Die Erfindung betrifft eine Beton-Verbundplatte für eine Deckenkonstruktion, insbesondere eines Gebäudes.
Bei Deckenkonstruktionen von Gebäuden handelt es sich in der Regel um Stahlbeton-Flachdecken, deren Betonplatte auf der zugkraftbelasteten Seite, d.h. in der Regel der Unterseite, eine zumeist flächig eingebaute Stahlarmierung enthält. Üblicherweise wird die Stahlarmierung unmittelbar in die Betonplatte eingegossen. Es ist jedoch auch bekannt, die Stahlarmierung in einer vorgefertigten Beton-Schalungsplatte einzubauen, die dann baustellenseitig mit Ortbeton aufgefüllt wird.
Bei herkömmlichen, stahlarmierten Betonplatten muss durch sorgfältige Herstellung der Betonplatte Korrosion an den Stahlarmierungen vermieden werden, insbesondere wenn die Stahlarmierungen nach dem Einbau wärme- und/oder schalldämmender Verkleidungen auf der Unterseite der Stahlbetondecke nachträglich nur noch schwer zugänglich sind.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Beton-Verbundplatte für eine Deckenkonstruktion, insbesondere eines Gebäudes zu schaffen, die sich einfacher als bisher herstellen lässt.
Die Erfindung geht aus von einer Beton-Verbundplatte für eine Deckenkonstruktion, insbesondere eines Gebäudes, mit einer Betonplatte und einer flächig entlang der Betonplatte sich erstreckenden, schubkraftfest mit der Betonplatte verbundenen Armierungsmateriallage aus einem zugkraftbelastbaren Material und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Armierungsmateriallage als die Betonplatte auf deren zugkraftbelasteten Flachseite im wesentlichen geschlossenflächig bedeckende Schichtholzplatte ausgebildet ist, deren der Betonplatte zugewandte Flachseite eine aus erhabenen Flachseitenbereichen und vertieften Flachseitenbereichen bestehende Oberflächenstruktur hat, wobei das Betonmaterial der Betonplatte in die vertieften Flachseitenbereiche der Schichtholzplatte eingreift.
Eine solche Beton-Verbundplatte lässt sich einfach herstellen, da die Betonplatte auf der Schichtholzplatte gegossen wird und an der Betonplatte verbleibt. Die Schichtholzplatte ist auf der Zugspannungsseite der Betonplatte angeordnet und nimmt die in der Deckenkonstruktion auftretenden Zugspannungen auf. Da die Schichtholzplatte als solche an ihrer der Betonplatte benachbarten Flachseite mit erhabenen und vertieften Flachseitenbereichen versehen ist und mit diesen Bereichen in die Betonplatte eingeformt ist, nimmt sie Schubkräfte, die sich aus Biegemomenten der Deckenkonstruktion ergeben, unmittelbar über die zwischen den erhabenen Flachseitenbereichen und den vertieften Flachseitenbereichen sich ergebenden, relativ grossen Flankenflächen auf.
Die Schichtholzplatte, bei der es sich bevorzugt um eine aus einer grossen Zahl dünner Furnierholzlagen bestehende Furnierschichtholzplatte handelt, hat nicht nur Schichten mit im wesentlichen in Zugspannungsrichtung verlaufenden Holzfasern, sondern auch Schichten mit quer dazu verlaufenden Holzfasern, so dass die Schichtholzplatte zugleich die Funktion einer aussteifenden Scheibe hat. Nachdem die Schichtholzplatte an der Betonplatte verbleibt, hat sie auch zusätzliche wärme- und schallisolierende Funktion. Insbesondere erhöht die Schichtholzplatte den Luftschall-Durchgangswiderstand.
In einer bevorzugten Ausgestaltung gehen die erhabenen Flachseitenbereiche der Schichtholzplatte in die vertieften Flachseitenbereiche entlang von Flankenflächen über, die zumindest über einen Teil ihrer längs der Flachseite verlaufenden Längserstreckung die erhabenen Flachseitenbereiche hinterschneiden. Der in die vertieften Flachseitenbereiche eingegossene Beton hintergreift damit die erhabenen Flachseitenbereiche und wird zur Befestigung der Schichtholzplatte an der Betonplatte ausgenutzt.
