Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur programmgesteuerten Dünnblech-Bearbeitung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Dünnblechformen werden zum Beispiel für die Herstellung von Isolierverschalungen benötigt. Die Isolierverschalungen an sich, aber noch viel mehr die einzelnen Zuschnitte für den Aufbau von Bögen, Kalotten, Stutzen, Konusformen, usw. weisen eine enorme Formenvielfalt auf, die aber geometrisch doch relativ genau bestimmbar sind. Über einen programmgesteuerten Schneidkopf kann der Zuschnitt exakt und sehr schnell hergestellt werden. Die Programmsteuerung kontrolliert und koordiniert alle wesentlichen Bewegungen von Blech und Blechschneidkopf. Flache Blechtafeln oder von sogenannten Coils abgewickelte Blechbänder werden für die Herstellung der Zuschnitte verwendet.
Es haben sich für die Dünnblech-Bearbeitung besondere Verarbeitungstechniken bzw. ganz besondere Maschinengattungen etabliert. Die Blechschneidmaschine ist das eigentliche Herzstück. Es wird hierzu auf die Patentschrift Nr. CH-A 687 131 desselben Erfinders verwiesen, die eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung des Schneidkopfes sowie dessen Arbeitstechnik beschreibt.
Die Schweizer Patentschrift Nr. CH-A 685 479 ist ferner ein Beispiel für eine Rundemaschine, mit der die Rohrform herstellbar, aber auch das Sicken und Bördeln durchführbar ist. Jede dieser Maschinen ist in der einen oder anderen Grundform seit Jahrzehnten bekannt. Heute wird mit dem Einsatz von sehr leistungsfähigen Rechnern und Programmen das exakte Ermitteln von Abwicklungen, Teilformschnitten, usw. vollkommen von der Maschine übernommen. Es bleibt nur noch das Bereitstellen der rohen Blechform als Platte oder Coil, das Eingeben der gewünschten Endformmasse und das Überführen der Teilfabrikate von Maschine zu Maschine.
Jede Grundoperation, also Längeschneiden, Formausschneiden, Rollen bzw. Bördeln und Sicken hat ihren eigenen Rhythmus. Abhängig von diesen Grundoperationen werden bestimmte Bewegungsabläufe, wie zum Beispiel Bewegungsstop, programmgesteuerter Bewegungsverlauf für die Blechtafeln und/oder ein Durchlaufen bei der Rundmaschine und eine Handentnahme verlangt. Je nach Art und Menge der herzustellenden Teile ist ein wenigstens ein- oder mehrfaches Zwischenlagern der Teilfabrikate notwendig. Das Zwischenlagern und die Problematik der Stückidentifikation sind die Haupthindernisse, weshalb eine vollständig automatische Herstellung der Teile bis heute nicht möglich war. Eine besondere Eigenheit bei der Herstellung von Isolierverschalungen ist die in weiten Grenzen variierende Stückzahl bestimmter Zuschnitte, die für eine Isolation notwendig sind.
Es werden oft nur wenige gleiche Zuschnitte oder sogar nur Einzelstücke aber auch eine grössere Anzahl gleicher Zuschnitte benötigt. Die Variation der Stückzahl der Zuschnitte sowie der Rhythmus der verschiedenen Operationen sind weitere Hindernisse für die bis heute verhinderte volle Automatisierung der Herstellung von Zuschnitten.
Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, nach Mittel und Wegen zu suchen, die Dünnblech-Bearbeitung trotz der aufgezeigten Hindernisse rationeller durchzuführen, bei höchster Qualität, den zeitlichen Aufwand und die Kosten für die Herstellung von Zuschnitten aus Dünnblech für Dünnblech-Raumformen zu senken.
Die erfindungsgemässe Lösung ergibt sich aus dem Kennzeichen des Anspruchs 1.
Im Stande der Technik ist es bekannt, als Blechvorschub bzw. als Transporteinrichtung ein gegenläufig angetriebenes Walzenpaar zu verwenden, zwischen dem das Dünnblech nach Programm vorwärts und rückwärts bewegt wird. Die Vorschubkräfte erzeugen dabei die gegenläufig drehenden Walzen. Die Erfindung schlägt demgegenüber aber vor, die ganze Walzeinrichtung in Transportrichtung zu dem Schneidkopf hin oder von ihm weg zu bewegen. Die Walzen der Walzeinrichtung bekommen dadurch eine Doppelfunktion. Ein Kerngedanke liegt, überspitzt ausgedrückt, darin, weil neu die Walzeinrichtung in Vorschubrichtung bewegbar ist, muss sich jetzt der mit der Herstellung der Zuschnitte befasste Betriebsmitarbeiter für die sich folgenden Bearbeitungsvorgänge nicht mehr von Maschine zu Maschine bewegen und dort den teilbearbeiteten Zuschnitt exakt einführen.
Die Erfindung erlaubt nicht nur ein absolutes Minimum an Rüst- und Einrichtzeit um ganze Teile herzustellen, sondern die Zeit für Zwischenmanipulationen, die bisher ein-, meistens zwei- oder mehrmalig notwendig waren (für die erwähnte manuelle Übergabe der Teile von Maschine zu Maschine), fallen ganz weg, da gegebenenfalls eine Walzeinrichtung nebst der Transportfunktion auch die eigentliche Walzfunktion im Sinne einer Verformung ausführen kann, wie dies in der Folge erläutert wird.
Die Erfindung erlaubt eine ganze Anzahl vorteilhafter Ausgestaltungen. Bevorzugt wird die Walzeinrichtung, für die Blechzuführung als Richt- und Transporteinrichtung ausgebildet, die das Blech von rund zu plan richtet, damit das Blech programmgesteuert vorwärts und rückwärts bzw. als ebene Blechplatte auf den Blechschneidkopf zu oder von diesem weg bewegt wird, und der Formschnitt einen ebenen Zuschnitt ergibt. Anderseits kann aber auch unmittelbar nach dem Blechschneidkopf eine Walzeinrichtung angeordnet und diese als Rundeeinheit ausgebildet werden, um das Blech nach dem Formschnitt von plan zu rund zu verformen und je nach Erfordernis zum Beispiel Sicken oder eine Borde anzubringen.
