Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Türflügels oder eines Fensterladens, der aus miteinander verbundenen Riemen besteht.
Die heutigen Türflügel bestehen meistens aus einem Vollholzrahmen, der eine Einlage umschliesst und beidseitig Deckplatten aufnimmt. Die Einlage wird von wärme- und schalldämmenden Werkstoffen oder Platten, z.B. Holzspanplatten, gebildet. Als Deckplatten dienen Furnier-, Holzfaser- und Holzspanplatten. In alten Bauernhäusern trifft man vielfach auch noch sogenannte Latten- oder Brettertüren an. Diese bestehen aus senkrechten Riemen oder Latten, die auf zwei Querlatten genagelt und mit einer Querlatte verstrebt sind. Diese Türen haben den Vorteil, dass sie sehr massiv sind und keine Materialien, wie Spanplatten, enthalten, welche heute aus verschiedenen Gründen, z.B. baubiologischen Gründen, oft abgelehnt werden. Türen dieser Art vermögen jedoch den heutigen ästhetischen Ansprüchen in der Regel nicht zu entsprechen.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Türflügel oder Fensterladen zu schaffen, der einfach in der Konstruktion, billig in der Herstellung ist und auch ästhetischen Ansprüchen zu genügen vermag.
Dies wird durch ein Verfahren der eingangs erwähnten Art erreicht, welches erfindungsgemäss dadurch gekennzeichnet ist, dass die Riemen mit mindestens zwei Bohrungen versehen werden, die sich von einer Seitenfläche zur anderen erstrecken, und dass die Riemen dadurch miteinander verbunden werden, dass in die Bohrungen Gewindestangen oder Gewinderohre eingeschraubt werden. Wenn hier von Riemen die Rede ist, werden darunter in erster Linie relativ schmale Holzbretter oder -latten verstanden. Es können aber auch beispielsweise Metall- oder Kunststoffprofile sein, die ebenfalls auf diese Art zu einem Türflügel zusammengesetzt werden können. Die Breite der verwendeten Riemen wird lediglich durch das Schwindverhalten des Holzes begrenzt.
Das erfindungsgemässe Verfahren ermöglicht es, Türflügel oder Fensterläden äusserst rationell zu fertigen. Es können dabei auch relativ billige Holzarten verwendet werden, wie es beispielsweise der Felber oder Silberweide (salix alba) darstellt. Da keine Querlatten und Diagonallatten mehr notwendig sind, hat die Tür von beiden Seiten her betrachtet ein gefälliges Aussehen. Zweckmässigerweise werden die Riemen an den aneinander grenzenden Seitenflächen mit Nut bzw. Kamm versehen. Dadurch werden Spalten vermieden, wenn das Holz schwindet. Die Aussparung zur Aufnahme eines Schlosses kann bereits vor dem Zusammenbau der Riemen hergestellt werden. Auch ist es möglich, das Schloss ebenfalls bereits vor dem Zusammenbau der Riemen in einen Riemen einzusetzen. Dies hat erhebliche fertigungstechnische Vorteile, weil nicht der ganze relativ schwere Türflügel gehandhabt werden muss.
In analoger Weise ist es möglich, die Aussparungen zur Aufnahme der Bänder vor dem Zusammenbau der Riemen herzustellen, und auch die Bänder können noch vor dem Zusammenbau eingesetzt werden. Jeder Türflügel kann somit aus drei verschiedenen Arten von Riemen bestehen, nämlich dem Riemen mit dem Schloss, dem Riemen mit den Bändern und den dazwischen liegenden Riemen, wobei sich die erstgenannten Riemen von den übrigen Riemen im wesentlichen durch die zusätzlichen Aussparungen unterscheiden.
