt. Die Schrauben 9 erstrecken sich durch Langlöcher 10 in der Einlaufschiene 7, sodass diese - nach Lösen der Schrauben 9 - in Richtung des Doppelpfeils P verstellt werden kann, um den Abstand a von der Zylinderfläche Z zu ändern.
Um den Verschleiss der Einlaufschiene 7 minimal zu halten, ist diese vorzugsweise gehärtet oder mit einer abriebfesten Beschichtung versehen. Sie kann auch aus Hartmetall bestehen.
In der Variante gemäss Fig. 3 ist auf dem vorderen Endabschnitt des Grundkörpers 1 eine Einlaufschiene 11 mit Schrauben 12 auswechselbar befestigt. Die Einlaufschiene 11 ist bezüglich des Grundkörpers 1 nicht verstellbar. Für den Abstand a zwischen der Einlaufschiene 11 und der Zylinderfläche Z gilt wieder das schon in der Beschreibung der Fig. 1 und 2 Gesagte. Auch die Einlaufschiene 11 ist vorzugsweise gehärtet oder beschichtet oder besteht aus Hartmetall.
In der Variante gemäss Fig. 4 ist auf dem vorderen Endabschnitt des Grundkörpers 1 eine Einlaufschiene 13 in der Form eines gehärteten oder beschichteten oder aus Hartmetall bestehenden Zylinders befestigt, zum Beispiel festgeklebt.
In der Variante gemäss Fig. 5 ist eine Einlaufschiene 14 auf dem vorderen Endabschnitt eines Grundkörpers 1.1 von einem einstückig an den Grundkörper 1.1 angeformten Wulst gebildet, der vorzugsweise abriebfest beschichtet ist. Auch hier ist der Abstand a zwischen der Einlaufschiene 14 und der Zylinderfläche Z wieder wie beschrieben kleiner als die radiale Höhe h der Garniturspitzen der vordersten Kämmgarnitur 3.
The invention relates to a round comb segment for attachment to a round comb roller of a comber, with a base body and with attached to the base body combing sets with clothing tips, the free ends of which lie in a cylindrical surface and which are inclined towards a front end of the base body.
Such a round comb segment is used in a combing machine, fastened on a continuously rotating round comb roller of the machine, to comb out fiber whiskers which are held up to the round comb segment by a pair of pliers. The clothing tips adjacent to the front end of the base body, which first penetrate into the fiber beard in particular, are subject to a certain amount of wear. The wear gradually leads to a change in the combing process, and finally the circular comb segment has to be replaced.
The object of the invention is to increase the service life of the circular comb segment specified at the beginning.
The circular comb segment according to the invention, with which the object is achieved, is characterized in that an inlet rail is arranged at the front end of the base body and is at a distance from said cylinder surface which is less than or equal to the height of the clothing tips adjacent to the front end is.
With this infeed rail, the clothing tips adjacent to the front end of the base body each capture only a smaller part of the fiber beard during operation and are correspondingly less worn.
The infeed rail is of course itself subject to wear. This wear, however, hardly changes the combing process. Also, the inlet rail, if it is fastened to the base body in an exchangeable manner in the preferred manner, can simply be replaced as a comparatively cheap part.
The infeed rail can be adjustably attached to the base body so that the distance of the infeed rail from the cylinder surface mentioned and thus the aggressiveness of the clothing tips for the fiber beard adjacent to the front end of the base body can be adjusted, for example to adapt to the weight of the cotton to be combed.
Embodiments of the invention are explained below with reference to the drawings. In these show:
1 shows a schematic vertical section through a circular comb segment fastened on a round comb roller of a comber,
Fig. 2 on a larger scale a front end portion of the circular comb segment of Fig. 1 and
2, 3 and 4 in the same representation as Fig. 2 each a variant.
1 shows a circular comb segment with a base body 1, which is fastened to a circular comb roller 2 of a comber with fastening screws, not shown. In operation of the comber, the round comb roller 2 is continuously rotated clockwise according to FIG. 1 about its axis. Four combing sets 3, 4, 5 and 6 are fastened one behind the other on the cylindrical segment-shaped outer peripheral surface of the base body 1. The combing sets have clothing tips which are inclined with respect to radial directions towards a front end V of the base body 1 and whose free ends lie in a circular cylindrical surface Z.
At the front end V of the base body 1, an inlet rail 7 is arranged, which extends to close to the cylinder surface Z. The distance a (FIG. 2) between the inlet rail 7 and the cylinder surface Z is smaller than the radial height h of the clothing tips of the foremost combing device 3 adjacent to the front end V. The distance a is between 5 and 25% of the height h, it is expediently about 0.3 to 0.5 mm. The inlet rail 7 thus covers a larger part of the height h of the foremost clothing tips, as seen in the direction of movement of the clothing tips. It is thereby achieved that a fiber beard F to be combed (FIG. 1), which is held up by a pair of pliers 8 to the circumferential circular comb segment, is only partially gripped by the foremost clothing tips of the combing clothing 3, so that these foremost clothing tips are less worn.
The inlet rail 7 is exchangeably fastened to the base body 1 with screws 9. The screws 9 extend through elongated holes 10 in the inlet rail 7, so that - after loosening the screws 9 - it can be adjusted in the direction of the double arrow P in order to change the distance a from the cylinder surface Z.
In order to keep the wear of the inlet rail 7 to a minimum, it is preferably hardened or provided with an abrasion-resistant coating. It can also consist of hard metal.
In the variant according to FIG. 3, an inlet rail 11 is exchangeably fastened with screws 12 on the front end section of the base body 1. The inlet rail 11 is not adjustable with respect to the base body 1. For the distance a between the inlet rail 11 and the cylinder surface Z, what has already been said in the description of FIGS. 1 and 2 applies again. The inlet rail 11 is preferably hardened or coated or consists of hard metal.
In the variant according to FIG. 4, an inlet rail 13 in the form of a hardened or coated cylinder or made of hard metal is fastened, for example glued, to the front end section of the base body 1.
In the variant according to FIG. 5, an inlet rail 14 is formed on the front end section of a base body 1.1 by a bead which is integrally formed on the base body 1.1 and is preferably coated with an abrasion-resistant coating. Here, too, the distance a between the inlet rail 14 and the cylinder surface Z is again smaller than the radial height h of the clothing tips of the foremost combing clothing 3.