Gemäss einer höchsten Ausbaustufe kann somit über eine Programmsteuerung das Dünnblech von einer Coil abgewickelt, im Durchlauf plan gerichtet und anschliessend oder gleichzeitig dem Blechschneidkopf zugeführt werden. Dabei wird durch eine gesteuerte Vorwärts- und Rückwärtsbewegung des Bleches koordiniert mit einem gesteuerten Hin- und Herfahren eines automatischen Blechschneidkopfes, aus einem ebenen Blechabschnitt ein ebener Zuschnitt ausgeschnitten. Der ebene Zuschnitt kann dann nach Bedarf (nach entsprechender Zustellung der Rundeeinheit) gekrümmt oder gewünschtenfalls rohrförmig gewalzt werden.
Die Erfindung betrifft ferner eine Dünnblech-Bearbeitungsmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 5. Die erfindungsgemässe Dünnblech-Bearbeitungsmaschine kann prinzipiell in drei Kombinationen bezüglich der wichtigsten Grundoperationen ausgerüstet werden:
Erstens: Richten - Formschneiden
Zweitens: Formschneiden - Rund-Walzen
Drittens: Richten - Formschneiden - und Rund Walzen
Gemäss der ersten und dritten Kombination wird die Walzeinrichtung selbst als Transporteinrichtung und als Walz- oder Richteeinheit ausgebildet. Dabei wird über die Programmsteuerung koordiniert, die Vor- und Rückwärtsbewegung des Dünnbleches sowie das Zu- und Wegschieben der Walz- und Richteeinheit gesteuert.
Die Dünnblech-Bearbeitungsmaschine wird bevorzugt als eine Maschine mit einem aufrechten Ständer konstruiert, der die Rechnermittel mit Bildschirm direkt zugeordnet werden. Die Maschine kann ferner eine Abrolleinrichtung für eine Coil aufweisen, von der das Dünnblech direkt durch die Walz- und Blechrichteeinheit abgezogen, gerichtet und dann der Schneideinrichtung plan zugeführt wird.
Gemäss einer weiteren, bevorzugten Ausgestaltung weist die Maschine ein Gestell auf, an dem, in Transportrichtung gesehen, vor und/oder hinter dem Schneidwerkzeug parallel zur Transportrichtung Führungen angeordnet sind, auf denen über steuerbare Antriebsmittel die Walzeinrichtung gegen den Blechschneidkopf bzw. von diesem weg verschiebbar ist. Vorteilhafterweise wird an dem Gestell wenigstens eine weitere programmsteuerbare Bearbeitungseinrichtung zum Beispiel eine Stanzeinrichtung, in Transportrichtung zwischen der Walz- und Richteeinheit sowie dem Blechschneidkopf angeordnet. Anschliessend an den Blechschneidkopf wird die zweite Walzeinrichtung angeordnet. Bevorzugt wird diese als Rundeeinheit etwa gemäss der CH-A 685 479 ausgebildet. Die Rundeeinheit kann ebenfalls eine Mehrfachfunktion haben.
Werden lange Zuschnitte ausgeschnitten, so kann das voranlaufende Ende des Zuschnitts so lange er noch nicht von der Blechtafel abgetrennt ist, durch die Walzen der Rundeeinheit als zweite Vorschubwalze gehalten und geführt werden. Wichtig ist dabei, dass bei dieser Operation die Vorschubbewegung des Bleches durch die Richtwalzen bzw. der Richt- und Transporteinheit absolut koordiniert wird mit der Vorschubbewegung der Walzen der Rundeeinheit. Für diese Funktion muss die dritte Walze der Rundeeinheit ausgeschwenkt sein. Ist der Schneidvorgang zu Ende, kann der Zuschnitt zurück gestossen werden, bis er in optimaler Einführlage zu den Vorschubwalzen der Rundeeinheit ist. Nach dem Einschwenken und Positionieren der dritten Walze der Rundeeinheit (auch Zustellwelle genannt) kann der Rundevorgang begonnen werden.
Für die optimale Betriebsweise und um möglichst viele Formen vollautomatisch herstellen zu können, weist die Rundeeinheit zudem zwei, quer zur Transportrichtung verschiebbare und zueinander einstellbare, Rollengerüste für das Rundwalzen auf. Von einfachsten Rohrstücken kann auf diese Weise eine bisher nicht für möglich gehaltene Formenvielfalt automatisch über Programme erstellt werden, ohne dass eine Bedienungsperson zwischen den verschiedenen Bearbeitungsoperationen die Zuschnitte je berühren müsste. Die Programme können in jeder Hinsicht ausgebaut werden: In Bezug auf jede einzelne Operation, auf einen zeitlichen Ablaufplan, ein Optimierungsprogramm für optimale Blechausnützung, Warteschlangen für verschiedene Aufträge bis hin zu Programmen für die Stückekennzeichnung. Die ganze Maschine kann in Hochständerform oder in Tischform ausgebildet werden.
Anhand der beiliegenden schematischen Zeichnung wird die Erfindung beispielsweise erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine Vorrichtung entsprechend der Linie I-I in Fig. 2,
Fig. 2 eine Draufsicht auf eine Vorrichtung gemäss Fig. 1,
Fig. 3 ein Blockschema zum Antrieb und zur Steuerung einer Vorrichtung nach Fig. 1 und 2,
Fig. 4 und 5 Beispiele von Ummantelungen und die Abwicklung ihrer Segmente,
Fig. 6 zeigt eine Dünnblech-Bearbeitungsmaschine mit einer Richt- und Blechschneideinheit,
Fig. 7 sowie 7a zeigt eine Blechschneid- und Rundeinheit.
Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Maschine weist einen auf vier Beinen 2 stehenden Ständer 1 auf. Die seitlichen Beinpaare 2 sind je durch eine Querstrebe 3 versteift. Mittig auf die beiden Querstreben 3 ist je eine Stütze 4 gestellt. Die beiden Stützen 4 sind durch eine obere bzw. eine untere Führungswange 5 bzw. 6 miteinander fest verbunden. Zu beiden Seiten der Stützen 4 ist je ein Tisch 7, 8 befestigt, welche Tische 7, 8 auf den Beinen 2 abgestützt und von Trägern 9, 10 bzw. 11, 12 gebildet sind.
An der oberen Führungswange 5 ist ein Schlitten 15 mit einem Werkzeugoberteil 13 und an der unteren Führungswange 6 ein Schlitten 16 mit einem Werkzeugunterteil 14 in horizontaler Richtung geradlinig verfahrbar. Werkzeugober- und -unterteil 13 bzw. 14 sind um eine gemeinsame Vertikalachse X am zugeordneten Schlitten 15 bzw. 16 drehbar gelagert. Die Werkzeuge des Werkzeugober- und -unterteils 13 bzw. 14 sind Kreismesser und können gegeneinander in eine Arbeitsstellung eingerückt und voneinander weg in eine Ruhestellung ausgerückt werden. Der Aufbau der Schlitten 15 bzw. 16 mit dem Werkzeugober- und -unterteil 13 bzw. 14 ist Gegenstand der europäischen Patentanmeldung 94103074.4 und dort im einzelnen beschrieben. Insoweit ist der Inhalt dieser älteren Anmeldung integrierender Bestandteil dieser Beschreibung.