Es ist möglich, die drei verschiedenen Sorten von Riemen separat an Lager zu halten und erst bei Bedarf zusammenzusetzen. Sie können auch bereits vor dem Zusammensetzen einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden. Dies lässt sich ebenfalls wesentlich leichter realisieren als die Oberflächenbehandlung eines fertigen Türflügels. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nun unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigt:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Türflügel mit bereits eingebautem Schloss,
Fig. 2 eine Seitenansicht des Türflügels von Fig. 1,
Fig. 3 ein Schnitt entlang der Linie III-III von Fig. 1,
Fig. 4 eine bevorzugte Ausbildung von Nut und Kamm.
Beim Ausführungsbeispiel gemäss den Fig. 1 bis 3 besteht der Türflügel 10 aus beispielsweise fünf Riemen 11, 12, 13. Diese Riemen oder Bretter sind vorzugsweise alle gleich breit. Sie können aus Massivholz bestehen. Möglich wäre aber auch die Verwendung von anderen Materialien, z.B. von Metall- oder Kunststoffprofilen. In einem Abstand voneinander sind mindestens zwei Bohrungen 15 vorgesehen, die sich beim jeweiligen Riemen von einer Seite zur anderen erstrecken. Um den Türflügel herzustellen, werden in die Bohrungen 15 Gewindestangen 17 eingeschraubt. Der Durchmesser der Gewindestangen 17 ist etwas grösser als der Durchmesser der Bohrungen 15, so dass sich die Gewindegänge in das Material eingraben und so die Riemen fest verankern. Anstatt Gewindestangen könnten auch Gewinderohre verwendet werden.
Die Riemen 11, 12, 13 sind an den aneinander grenzenden Seitenflächen mit Nut 19 bzw. Kamm 21 versehen, damit beim Schwinden des Holzes kein durchgehender Spalt entsteht. Es wäre aber auch möglich, zum gleichen Zweck beispielsweise eine elastische Dichtung vorzusehen. Beim Ausführungsbeispiel von Fig. 4 ist der Kamm 21 dünner als der Durchmesser der Gewindestange 17. Am Fuss des Kammes 21 ist ein Absatz 23 vorgesehen, der breiter ist als die Gewindestange 17, so dass durch die so gebildete Schattenfuge 25 die Gewindestange 17 nicht sichtbar ist.
Zur Herstellung des Türflügels 10 werden drei verschiedene Riemen verwendet. Der Riemen 11 und der Riemen 13 besitzen nur auf einer Seite eine Nut 19 oder einen Kamm 21 und können bereits Aussparungen (nicht eingezeichnet) zur Aufnahme des Schlosses 27 bzw. der Bänder (nicht eingezeichnet) aufweisen. Dies erleichtert die Fabrikation, weil zur Herstellung der Aussparungen nicht der ganze Türflügel gehandhabt werden muss.
Auch können bereits die Riemen 11, 12, 13 einer Oberflächenbehandlung unterzogen werden. Nach der Herstellung der Riemen 11, 12, 13 wird der Türflügel 10 dadurch gebildet, dass in die Bohrungen 15 die Gewindestangen 17 eingetrieben werden.
Die Riemen aus Holz, insbesondere Felbenholz, sind zweckmässigerweise 40 mm dick und ohne Kamm 160 mm breit. Die Bohrungen haben vorzugsweise einen Durchmesser von 17 mm für Gewindestangen mit einem Durchmesser von 18 mm. Die Gewindestangen bestehen vorzugsweise aus Stahl, verzinkt.
Die Nut ist vorteilhaft 14 mm tief und 14 mm breit. Der Kamm oder Zapfen wird zweckmässigerweise etwas kürzer, z.B. 12 mm gewählt.
The invention relates to a method for producing a door leaf or a shutter, which consists of interconnected straps.
Today's door panels mostly consist of a solid wood frame that encloses an insert and holds cover plates on both sides. The insert is made of heat and sound insulating materials or panels, e.g. Chipboard, formed. Veneer, wood fiber and chipboard serve as cover plates. In old farmhouses you often find so-called slatted or wooden doors. These consist of vertical straps or slats nailed to two crossbars and braced with a crossbar. These doors have the advantage that they are very solid and do not contain any materials, such as chipboard, which are used today for various reasons, e.g. biological reasons, are often rejected. However, doors of this type are generally unable to meet today's aesthetic requirements.