Besonders hohe Schubkräfte können übertragen werden, wenn die erhabenen Flachseitenbereiche und die vertieften Flachseitenbereiche entlang von ringförmig geschlossenen Flankenflächen ineinander übergehen. Die Flankenflächen können in Form eines Polygons angeordnet sein, sind aber zur Minderung lokaler Spannungen zweckmässigerweise bogenförmig gekrümmt. Besonders geeignet sind zum Beispiel kreisförmige oder ovale Konturformen.
Es soll jedoch hervorgehoben werden, dass im Prinzip alle Konturformen der Flankenflächen geeignet sind, insbesondere wenn sie in der Ebene der Flachseite die allseitige Übertragung von Schubkräften erlauben. Diese Eigenschaften haben auch längliche Flankenflächenkonturen, wenn sie so gestaltet sind, dass sie eine Querverzahnung ermögli chen. Geeignet sind in dieser Hinsicht insbesondere wellen- oder mäanderförmig verlaufende Flankenflächen. Es versteht sich, dass die Anordnungsrichtung und/oder die Anordnungsdichte der vertieften Flachseitenbereiche bzw. der erhabenen Flachseitenbereiche entsprechend den statischen Anforderungen der Deckenkonstruktion gewählt wird.
Die vertieften Flachseitenbereiche können in die Schichtholzplatte eingearbeitet, insbesondere eingefräst, sein, so dass die erhabenen Flachseitenbereiche durch die ursprüngliche Plattenfläche der Schichtholzplatte gebildet werden. Alternativ können die erhabenen Flachseitenbereiche aber auch als auf die Schichtholzplatte aufgeklebte, vorzugsweise aus Holz bestehende Verankerungsplatten ausgebildet sein. Insbesondere kann es sich bei diesen Verankerungsplatten wiederum um Schichtholzplatten handeln. Die letztgenannte Ausgestaltung hat den Vorteil, dass sie mit geringerem Holzabfall hergestellt werden kann.
Das Betonmaterial der Betonplatte greift in die vertieften Flachseitenbereiche ein. Um die mechanische Festigkeit dieser Bereiche des Betonmaterials zu erhöhen, können in die Betonplatte Armierungselemente eingegossen sein, die in die vertieften Flachseitenbereiche der Schichtholzplatte hineinreichen. Bei diesen Armierungselementen kann es sich um Stahlkörbe oder dergleichen handeln. Alternativ oder auch zusätzlich kann das Betonmaterial der Betonplatte zumindest in den in die vertieften Flachseitenbereiche der Schichtholzplatte eingreifenden Bereichen aus faserverstärktem Beton bestehen.
Die Betonplatte kann insgesamt aus einem faserverstärkten Betonmaterial bestehen; es kann aber auch vorgesehen sein, dass in die vertieften Flachseitenbereiche der Schichtholzplatte Verankerungselemente aus faserverstärktem Betonmaterial eingegossen sind, die ihrerseits in das Betonmaterial der Betonplatte eingegossen sind. Bis auf die Verankerungselemente kann die Betonplatte aus nicht faserverstärktem Beton bestehen, wie er beispielsweise für Ortbeton verwendet wird. Zweckmässigerweise wird die Schichtholzplatte mit den genannten Armierungselementen bzw. Verankerungselementen vorgefertigt und dann baustellenseitig mit Ortbeton vergossen.
Als zweckmässig hat es sich erwiesen, wenn die der Betonplatte zugewandte Flachseite der Schichtholzplatte zumindest in den erhabenen Flachseitenbereichen, insbesondere jedoch im wesentlichen vollständig mit einer im wesentlichen feuchtigkeitsdichten Schicht beschichtet ist. Die Schicht verhindert die Durchfeuchtung der Schichtholzplatte beim Giessen der Betonplatte. Bei der Schicht kann es sich beispielsweise um eine Folie handeln, die vor dem Einfräsen der vertieften Flachseitenbereiche auf die Schichtholzplatte aufgelegt oder aufgeklebt wird; es kann sich aber auch um eine zum Beispiel nach Art einer Lackierung auf die fertig strukturierte Flachseite der Schichtholzplatte aufgetragene Filmschicht handeln.