Um nebst der Schneidoperation am Dünnblech auch Nietlöcher, Schlitze und kleinere Ausnehmungen und dgl. anbringen zu können, ist an den Schlitten 15, 16 vorzugsweise eine weitere Bearbeitungseinheit 17 in Form eines Feinstanzwerkzeuges oder eines Nipplers angebracht. Dabei ist eine Matrize 18 direkt mit dem unteren Schlitten 16 verbunden und ein Stempel 19 und dessen Antrieb an dem oberen Schlitten 15 fixiert. Der Stempel 19 bewegt sich synchron mit dem Werkzeugoberteil 13 und die Matrize 18 bewegt sich synchron mit dem Werkzeugunterteil 14. Es ist möglich das Feinstanzwerkzeug 17 mit einem Sensor zur exakten Einstellung des Stempels 19 und der Matrize 18 auszurüsten und damit auch periodisch die Arbeitsposition des Werkzeugoberteils 13 sowie des Werkzeugunterteils 14 anzugleichen, da gerade das Stanzwerkzeug in dieser Beziehung die höchsten Anforderungen stellt.
Die Matrize 18 und der Stempel 19 können ebenfalls um ihre gemeinsame Vertikalachse X min wie die Werkzeugteile 13 und 14 drehbar am zugeordneten Schlitten 15 bzw. 16 gelagert und von nicht dargestellten Motoren angetrieben und von einem Rechner gesteuert sein. Die Bearbeitungseinheit 17 kann auch aus einem Sikkenrollenpaar bestehen, mit dem zur Vorschubrichtung quer orientierte Sicken in der Blechplatte angebracht werden.
Der Bearbeitungseinheit 17 bzw. den Werkzeugteilen 13, 14 wird das Dünnblech ab einem auf einem Lagerbock 20 drehbar gelagerten Wickel 21 zugeführt. Dabei wird das vorangehende Ende des abgewickelten Blechbandes zwischen die ausgerückten Werkzeugteile 13, 14, 18, 19 vorgeschoben. Dem Vorschub dient eine Blechrichtevorrichtung 22. Der Wickel kann motorisch angetrieben und für unbeabsichtigtes Abrollen gebremst sein.
Die Blechrichtevorrichtung 22 bzw. Walzeneinheit W1 weist ein Vorschubwalzenpaar 23 sowie drei dazu achsparallele Richtwalzen 24, 25, 26 auf, von denen die Walze 24 in vertikaler Richtung verstellbar ist. Die vertikale Einstellung der Richtwalze 24 richtet sich nach der Biegung und der Dicke des einlaufenden Blechbandes. Sie wird so gewählt, dass das Blechband beim Durchlaufen der Blechrichtevorrichtung 22 insoweit eine Gegenbiegung erfährt, dass es diese in ebenem Zustand verlässt. Die Walzen 23 bis 26 sind endseits drehbar in zwei Wangen 27 gelagert, die ihrerseits je über einen Schlitten 27 min längsverschiebbar auf zwei, zur Bewegungsebene des Bleches parallelen Führungsbahnen 28 sind. Der Abstand A1, A2, usw. der Walzen 23 bis 26 zu den nachfolgenden Werkzeugteilen 13, 14, 18, 19 ist damit einstellbar. Dem Antrieb des Vorschubwalzenpaares 23 dient ein Motor M.
Dieser ist an einer mit der Wange 28 fest verbundenen Konsole 29 befestigt. An der Konsole 29 ist weiter eine Gewindehälse 44 befestigt, die auf eine Spindel 31 aufgeschraubt ist. Die von einem nicht dargestellten Motor in beiden Drehrichtungen antreibbare Spindel ist von ihren Enden zur Längsmitte hin mit gegenläufigen Gewinden versehen. Durch eine Drehung der Spindel 31 lässt sich die Gewindehülse 44 und mit ihr die ganze Blechrichtevorrichtung 22 auf den Führungsbahnen 28 hin und her verschieben.
Auf dem der Blechrichtvorrichtung 22 gegenüberliegenden Tisch 8, das heisst auf der Austrittseite des Bleches ist ein Kreuzschlitten 30 mit zwei in Blechvorschubrichtung parallelen Führungsbahnen 31 und einer Querbahn 32. Auf der Querbahn 32 sind zwei Lagerböcke 33, 34 einer Rundeeinrichtung 35 bzw. einer Walzeinheit W2 gelagert. Der Aufbau der Rundeeinrichtung 35 ist im einzelnen in der EP-A 584 486 beschrieben, so dass sie nachfolgend nur in groben Zügen beschrieben wird. Die Rundeeinrichtung weist ein Vorschub- oder Klemmwalzenpaar 36 und eine dritte Walze 37, nachfolgend Zustellwelle genannt auf.
Die Zustellwelle 37 ist mit ihren Enden drehbar in Laschen 38 gelagert, die um die Längsachse der unteren Klemmwalze 36 schwenkbar sind. Beide Laschen 38 liegen je auf einem zugeordneten Exzenter 39. Die beiden Exzenter 39 sitzen drehfest auf einer Teleskopwelle 40. Die Drehlage der Teleskopwelle 40 bestimmt die Neigung der Laschen 38 und damit den Zustellweg der Zustellwelle 37.
Die obere Klemmwalze 36 dreht im Gegenuhrzeigersinn; die Klemmwalze 36 im Uhrzeigersinn, so dass nach richtiger Einstellung der Walzendistanz ein Blech von dem Walzenpaar 36 mit steuerbarem Vorschub eingezogen werden kann. Die beiden Klemmwalzen 36 haben die gleiche Umfangsgeschwindigkeit und können ohne Behinderung oder Verformung 9 das Blech in einer horizontalen Bahn durchziehen. Damit das Blech, wenn dies erforderlich ist, gerundet wird, muss die Zustellwelle 37 über einen bestimmten Zustellweg nach oben verschoben werden, so dass die Rundarbeit ermöglicht wird und ein gerundetes Blech entsteht. Ersichtlich liegt die Zustellwelle 37 auf einem kreisförmigen Zustellweg.