It is therefore an object of the present invention to provide a door leaf or shutter which is simple in construction, inexpensive to manufacture and can also meet aesthetic requirements.
This is achieved by a method of the type mentioned at the outset, which is characterized according to the invention in that the belts are provided with at least two bores which extend from one side surface to the other, and in that the belts are connected to one another by threaded rods in the bores or threaded pipes are screwed in. When we are talking about straps, this primarily means relatively narrow wooden boards or slats. But it can also be, for example, metal or plastic profiles, which can also be assembled to form a door leaf in this way. The width of the straps used is only limited by the shrinkage behavior of the wood.
The method according to the invention makes it possible to manufacture door leaves or shutters in an extremely efficient manner. Relatively cheap types of wood can also be used, such as the Felber or white willow (salix alba). Since crossbars and diagonal battens are no longer necessary, the door has a pleasing appearance when viewed from both sides. The belts are expediently provided with a groove or comb on the adjoining side surfaces. This prevents crevices when the wood shrinks. The cutout for receiving a lock can be made before the straps are assembled. It is also possible to insert the lock into a belt before the straps are assembled. This has considerable advantages in terms of production, because the entire relatively heavy door leaf does not have to be handled.
In an analogous manner, it is possible to make the recesses for receiving the straps before the straps are assembled, and the straps can also be used before the straps are assembled. Each door leaf can thus consist of three different types of straps, namely the strap with the lock, the strap with the hinges and the straps in between, the former straps differing from the other straps essentially in the additional recesses.
It is possible to keep the three different types of belts in stock separately and to assemble them only when necessary. They can also be subjected to a surface treatment before they are assembled. This is also much easier to implement than the surface treatment of a finished door leaf. An embodiment of the invention will now be described with reference to the drawing. It shows:
1 is a plan view of a door leaf with a lock already installed,
2 shows a side view of the door leaf from FIG. 1,
3 shows a section along the line III-III of FIG. 1,
Fig. 4 shows a preferred embodiment of the groove and comb.
In the exemplary embodiment according to FIGS. 1 to 3, the door leaf 10 comprises, for example, five straps 11, 12, 13. These straps or boards are preferably all of the same width. They can consist of solid wood. However, it would also be possible to use other materials, e.g. of metal or plastic profiles. At a distance from one another, at least two bores 15 are provided which extend from one side to the other in the case of the respective belt. To produce the door leaf, 15 threaded rods 17 are screwed into the bores. The diameter of the threaded rods 17 is slightly larger than the diameter of the bores 15, so that the threads dig into the material and thus firmly anchor the straps. Threaded tubes could also be used instead of threaded rods.
The belts 11, 12, 13 are provided on the adjoining side surfaces with a groove 19 or a comb 21 so that there is no continuous gap when the wood shrinks. However, it would also be possible to provide, for example, an elastic seal for the same purpose. 4, the comb 21 is thinner than the diameter of the threaded rod 17. At the bottom of the comb 21, a shoulder 23 is provided which is wider than the threaded rod 17, so that the threaded rod 17 is not visible through the shadow joint 25 thus formed is.
Three different belts are used to manufacture the door leaf 10. The belt 11 and the belt 13 have a groove 19 or a comb 21 on only one side and can already have cutouts (not shown) for receiving the lock 27 or the bands (not shown). This simplifies production because the entire door leaf does not have to be handled to produce the cutouts.
The belts 11, 12, 13 can also be subjected to a surface treatment. After the production of the belts 11, 12, 13, the door leaf 10 is formed in that the threaded rods 17 are driven into the bores 15.
The straps made of wood, especially rib wood, are expediently 40 mm thick and 160 mm wide without a comb. The bores preferably have a diameter of 17 mm for threaded rods with a diameter of 18 mm. The threaded rods are preferably made of galvanized steel.
The groove is advantageously 14 mm deep and 14 mm wide. The comb or spigot expediently becomes somewhat shorter, e.g. 12 mm selected.