Im folgenden wird die Erfindung anhand einer Zeichnung näher erläutert. Hierbei zeigt:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer unter Verwendung einer Beton-Verbundplatte gemäss der Erfindung hergestellten Deckenkonstruktion eines Gebäudes;
Fig. 2 eine Schnittansicht der Beton-Verbundplatte, gesehen entlang einer Linie II-II in Fig. 3;
Fig. 3 eine Schnittansicht der Beton-Verbundplatte gesehen entlang einer Linie III-III aus Fig. 2 und
Fig. 4 und 5 Schnittansichten ähnlich der Ansicht von 3 Fig. 2 durch Varianten von Beton-Verbundplatten.
Fig. 1 zeigt schematisch die Deckenkonstruktion eines Gebäudes, bei welcher eine Beton-Verbundplatte 1 im Bereich ihrer Ränder auf Auflagern 3, beispielsweise Wänden des Gebäudes, aufliegt. Die Verbundplatte 1 umfasst eine Betonplatte 5, an deren Unterseite zur Aufnahme von Zugspannungen eine Schichtholzplatte 7, insbesondere eine Furnierschichtholzplatte, über eine Vielzahl bei 9 angedeuteter Befestigungsstellen schubkraftfest befestigt ist. Die Dichte der Befestigungsstellen 9 ist der Schubkraftverteilung entsprechend gewählt und nimmt im dargestellten Ausführungsbeispiel zu den Auflagern 3 hin zu. Die Schichtholzplatte 7 besteht aus einer Vielzahl mit einander flächig verklebter Holzlagen.
Die Faserrichtung zumindest eines Teils der Holzlagen verläuft bevorzugt 1 zumindest angenähert in Richtung der Zugspannungstrajektoren der Deckenkonstruktion, zum Teil aber auch quer dazu, um eine allseitig aussteifende Scheibenwirkung zu erzielen. Im Plattenquerschnitt sind die Faserrichtungen symmetrisch angeordnet.
Die Fig. 2 und 3 zeigen Einzelheiten der Beton-Verbundplatte. In die der Betonplatte 5 zugewandte Flachseite der Schichtholzplatte 7 sind in einem die Lage der Befestigungsstellen 9 bestimmenden Muster flache Vertiefungen 11 eingefräst, die die Flachseite der Schichtholzplatte 7 in vertiefte Flachseitenbereiche 13 und zwischen den vertieften Flachseitenbereichen liegende erhabene Flachseitenbereiche 15 strukturieren. Die erhabenen Flachseitenbereiche 15 werden im vorliegenden Fall durch die ursprüngliche Flachseiten-Oberfläche der Schichtholzplatte 7 gebildet. Die vertieften Flachseitenbereiche 13 gehen in die erhabenen Flachseitenbereiche 15 entlang von Flankenflächen 17 über, die in der Draufsicht ringförmig geschlossene Kontur haben und die erhabenen Flachseitenbereiche 15 hinterschneiden.
Im dargestellten Ausfüh rungsbeispiel haben die beispielsweise durch Ausfräsen hergestellten Vertiefungen 11 eine kreisförmige Kontur, und die Flankenflächen 17 erweitern sich in die Schichtholzplatte 7 hinein konisch. Die Vertiefungen 11 können aber auch andere Form haben, wie zum Beispiel bei 11 min in Fig. 2 angedeutet, ovale Kontur.
Die Betonplatte 5 ist auf der Schichtholzplatte 7 gegossen. Das Betonmaterial füllt die Vertiefungen 11 mit angegossenen Bereichen 19 aus, die die erhabenen Flachseitenbereiche 15 hintergreifen. Die in die Vertiefungen 11 eingreifenden Bereiche 19 der Betonplatte 5 sind auf diese Weise unmittelbar mit der Schichtholzplatte 7 schubkraftfest verzahnt, wobei die Schichtholzplatte 7 von diesen Bereichen der Betonplatte 5 auch an der Betonplatte 5 quer zu ihrer Flachseite verankert wird.