Die obere Klemmwalze 36 ist an einem verschwenkbaren Lagerträger über einen Lagerzapfen an den beiden Lagerböcken 33, 34 endseitig gelagert. Über Spannschrauben wird die erforderliche Walzendistanz zwischen den Klemmwalzen 36 eingestellt. Die Zustellwelle 37 hat den gleichen Drehsinn wie die untere Klemmwalze 36, so dass sich die beiden nicht berühren dürfen. Die Zustellwelle 37 wird über einen einfachen Kettenübertrieb von der unteren Klemmwalze 36 aus angetrieben. Wenigstens einer der beiden Lagerböcke 33, 34 ist mit einem Antrieb versehen.
Die Haltung der Klemmwalzen 36 geschieht mittels Aufsteckdorne 41, auf welche die Klemmwalzen 36 über Keilbahnen verdrehsicher aufschiebbar sind. An beiden Endseiten der Klemmwalzen 36 kann ferner je ein Sickenrollenpaar 42 axial und auswechselbar auf die Aufsteckdorne 41 drehfest aufgesetzt werden. Zum Auswechseln der Wellen 36, 37 können die Lagerböcke 33, 34 auf der Querbahn 32 verschoben werden.
Dadurch, dass die Rundeeinrichtung 35 auf einem Kreuzschlitten 30 gelagert ist, können die Lagerböcke 33, 34 sowohl in Richtung der Führungsbahn 31 als auch in Richtung der Querbahn 34 verschoben und dadurch die Breite der Walzen 36 und ihr Abstand von den Werkzeugteilen 13, 14 bedarfsgerecht und gegebenenfalls über Programme eingestellt werden.
Der Lagerbock 34 kann über eine Teleskopkupplung 43 mit einer, auf der Spindel 31 aufgeschraubten Mutterhülse 44 min verbunden sein. Durch ein Drehen der Spindel 32 können somit die Blechrichtevorrichtung 22 bzw. die Walzeinheit W1 als auch die Rundeeinrichtung 35 bzw. Walzeinheit W2 koordiniert bewegt oder z.B. von- bzw. gegeneinander auf den Führungsbahnen 28, 31 verschoben und in der gewünschten Lage festgestellt werden.
Wird die beschriebene Einrichtung zur Feinblechbearbeitung für die Herstellung von in der Form weniger variierender Hohlkörper verwendet als dies beim Ummanteln von Leitungsisolationen der Fall ist, so kann die Blechrichtevorrichtung 22 bzw. die Walzeinheit W1 und/oder die Rundeeinrichtung 35 bzw. Walzeinheit W2 je als antreibbares Vorschubwalzenpaar oder als Rollschlitten ausgebildet werden, welches auf den Führungsbahnen 28, 31 programmgesteuert verstellbar gelagert ist.
Wie der Fig. 3 zu entnehmen ist, ist die beschriebene Einrichtung durch einen programmierbaren Rechner 45 gesteuert. Die Querverschiebung der Schlitten 15, 16 entlang den Führungswangen 5, 6 erfolgt mittels eines Motors M15, 16. Der Bearbeitungseinheit 17 sind Motoren M17, M19 und M18, 19 zugeordnet. Von diesen dient der Motor M17 dem Ein- und Ausrücken der Werkzeuge 18, 19. Der Motor M19 ist der Arbeitsantrieb für den Stempel 19 und mittels des Motors M18, 19 sind die Werkzeuge 18, 19 um ihre Vertikalachse X min drehbar.
Für das Ein- und Ausrücken des Werkzeugober- bzw. -unterteils 13, 14 ist je ein Motor M13 bzw. M14 vorhanden. Deren Kreismesser sind je durch einen Motor M13 min bzw. M14 min angetrieben, wobei für die Drehung dieser Werkzeuge um ihre Vertikalachse X je ein Motor M13 min min bzw. M14 min min vorgesehen ist.
Das Klemmwalzenpaar 36 der Rundeeinrichtung 35 ist durch einen Motor M36 vor- und rückwärts antreibbar und als Reversierantrieb für das Vorschubwalzenpaar 23 ist ein Motor M23 vorgesehen. Für die Zustellung der Zustellwelle 37 ist ein die Teleskopwelle 40 treibender Motor M40 vorhanden, der die Lage der Exzenter 39 und damit die Lage der Laschen 38 verändert.
Die Abstandeinstellung der Blechrichtevorrichtung 22 und der Rundeeinrichtung 35 von den Führungswangen 5, 6 erfolgt mittels eines auf die Spindel 31 wirkenden Motors M31. Die vorerwähnten Motoren können Elektromotoren, hydraulische und/oder pneumatische Motoren sein.
Sind beispielsweise wie in Fig. 4 gezeigt Rohrkrümmer (Fig. 4A), Winkelstücke (Fig. 4B) und eine Kesselabdeckung (Fig. 4C) herzustellen, werden deren Zuschnitte a, b und c aus einem vom Wickel 21 abgewickelten und in der Blechrichtevorrichtung 22 gerade gebogenen Blechteil 46 des Blechbandes ausgeschnitten. Zu Beginn ist die Zustellwelle 37 nach unten geschwenkt, so dass nur die Klemmwalzen 36 zusammen mit dem Vorschubwalzenpaar 23 mit dem Blechband in Wirkverbindung stehen und dieses für die einzelnen Arbeitsoperationen der Bearbeitungseinheit 17 und der Werkzeugteile 13 und 14 vor- und rückwärts verschieben. Zuerst steuert der Rechner 45 entsprechend den eingegebenen Abmessungen den Blechteil 46 und die Bearbeitungseinheit 17 so zueinander, dass letztere nacheinander die Stanzlöcher 47 der Zuschnitte c ausstanzt.
Danach verschiebt er den Blechteil 46 und die Werkzeugteile 13 und 14 so lange gegeneinander, bis die Umfangslinien 48 der Zuschnitte c aus dem Plattenteil 46 ausgeschnitten sind.
Danach verschiebt der Rechner den Plattenteil 46 für die Herstellung der Zuschnitte a und b in den Wirkbereich der Bearbeitungseinheit 17, welche zuerst die Nietlöcher 49 und 50 ausstanzt. Nach dem Ausstanzen der Nietlöcher 49 und 50 werden mittels der Werkzeugteile 13 und 14 die Umfangslinien 51 und 52 der Zuschnitte a und b ausgeschnitten.
Nach dieser Schneidoperation wird der Blechteil 46 mit dem vorangehenden Ende zwischen das Klemmwalzenpaar 36 der Rundeeinrichtung 35 zurückgezogen und die Zustellwelle 37 vom Rechner so weit zugestellt, als dies die Krümmung der Zuschnitte c erfordert. Anschliessend wird der Blechteil 46 vorgeschoben, bis die Zuschnitte c die Rundeeinrichtung 35 passiert haben. Ohne den Blechvorschub zu stoppen wird die Zustellung der Zustellwalze 37 dem Radius der Zuschnitte a und b selbsttätig angepasst. Erreicht die Schnittlinie 53 des Blechbandes die Werkzeugteile 13 und 14, wird der Vorschub gestoppt und der vorangehende Blechteil 46 mit einem Querschnitt abgetrennt. Hernach wird der Blechteil 46 von den Klemmwalzen 36 vollständig durch die Rundeeinrichtung 35 geschoben und die Bearbeitungsoperation beendet.
Die Zuschnitte a, b und c können danach von Hand aus dem Blechteil 46 herausgedrückt, um die vorgesehene Isolation gelegt und miteinander vernietet werden. Dem Werkzeugoberteil 13 sowie dem Werkzeugunterteil 14 der Schneideinrichtung kann ferner eine Klemmeinrichtung zugeordnet werden, so dass eine einzelne fertig erstellte Blechform zum Beispiel ein Segment C nach Beendigung des Schnittes gehalten und gleichzeitig eventuell gekennzeichnet werden kann. Das Blechteil 46 wird nach Freigabe durch die Klemmwalzen 36 von dem Vorschubwalzenpaar 23 oder durch eine Rückwärtsbewegung der ganzen Walzeneinheit W1 von dem Segment C separiert, so dass dieses allein über die Klemmwalzen 36 ausgestossen wird. Nach Bedarf kann aber auch das Segment C durch die Rundeeinrichtung 35 nach der entsprechenden Zustellung zu einer Rundform gewalzt werden.
Wird aber eine ganze Gruppe von gleichen Segmenten C wie in Fig. 5 eingezeichnet ist, ausgeschnitten, kann derselbe Vorgang auch ausgenutzt werden, damit der Blechabfall durch entsprechende Schneidseparationen zuerst allein ausgestossen wird und dann der Rollenvorgang eingeleitet wird.
Die Fig. 6 und 7 zeigen zwei Ausführungsformen der Erfindung. Gleiche Hinweisziffern bezeichnen gleiche oder aequivalente Teile, so dass auf deren wiederholende Beschreibung verzichtet wird. Bei der Ausführungsform nach Fig. 6 entfällt die Rundeeinrichtung 35, so dass die Blechrichtevorrichtung 22 allein als Walzeinrichtung und als Transporteinrichtung dient. Gewünschtenfalls könnte bei dieser Ausführungsform noch ein Klemmwalzenpaar 36 min (entsprechend dem Klemmwalzenpaar 36) zusätzlich für die Vor- und Rückwärtsbewegung des Dünnbleches eingesetzt werden. Diese Lösung ist dann sehr vorteilhaft, wenn nur plane Blechformen hergestellt werden müssen oder wenn ein Rollvorgang vorteilhafterweise in einer getrennt angeordneten Maschine durchgeführt wird.
Bei der Ausführungsform nach Fig. 7 entfällt die Blechrichtevorrichtung 22. Die Lösung gemäss Fig. 7 wird dann verwendet, wenn anstelle von Wikkeln 21 nur gerade Blechtafeln verwendet werden. Das Transportelement 52 kann dabei in irgendeiner Weise mit Klemmschlitten zum Beispiel gemäss der CH-PS Nrn. 687 131 oder 119/94 oder über ein symbolisch dargestelltes Walzenpaar 23 min (entsprechend dem Walzenpaar 23) vorgesehen sein. Sind die Walzenpaare 23 min bzw. 36 min vorhanden, können diese auf einem steuerbaren Schlitten bzw. Kreuzschlitten gelagert werden. Mit Ausnahme des Blechrichtens können alle Arbeitsabläufe analog zu der Lösung gemäss der Fig. 1 durchgeführt werden. In der Fig. 7a ist die Walzeinheit W2 vom Abstand B1 auf einen Abstand B2 durch Verschieben der ganzen Walzeinheit W2 eingestellt worden.
Mit zwei Pfeilen 50 ist zudem in der Fig. 7a eine Fest-Klemmeinrichtung angedeutet, über die zum Beispiel durch gegeneinander gepresste Klauen P zum Beispiel ein Segment C blockiert wird. In Ergänzung dazu kann durch ein Markiergerät 51 eine Stückkennzeichnung vorgenommen werden. Es lassen sich mit der Ausführung gemäss Fig. 7 und 7a zum Beispiel folgende Grundoperationen durchführen:
Formschneiden von kurzer Form: Operation durch Transportelement 52 und der Schneidwerkzeugober- und -unterteile. Der Abstand B wird über die Verschiebung der Walzeinheit W2 optimal verstellt. Je nach Länge kann die hintere Walze der Klemmwalze 36 nur als Auflage dienen.
Einzelformschnitt und Rollen:
Wie beim Formschneiden. Nach dem Formschneiden wird die Blechtafel 46 von dem Transportelement 52 zurückgezogen, wobei die Klemmwalzen 36 das Blech freigeben, gleichzeitig wird über die Fest-Klemmeinrichtung die ausgeschnittene Form gehalten. Zustellwelle 37 wird zugestellt. Wiedereinzug der Form durch die Klemmwalzen 36 und Runden der Form.
Formschnitt von langer Form:
Der Abstand B1 wird minimal eingestellt. Der Vorschub der Transportelemente 52 wird koordiniert mit dem Vorschub der Klemmwalze 36. Die Hin- und Herbewegung erfolgt so lange bis zum Beispiel alle langen Segmente C ausgeschnitten sind. Mit einem Querschnitt werden alle Segmente C von der Blechlatte 46 getrennt. Über Klemmwalzenpaare 36 werden alle Segmente gleichzeitig ausgestossen.
The invention relates to a method for program-controlled thin sheet metal processing according to the preamble of claim 1.
Thin sheet molds are required, for example, for the production of insulating cladding. The insulating cladding itself, but much more the individual cuts for the construction of arches, calottes, sockets, cone shapes, etc. have an enormous variety of shapes, which, however, can be determined geometrically relatively precisely. Using a program-controlled cutting head, the cut can be made precisely and very quickly. The program control controls and coordinates all major movements of the sheet metal and sheet metal cutting head. Flat metal sheets or sheet metal strips unwound from so-called coils are used for the production of the blanks.
Special processing techniques and very special machine types have been established for thin sheet metal processing. The sheet metal cutting machine is the real heart. For this purpose, reference is made to patent specification No. CH-A 687 131 by the same inventor, which describes a particularly advantageous embodiment of the cutting head and its working technique.