Um die mechanische Beanspruchbarkeit der Bereiche 19 der Betonplatte 5 zu erhöhen, können, wie Fig. 3 zeigt, in die Betonplatte 5 und deren Bereiche 19 zum Beispiel aus Stahl bestehende Armierungskörbe 21 eingesetzt sein, die in die zugeordnete Vertiefung 11 eingreifen.
Alternativ oder auch zusätzlich zu den Armierungskörben 21 kann die Betonplatte 5 aus faserverstärktem Betonmaterial bestehen. Als Verstärkungsfasern eignen sich beispielsweise Kunstharzfasern, Metallfasern, Glasfasern oder dergleichen. Um nicht die gesamte Betonplatte 5 aus faserverstärktem Beton herstellen zu müssen, kann es im Einzelfall auch genügen, in die Vertiefungen 11 Verankerungselemente 23 aus faserverstärktem Beton einzugiessen, die, wie in Fig. 3 angedeutet, über die erhabenen Flachseitenbereiche 15 vorstehen und ihrerseits in der dann aus "normalem", d.h. nicht faserverstärktem, Beton bestehende Betonplatte 5 eingegossen sind.
Der Herstellungs prozess kann beispielsweise so ablaufen, dass die Verankerungselemente 23 in einer Vorfertigungsstufe an der Schichtholzplatte 7 angegossen werden und die eigentliche Betonplatte 5 nachträglich baustellenseitig aus Ortbeton hergestellt wird.
Die Betonplatte 5 wird unmittelbar auf der Schichtholzplatte 7 gegossen. Um eine Durchfeuchtung der Schichtholzplatte 7 bei diesem Vorgang zu vermeiden, ist die der Betonplatte 5 zugewandte Flachseite mit einer wasserdichten Schicht 25 abgedeckt. Bei der wasserdichten Schicht 25 kann es sich um eine Folie handeln, die vor dem Giessen der Betonplatte 5 auch über die Vertiefungen 11 hinweg aufgelegt wird. Die Folie kann auch bereits vor dem Ausfräsen der Vertiefungen 11 auf die Flachseite laminiert werden, wobei dann allerdings die Vertiefungen 11 nicht feuchtigkeitsgeschützt sind. Alternativ kann die Schicht 25 filmartig durch Lackieren oder dergleichen aufgebracht werden.
Im folgenden werden Varianten der Beton-Verbundplatte erläutert, die sich von der Verbundplatte 1 der Fig. 2 und 3 im wesentlichen nur durch die Form und die Art der Herstellung der erhabenen Flachseitenbereiche bzw. vertieften Flachenseitenbereiche der Schichtholzplatte unterscheiden. Gleichwirkende Komponenten sind mit den Bezugszahlen der Fig. 2 und 3 bezeichnet und zur Unterscheidung mit einem Buchstaben versehen. Zur Erläuterung des Aufbaus und der Wirkungsweise wird auf die vorangegangene Beschreibung Bezug genommen.
Fig. 4 zeigt eine Verbundplatte 1a, in deren Schichtholzplatte 7a langgestreckte nutartige Vertiefungen 11a eingearbeitet, beispielsweise eingefräst, sind, die in ihrer Längsrichtung Wellen- oder Mäanderform haben. Trotz ihrer langgestreckten Form können die Vertiefungen 11a damit in der Flachseitenebene der Schichtholzplatte 7a auftretende Schubkräfte allseitig aufnehmen. Die durch die ursprüngliche Oberfläche der Schichtholzplatte 7a gebildeten erhabenen Flachseitenbereiche 15a gehen wiederum in die durch die Vertiefungen 11a gebildeten vertieften Flachseitenbereiche in langgestreckten Flankenflächen über, die die erhabenen Flachseitenbereiche 15a hinterschneiden.