Swiss Patent No. CH-A 685 479 is also an example of a round machine with which the tube shape can be produced, but also the beading and flanging can be carried out. Each of these machines has been known in one form or another for decades. Today, with the use of very powerful computers and programs, the exact determination of processes, partial shape cuts, etc. is completely taken over by the machine. All that remains is to provide the raw sheet metal form as a plate or coil, enter the desired final molding compound and transfer the parts from machine to machine.
Every basic operation, i.e. length cutting, form cutting, rolling or flanging and beading, has its own rhythm. Depending on these basic operations, certain movement sequences, such as movement stop, program-controlled movement sequence for the metal sheets and / or running through the round machine and manual removal are required. Depending on the type and quantity of the parts to be manufactured, at least single or multiple intermediate storage of the parts is necessary. The intermediate storage and the problem of piece identification are the main obstacles, which is why a fully automatic production of the parts has not been possible until today. A special peculiarity in the production of insulating cladding is the large number of certain cuts that are necessary for insulation.
Often only a few identical blanks or even individual pieces but also a larger number of identical blanks are required. The variation in the number of blanks and the rhythm of the various operations are further obstacles to the complete automation of the production of blanks that has been prevented to this day.
The invention was then given the task of looking for ways and means to perform the thin sheet processing more efficiently despite the obstacles shown, with the highest quality, reduce the time and costs for the production of blanks from thin sheet for thin sheet metal shapes.
The solution according to the invention results from the characterizing part of claim 1.
In the prior art it is known to use a pair of rollers driven in opposite directions as sheet metal feed or as transport device, between which the thin sheet is moved forwards and backwards according to the program. The feed forces generate the rollers rotating in opposite directions. The invention, however, proposes to move the entire rolling device in the transport direction towards the cutting head or away from it. The rollers of the roller device thus have a double function. To put it bluntly, one of the main ideas is that because the rolling device can now be moved in the feed direction, the operating employee involved in the production of the blanks no longer has to move from machine to machine for the subsequent machining processes and precisely insert the partially machined blank there.
The invention not only allows an absolute minimum of set-up and set-up time to produce entire parts, but also the time for intermediate manipulations that were previously necessary once, mostly twice or more (for the aforementioned manual transfer of parts from machine to machine), are eliminated completely, since a rolling device can also perform the actual rolling function in the sense of a deformation in addition to the transport function, as will be explained in the following.
The invention allows a number of advantageous configurations. The rolling device for the sheet metal feed is preferably designed as a straightening and transport device which straightens the sheet from round to flat so that the sheet is moved program-wise forward and backward or as a flat sheet plate towards or away from the sheet metal cutting head, and the shape cut results in a flat cut. On the other hand, a rolling device can also be arranged directly after the sheet metal cutting head and this can be designed as a round unit in order to deform the sheet from plan to round after the shape cut and, for example, to attach beads or rims as required.
In accordance with the highest stage of expansion, the thin sheet can thus be unwound from a coil via a program control, straightened in a continuous flow and subsequently or simultaneously fed to the sheet metal cutting head. Through a controlled forward and backward movement of the sheet metal, coordinated with a controlled back and forth movement of an automatic sheet metal cutting head, a flat blank is cut out of a flat sheet metal section. The flat blank can then be curved as required (after appropriate delivery of the round unit) or, if desired, rolled into a tube.
The invention further relates to a thin sheet metal processing machine according to the preamble of claim 5. The thin sheet metal processing machine according to the invention can in principle be equipped in three combinations with regard to the most important basic operations:
First: straightening - shape cutting
Second: shape cutting - round rolling
Third: straightening - shape cutting - and round rolling
According to the first and third combinations, the rolling device itself is designed as a transport device and as a rolling or straightening unit. It is coordinated via the program control, the forward and backward movement of the thin sheet and the pushing in and out of the rolling and straightening unit.
The thin sheet metal processing machine is preferably constructed as a machine with an upright stand, to which the computer means with a screen are directly assigned. The machine can also have a rolling device for a coil, from which the thin sheet is drawn off directly by the rolling and sheet straightening unit, straightened and then fed flat to the cutting device.
According to a further preferred embodiment, the machine has a frame on which, seen in the transport direction, guides are arranged in front of and / or behind the cutting tool parallel to the transport direction, on which guides can be moved by controllable drive means against or against the sheet metal cutting head is. Advantageously, at least one further program-controllable processing device, for example a punching device, is arranged on the frame in the transport direction between the rolling and straightening unit and the sheet metal cutting head. The second rolling device is arranged after the sheet metal cutting head. This is preferably designed as a round unit, roughly in accordance with CH-A 685 479. The round unit can also have a multiple function.
If long blanks are cut out, the leading end of the blank can be held and guided by the rollers of the round unit as a second feed roller, as long as it has not yet been separated from the metal sheet. It is important that the feed movement of the sheet by the straightening rollers or the straightening and transport unit is absolutely coordinated with the feed movement of the rollers of the round unit in this operation. For this function the third roller of the round unit must be swung out. When the cutting process is over, the blank can be pushed back until it is in the optimal insertion position to the feed rollers of the round unit. After the third roller of the round unit (also called the delivery shaft) has been swiveled in and positioned, the rounding process can be started.
For optimum operation and in order to be able to produce as many shapes as possible fully automatically, the round unit also has two roller stands for round rolling that can be moved and adjusted relative to the transport direction. In this way, the simplest pipe sections can be used to automatically create a variety of shapes that was previously not possible, without an operator ever having to touch the blanks between the various machining operations. The programs can be expanded in every respect: with regard to each individual operation, a time schedule, an optimization program for optimal sheet utilization, queues for various orders and programs for piece identification. The whole machine can be designed as a stand or table.
The invention is explained, for example, with the aid of the attached schematic drawing. Show it:
1 is a vertical section through a device along the line I-I in Fig. 2,
2 shows a top view of a device according to FIG. 1,
3 is a block diagram for driving and controlling a device according to FIGS. 1 and 2,
4 and 5 examples of jackets and the processing of their segments,
6 shows a thin sheet metal processing machine with a straightening and sheet metal cutting unit,
7 and 7a shows a sheet metal cutting and round unit.
The machine shown in FIGS. 1 and 2 has a stand 1 standing on four legs 2. The lateral pairs of legs 2 are each stiffened by a cross strut 3. A support 4 is placed in the middle of the two cross struts 3. The two supports 4 are firmly connected to one another by an upper and a lower guide cheek 5 and 6, respectively. A table 7, 8 is attached to each side of the supports 4, which tables 7, 8 are supported on the legs 2 and are formed by supports 9, 10 and 11, 12, respectively.
On the upper guide cheek 5, a slide 15 with an upper tool part 13 and on the lower guide cheek 6, a slide 16 with a lower tool part 14 can be moved in a straight line in the horizontal direction. The upper and lower parts 13 and 14 of the tool are rotatably mounted about a common vertical axis X on the associated slide 15 and 16. The tools of the upper and lower tool parts 13 and 14 are circular knives and can be engaged against one another in a working position and disengaged from one another into a rest position. The structure of the slide 15 or 16 with the upper and lower tool parts 13 and 14 is the subject of European patent application 94103074.4 and is described there in detail. In this respect, the content of this earlier application is an integral part of this description.
In order to be able to make rivet holes, slots and smaller recesses and the like in addition to the cutting operation on the thin sheet metal, a further processing unit 17 in the form of a fine punching tool or a nippler is preferably attached to the slide 15, 16. A die 18 is connected directly to the lower carriage 16 and a punch 19 and its drive are fixed to the upper carriage 15. The stamp 19 moves synchronously with the tool upper part 13 and the die 18 moves synchronously with the tool lower part 14. It is possible to equip the fine punching tool 17 with a sensor for exact setting of the stamp 19 and the die 18 and thus also periodically the working position of the tool upper part 13 as well as the lower tool part 14, since the punching tool places the highest demands in this regard.
The die 18 and the punch 19 can likewise be rotatably mounted about their common vertical axis X min like the tool parts 13 and 14 on the associated slide 15 and 16 and driven by motors (not shown) and controlled by a computer. The processing unit 17 can also consist of a pair of squeegee rollers with which beads oriented transversely to the feed direction are attached in the sheet metal plate.
The thin sheet is fed to the processing unit 17 or the tool parts 13, 14 from a roll 21 rotatably mounted on a bearing block 20. The preceding end of the unwound sheet metal strip is advanced between the disengaged tool parts 13, 14, 18, 19. A sheet straightening device 22 is used for the feed. The winding can be driven by a motor and braked for unintentional unrolling.
The sheet straightening device 22 or roller unit W1 has a pair of feed rollers 23 and three straightening rollers 24, 25, 26 which are axially parallel thereto, of which the roller 24 is adjustable in the vertical direction. The vertical setting of the straightening roller 24 depends on the bend and the thickness of the incoming sheet metal strip. It is chosen so that the sheet metal strip undergoes a counter-bending when it passes through the sheet straightening device 22 to the extent that it leaves it in a flat state. The rollers 23 to 26 are rotatably supported at their ends in two cheeks 27, which in turn are each longitudinally displaceable on a slide 27 min on two guide tracks 28 parallel to the plane of movement of the sheet. The distance A1, A2, etc. of the rollers 23 to 26 to the subsequent tool parts 13, 14, 18, 19 is thus adjustable. A motor M is used to drive the pair of feed rollers 23.
This is attached to a bracket 29 fixedly connected to the cheek 28. On the bracket 29, a threaded neck 44 is also attached, which is screwed onto a spindle 31. The spindle which can be driven in both directions of rotation by a motor (not shown) is provided with opposing threads from its ends to the longitudinal center. By rotating the spindle 31, the threaded sleeve 44 and with it the entire sheet straightening device 22 can be moved back and forth on the guideways 28.
On the table 8 opposite the sheet straightening device 22, that is to say on the exit side of the sheet, there is a cross slide 30 with two guide tracks 31 parallel in the sheet feeding direction and a transverse track 32. On the transverse track 32 there are two bearing blocks 33, 34 of a round device 35 or a rolling unit W2 stored. The structure of the round device 35 is described in detail in EP-A 584 486, so that it is only described in broad outline below. The round device has a pair of feed rollers or pinch rollers 36 and a third roller 37, hereinafter referred to as the feed shaft.
The ends of the feed shaft 37 are rotatably mounted in tabs 38 which can be pivoted about the longitudinal axis of the lower pinch roller 36. Both tabs 38 each lie on an assigned eccentric 39. The two eccentrics 39 sit on a telescopic shaft 40 in a rotationally fixed manner. The rotational position of the telescopic shaft 40 determines the inclination of the tabs 38 and thus the feed path of the feed shaft 37.
The upper pinch roller 36 rotates counterclockwise; the clamping roller 36 clockwise, so that after the roller distance has been set correctly, a plate can be drawn in by the roller pair 36 with a controllable feed. The two pinch rollers 36 have the same peripheral speed and can pull through the sheet in a horizontal path without hindrance or deformation 9. In order for the sheet to be rounded, if this is necessary, the delivery shaft 37 has to be moved upwards via a certain delivery path, so that the rounding is made possible and a rounded sheet is produced. It is evident that the delivery shaft 37 lies on a circular delivery path.
The upper pinch roller 36 is supported at the end on a pivotable bearing bracket via a bearing journal on the two bearing blocks 33, 34. The required roller distance between the clamping rollers 36 is set by means of tensioning screws. The feed shaft 37 has the same direction of rotation as the lower pinch roller 36, so that the two may not touch. The feed shaft 37 is driven by a simple chain overdrive from the lower pinch roller 36. At least one of the two bearing blocks 33, 34 is provided with a drive.
The pinch rollers 36 are held by means of plug-on mandrels 41, onto which the pinch rollers 36 can be pushed in a rotationally secure manner via key ways. On both end sides of the pinch rollers 36, a pair of beading rollers 42 can also be placed axially and replaceably on the arbors 41 in a rotationally fixed manner. To replace the shafts 36, 37, the bearing blocks 33, 34 can be moved on the transverse track 32.
Because the round device 35 is mounted on a cross slide 30, the bearing blocks 33, 34 can be displaced both in the direction of the guide track 31 and in the direction of the transverse track 34 and thus the width of the rollers 36 and their distance from the tool parts 13, 14 as required and, if necessary, set via programs.
The bearing block 34 can be connected via a telescopic coupling 43 to a nut sleeve 44 screwed onto the spindle 31. By turning the spindle 32, the sheet straightening device 22 or the rolling unit W1 as well as the round device 35 or the rolling unit W2 can be moved in a coordinated manner or e.g. shifted from or against each other on the guideways 28, 31 and determined in the desired position.
If the described device for thin sheet metal processing is used for the production of hollow bodies that vary in shape less than is the case when sheathing cable insulation, the sheet straightening device 22 or the rolling unit W1 and / or the round device 35 or rolling unit W2 can each be driven Feed roller pair or be formed as a roller carriage, which is adjustably mounted on the guide tracks 28, 31 under program control.