Bei den vorstehend erläuterten Ausführungsbeispielen sind die Vertiefungen in das Material der Schichtholzplatte eingearbeitet. Fig. 5 zeigt eine Variante, bei der auf die Schichtholzplatte 7b der Verbundplatte 1b Verankerungsplatten 27 flächig aufgeklebt sind. Die Verankerungsplatten 27 bestehen gleichfalls aus Schichtholz, insbesondere Furnierschichtholz, und bilden mit ihren der Betonplatte zugewandten Flachseiten die erhabenen Flachseitenbereiche 15b, während die Flachseite der Schichtholzplatte 7b, auf die sie aufgeklebt sind, die vertieften Flachseitenbereiche bilden. Die bei 17b angedeuteten Ränder der Verankerungsplatten 27 bilden wiederum Flankenflächen, die die erhabenen Flachseitenbereiche 15b hinterschneiden. Die Betonplatte füllt, wie in Fig. 5 bei 19b erkennbar ist, den Bereich ausserhalb der Verankerungsplatten 27 aus.
Die Verankerungsplatten 27 lassen sich mit geringem Materialabfall aus Schichtholzplatten herstellen.
The invention relates to a concrete composite panel for a ceiling structure, in particular a building.
Ceiling constructions of buildings are usually reinforced concrete flat ceilings, the concrete slab of which is on the tensile side, i.e. usually the underside, contains mostly steel reinforcement built in flat. The steel reinforcement is usually poured directly into the concrete slab. However, it is also known to install the steel reinforcement in a prefabricated concrete formwork panel, which is then filled in with in-situ concrete on the construction site.
With conventional, steel-reinforced concrete slabs, corrosion of the steel reinforcements must be avoided by carefully manufacturing the concrete slab, especially if the steel reinforcements are difficult to access after installing heat and / or soundproofing cladding on the underside of the reinforced concrete ceiling.
It is an object of the invention to provide a concrete composite panel for a ceiling structure, in particular a building, which can be manufactured more easily than before.
The invention is based on a concrete composite slab for a ceiling construction, in particular a building, with a concrete slab and a reinforcing material layer that extends flat along the concrete slab and is connected to the concrete slab in a shear-resistant manner and is characterized in that the reinforcing material layer as the concrete slab is formed on the flat side, which is loaded with tensile force, essentially covered plywood panel, the flat side of which facing the concrete panel has a surface structure consisting of raised flat side regions and recessed flat side regions, the concrete material of the concrete panel engaging in the recessed flat side regions of the laminated wood panel.
Such a concrete composite slab is easy to manufacture because the concrete slab is poured onto the plywood slab and remains on the concrete slab. The plywood panel is arranged on the tensile side of the concrete panel and absorbs the tensile stresses that occur in the ceiling structure. Since the plywood panel as such is provided with raised and recessed flat side areas on its flat side adjacent to the concrete slab and is molded with these areas into the concrete slab, it takes shear forces resulting from bending moments of the ceiling construction directly over those between the raised flat side areas and the recessed areas Flat side areas resulting, relatively large flank surfaces.
The plywood panel, which is preferably a veneer plywood panel consisting of a large number of thin layers of veneer wood, not only has layers with wood fibers running essentially in the direction of tension, but also layers with wood fibers running transversely to it, so that the plywood panel also functions as a stiffening Disc. After the plywood panel remains on the concrete panel, it also has an additional heat and sound insulating function. In particular, the plywood panel increases the airborne sound resistance.
In a preferred embodiment, the raised flat side areas of the laminated wood panel merge into the recessed flat side areas along flank surfaces which undercut the raised flat side areas at least over part of their longitudinal extent running along the flat side. The concrete cast into the recessed flat side areas thus engages behind the raised flat side areas and is used to fasten the plywood panel to the concrete panel.
Particularly high shear forces can be transmitted if the raised flat side areas and the recessed flat side areas merge into one another along annularly closed flank surfaces. The flank surfaces can be arranged in the form of a polygon, but are expediently curved in order to reduce local stresses. Circular or oval contour shapes are particularly suitable, for example.