As can be seen from FIG. 3, the device described is controlled by a programmable computer 45. The transverse displacement of the carriages 15, 16 along the guide cheeks 5, 6 takes place by means of a motor M15, 16. Motors M17, M19 and M18, 19 are assigned to the processing unit 17. Of these, the motor M17 serves to engage and disengage the tools 18, 19. The motor M19 is the working drive for the punch 19 and by means of the motor M18, 19 the tools 18, 19 can be rotated about their vertical axis X min.
A motor M13 or M14 is provided for engaging and disengaging the upper and lower tool parts 13, 14. Their circular knives are each driven by a motor M13 min or M14 min, a motor M13 min or M14 min min being provided for the rotation of these tools about their vertical axis X.
The pinch roller pair 36 of the round device 35 can be driven forwards and backwards by a motor M36 and a motor M23 is provided as a reversing drive for the pair of feed rollers 23. For the infeed of the infeed shaft 37, a motor M40 driving the telescopic shaft 40 is present, which changes the position of the eccentrics 39 and thus the position of the tabs 38.
The distance between the sheet straightening device 22 and the round device 35 from the guide cheeks 5, 6 is carried out by means of a motor M31 acting on the spindle 31. The aforementioned motors can be electric motors, hydraulic and / or pneumatic motors.
If, for example, as shown in FIG. 4, pipe elbows (FIG. 4A), elbows (FIG. 4B) and a boiler cover (FIG. 4C) are to be produced, their blanks a, b and c are made from a coil that has been unwound from the winding 21 and in the sheet metal leveling device 22 just bent sheet metal part 46 of the sheet metal strip cut out. At the beginning, the feed shaft 37 is pivoted downward, so that only the pinch rollers 36 together with the pair of feed rollers 23 are operatively connected to the sheet metal strip and move it forwards and backwards for the individual work operations of the processing unit 17 and the tool parts 13 and 14. First, the computer 45 controls the sheet metal part 46 and the processing unit 17 to one another in accordance with the dimensions entered, in such a way that the latter successively punches out the punched holes 47 of the blanks c.
Then he moves the sheet metal part 46 and the tool parts 13 and 14 against each other until the circumferential lines 48 of the blanks c are cut out of the plate part 46.
The computer then moves the plate part 46 for the production of the blanks a and b into the effective area of the processing unit 17, which first punches out the rivet holes 49 and 50. After punching out the rivet holes 49 and 50, the circumferential lines 51 and 52 of the blanks a and b are cut out by means of the tool parts 13 and 14.
After this cutting operation, the sheet metal part 46 is withdrawn with the preceding end between the pair of clamping rollers 36 of the round device 35 and the infeed shaft 37 is advanced by the computer to the extent that the curvature of the blanks c requires. The sheet metal part 46 is then advanced until the blanks c have passed the round device 35. The feed of the feed roller 37 is automatically adjusted to the radius of the blanks a and b without stopping the sheet metal feed. If the cutting line 53 of the sheet metal strip reaches the tool parts 13 and 14, the feed is stopped and the preceding sheet metal part 46 is cut off with a cross section. Thereafter, the sheet metal part 46 is pushed completely by the clamping rollers 36 through the round device 35 and the machining operation is ended.
The blanks a, b and c can then be pressed out of the sheet metal part 46 by hand, placed around the insulation provided and riveted together. A clamping device can also be assigned to the upper tool part 13 and the lower tool part 14 of the cutting device, so that a single finished sheet metal shape, for example a segment C, can be held after the cut has been completed and at the same time possibly identified. After release by the pinch rollers 36, the sheet metal part 46 is separated from the feed roller pair 23 or by a backward movement of the entire roller unit W1 from the segment C, so that this is ejected solely via the pinch rollers 36. If necessary, segment C can also be rolled into a round shape by round device 35 after the corresponding infeed.
If, however, a whole group of the same segments C as shown in FIG. 5 is cut out, the same process can also be used so that the sheet metal waste is first discharged by appropriate cutting separations and then the rolling process is initiated.
6 and 7 show two embodiments of the invention. The same reference numerals designate the same or equivalent parts, so that their repeated description is omitted. In the embodiment according to FIG. 6, the round device 35 is omitted, so that the sheet straightening device 22 serves only as a rolling device and as a transport device. If desired, in this embodiment, a pair of pinch rollers could also be used for 36 minutes (corresponding to the pair of pinch rollers 36) for the forward and backward movement of the thin sheet. This solution is very advantageous if only flat sheet metal forms have to be produced or if a rolling process is advantageously carried out in a separately arranged machine.
In the embodiment according to FIG. 7, the sheet straightening device 22 is omitted. The solution according to FIG. 7 is used when only straight sheet metal sheets are used instead of coils 21. The transport element 52 can be provided in any way with a clamping slide, for example in accordance with Swiss Patent No. 687 131 or 119/94, or via a symbolically represented pair of rollers for 23 minutes (corresponding to the pair of rollers 23). If the roller pairs are available for 23 min or 36 min, they can be stored on a controllable slide or cross slide. With the exception of sheet metal leveling, all work processes can be carried out analogously to the solution according to FIG. 1. 7a, the rolling unit W2 has been set from the distance B1 to a distance B2 by moving the entire rolling unit W2.
In addition, a fixed clamping device is indicated by two arrows 50 in FIG. 7a, via which segment C is blocked, for example, by claws P pressed against one another. In addition to this, piece marking can be carried out by means of a marking device 51. The following basic operations can be carried out, for example, with the embodiment according to FIGS. 7 and 7a:
Short form cutting: Operation by transport element 52 and the cutting tool upper and lower parts. The distance B is optimally adjusted via the displacement of the roller unit W2. Depending on the length, the rear roller of the clamping roller 36 can only serve as a support.
Single shape cut and rolls:
As with shape cutting. After the shape cutting, the sheet 46 is withdrawn from the transport element 52, the pinch rollers 36 releasing the sheet, and at the same time the cut-out shape is held by the fixed clamping device. Delivery shaft 37 is delivered. Retraction of the shape by the pinch rollers 36 and rounding the shape.
Long form cut:
The distance B1 is set to a minimum. The feed of the transport elements 52 is coordinated with the feed of the pinch roller 36. The back and forth movement takes place until, for example, all long segments C have been cut out. With a cross section, all segments C are separated from the metal bar 46. All segments are ejected simultaneously via pinch roller pairs 36.