However, it should be emphasized that in principle all contour shapes of the flank surfaces are suitable, in particular if they allow the all-round transmission of thrust forces in the plane of the flat side. These properties also have elongated flank surface contours if they are designed in such a way that they enable cross-toothing. In this regard, wavy or meandering flank surfaces are particularly suitable. It goes without saying that the arrangement direction and / or the arrangement density of the recessed flat side areas or the raised flat side areas is selected in accordance with the static requirements of the ceiling construction.
The recessed flat side areas can be worked into the plywood panel, in particular milled, so that the raised flat side areas are formed by the original panel surface of the plywood panel. Alternatively, the raised flat side areas can also be designed as anchoring plates glued to the laminated wood panel, preferably made of wood. In particular, these anchoring plates can in turn be plywood plates. The latter configuration has the advantage that it can be produced with less wood waste.
The concrete material of the concrete slab engages in the recessed flat side areas. In order to increase the mechanical strength of these areas of the concrete material, reinforcing elements can be cast into the concrete slab, which extend into the recessed flat side areas of the laminated wood slab. These reinforcing elements can be steel baskets or the like. Alternatively or additionally, the concrete material of the concrete slab can consist of fiber-reinforced concrete at least in the areas engaging in the recessed flat side areas of the laminated wood slab.
The concrete slab can consist of a fiber-reinforced concrete material; however, it can also be provided that anchoring elements made of fiber-reinforced concrete material are cast into the recessed flat side areas of the plywood panel, which in turn are cast into the concrete material of the concrete panel. Except for the anchoring elements, the concrete slab can consist of non-fiber reinforced concrete, such as is used for in-situ concrete. The plywood panel is expediently prefabricated with the aforementioned reinforcing elements or anchoring elements and then poured on site with in-situ concrete.
It has proven to be expedient if the flat side of the plywood panel facing the concrete slab is coated at least in the raised flat side regions, but in particular essentially completely, with an essentially moisture-proof layer. The layer prevents the plywood slab from getting wet when pouring the concrete slab. The layer can be, for example, a film which is placed or glued to the laminated wood panel before the recessed flat side areas are milled; however, it can also be a film layer applied, for example, in the manner of a varnish to the finished structured flat side of the plywood panel.
The invention is explained in more detail below with reference to a drawing. Here shows:
1 shows a schematic side view of a ceiling construction of a building produced using a concrete composite panel according to the invention;
Fig. 2 is a sectional view of the concrete composite plate, seen along a line II-II in Fig. 3;
Fig. 3 is a sectional view of the concrete composite panel seen along a line III-III of Fig. 2 and
4 and 5 sectional views similar to the view of FIG. 3 through variants of concrete composite panels.
Fig. 1 shows schematically the ceiling structure of a building in which a concrete composite panel 1 rests in the area of its edges on supports 3, for example walls of the building. The composite panel 1 comprises a concrete panel 5, on the underside of which, in order to absorb tensile stresses, a plywood panel 7, in particular a laminated veneer panel, is fastened in a shear-proof manner via a plurality of fastening points indicated at 9. The density of the fastening points 9 is selected in accordance with the distribution of the thrust force and increases in the illustrated embodiment towards the supports 3. The plywood panel 7 consists of a large number of wooden layers glued to one another.
The fiber direction of at least some of the wood layers preferably runs 1 at least approximately in the direction of the tensile stress trajectories of the ceiling structure, but in some cases also transversely thereto, in order to achieve an all-round stiffening pane effect. The fiber directions are arranged symmetrically in the plate cross-section.
2 and 3 show details of the concrete composite slab. In the flat side of the plywood plate 7 facing the concrete slab 5, shallow recesses 11 are milled in a pattern that determines the position of the fastening points 9, which structure the flat side of the plywood plate 7 into recessed flat side regions 13 and raised flat side regions 15 lying between the recessed flat side regions. The raised flat side regions 15 are formed in the present case by the original flat side surface of the plywood panel 7. The recessed flat side regions 13 merge into the raised flat side regions 15 along flank surfaces 17 which have a closed contour in the plan view and undercut the raised flat side regions 15.
In the illustrated embodiment, the recesses 11 produced, for example, by milling have a circular contour, and the flank surfaces 17 expand conically into the plywood panel 7. However, the depressions 11 can also have a different shape, as indicated for example at 11 min in FIG. 2, oval contour.
The concrete slab 5 is cast on the laminated wood slab 7. The concrete material fills the depressions 11 with cast-on areas 19 which engage behind the raised flat side areas 15. The areas 19 of the concrete slab 5 engaging in the depressions 11 are in this way directly interlocked with the laminated wood slab 7 in a shear-resistant manner, the laminated wood slab 7 being anchored from these areas of the concrete slab 5 also to the concrete slab 5 transversely to its flat side.
In order to increase the mechanical strength of the areas 19 of the concrete slab 5, as shown in FIG. 3, reinforcement baskets 21 made of steel, for example, can be inserted into the concrete slab 5 and their areas 19, which engage in the assigned recess 11.
Alternatively or in addition to the reinforcement baskets 21, the concrete slab 5 can consist of fiber-reinforced concrete material. Synthetic resin fibers, metal fibers, glass fibers or the like are suitable as reinforcing fibers. In order not to have to produce the entire concrete slab 5 from fiber-reinforced concrete, it may also suffice in individual cases to pour anchor elements 23 made of fiber-reinforced concrete into the recesses 11, which, as indicated in FIG. 3, protrude above the raised flat side regions 15 and in turn in the then from "normal", ie not fiber-reinforced, concrete existing concrete slab 5 are poured.
The manufacturing process can run, for example, in such a way that the anchoring elements 23 are cast onto the plywood panel 7 in a prefabrication stage and the actual concrete panel 5 is subsequently made from in-situ concrete on the construction site.
The concrete slab 5 is poured directly onto the plywood slab 7. In order to avoid moisture penetration of the laminated wood panel 7 during this process, the flat side facing the concrete panel 5 is covered with a waterproof layer 25. The waterproof layer 25 can be a film which is also placed over the depressions 11 before the concrete slab 5 is poured. The film can also be laminated onto the flat side before the recesses 11 are milled out, but then the recesses 11 are not protected against moisture. Alternatively, the layer 25 can be applied in a film-like manner by painting or the like.
Variants of the concrete composite slab are explained below, which differ from the composite slab 1 of FIGS. 2 and 3 essentially only in the shape and type of manufacture of the raised flat side areas or recessed flat side areas of the plywood panel. Components having the same effect are designated by the reference numerals of FIGS. 2 and 3 and provided with a letter to distinguish them. To explain the structure and the mode of operation, reference is made to the preceding description.
Fig. 4 shows a composite panel 1a, in the laminated wood panel 7a elongated groove-like depressions 11a are incorporated, for example milled, which have a wave or meandering shape in their longitudinal direction. Despite their elongated shape, the depressions 11a can thus absorb shear forces occurring on all sides in the flat side plane of the laminated wood panel 7a. The raised flat side regions 15a formed by the original surface of the laminated wood panel 7a in turn merge into the recessed flat side regions formed by the depressions 11a in elongated flank surfaces which undercut the raised flat side regions 15a.
In the exemplary embodiments explained above, the depressions are worked into the material of the laminated wood panel. FIG. 5 shows a variant in which anchoring plates 27 are glued flat onto the laminated wood plate 7b of the composite plate 1b. The anchoring plates 27 likewise consist of laminated wood, in particular laminated veneer lumber, and, with their flat sides facing the concrete plate, form the raised flat side regions 15b, while the flat side of the laminated wood plate 7b to which they are glued form the recessed flat side regions. The edges of the anchoring plates 27 indicated at 17b in turn form flank surfaces that undercut the raised flat side regions 15b. As can be seen in FIG. 5 at 19 b, the concrete slab fills the area outside the anchoring slabs 27.
The anchoring plates 27 can be produced from laminated wood plates with little material waste.