CH675382A5 - - Google Patents

Description

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Description

La présente invention concerne un procédé utilisant comme liant un sel minéral soluble dans l'eau pour préparer des moules et noyaux pour la coulée des métaux. Dans le procédé de l'invention, on prépare les moules et noyaux avec un matériaux à mouler granulaire et un agent liant qui lie entre eux les granules du matériau à mouler.

Pour la préparation des moules et noyaux, utilisés dans la coulée des métaux, on connaît, dans l'art antérieur, des procédés dans lesquels les granules du sable à mouler sont liés ensemble à l'aide d'agents liants organiques et/ou minéraux dont le durcissement se produit dans le mélange à mouler, essentiellement par suite d'une réaction chimique. Cette réaction chimique produit un composé chimique qui lie ensemble les granules du mélange à mouler. Un inconvénient considérable des ces procédés de l'art antérieur est généralement que l'aptitude à la séparation des moules et des noyaux, après la coulée, n'est pas satisfaisante et est même difficile à réaliser.

Dans les procédés décrits ci-dessus, on utilise fréquemment des composants organiques de l'agent liant qui demeurent dans l'agent liant en combinaison avec le mélange à mouler et qui forment de gaz de pyrolyse pendant ou après la coulée. Ces gaz de pyrolyse sont très indésirables, car ils peuvent être dangereux pour la santé des travailleurs et posent des problèmes d'environnement. De plus, les gaz de pyrolyse provoquent une porosité gazeuse des pièces coulées. Egalement, dans ces procédés de l'art antérieur, les composés produits par suite de la réaction chimique, qui s'effectue lors du durcissement de l'agent liant, limitent fortement la réutilisation des granules du matériau à mouler et accroissent le coût de la régénération du matériau à mouler. Cela tient au fait que les composés produits par la réaction chimique ont une nature stable et que la dégradation de la liaison établie par l'agent liant nécessite une très grande quantité d'énergie lorsque le matériau à mouler doit être obtenu sous forme de granules de pureté acceptable pour la réutilisation. De plus, la séparation de la pièce coulée et la régénération du sable à mouler nécessitent des stades de travail mécanique dans lesquels une grande quantité de poussière et de déchets est produite qui pose des problèmes de sécurité de travail, d'environnement, de coûts élevés d'investissement pour réduire les émissions et de coûts d'élimination des résidus. C'est, entre autres, par suite des gaz de pyrolyse, des poussières et des déchets précités que les fonderies doivent être équipées de systèmes de conditionnement et de filtration de l'air efficaces et coûteux.

Dans l'art antérieur, on connaît également des procédés pour préparer des moules et des noyaux de coulée dans lesquels on utilise comme agent liant des sels minéraux solubles dans l'eau. Cependant dans ces procédés, le durcissement de l'agent liant s'effectue par l'intermédiaire d'une réaction chimique. Un de ces procédés a été précédemment décrit dans le brevet US 4 399 858. Un inconvénient considérable de ces procédés est que les produits réactionnels qui lient ensemble les granules du matériau à mouler ont un bas point de fusion. Cela a pour conséquence que les granules du matériau à mouler se détachent et sont entraînés avec le courant de métal fondu, en particulier lorsqu'on coule des alliages à point de fusion élevé.

Un procédé de l'art antérieur est le procédé dit au silicate de soude dans lequel on utilise le silicate de soude comme agent liant, le silicate de soude étant un produit technique spécialement conçu pour le procédé l'utilisant comme agent liant. Cependant, dans un tel procédé, il est essentiel que le silicate de soude contienne un très grand excès du composant silicate. De ce fait, l'agent liant ne se dissout pas totalement dans l'eau mais forme une pseudosolution facilement hydrolysable, si bien que l'excès de gel de SÌO2 est libéré. Lorsqu'un tel composé Na20.Si02, dont la concentration SÌO2 est en règle environ 2,5 fois celle du métasilicate de sodium normal, perd son solvant, c'est-à-dire l'eau, il se forme un composé totalement insoluble entre les granules à mouler. C'est pourquoi un moule ou noyau préparé selon le procédé au silicate de soude ne peut pas être séparé ou vidé par dissolution de l'agent liant entre les granules. De plus, dans le procédé au silicate de soude, lors du durcissement, on utilise principalement un traitement avec du CO2 gazeux, si bien qu'il se forme des carbonates de sodium et un excès accru du gel de SÌO2, ce qui réduit encore la solubilité. Dans un tel procédé au silicate de soude de l'art antérieur, lorsque l'agent liant vient au contact du dioxyde de carbone, il se forme des carbonates et lorsqu'il vient au contact d'autres impuretés, il se forme d'autres composés insolubles. Donc, une caractéristique essentielle des procédés de l'art antérieur est qu'il s'effectue toujours des réactions chimiques formant des composés insolubles. Un autre inconvénient essentiel du procédé au silicate de soude est que le silicate de soude de l'art antérieur n'a pas un point de fusion précis mais une «gamme de fusion» indéterminée qui débute à une température très basse.

Le but de l'invention est d'assurer une amélioration essentielle des procédés de l'art antérieur et d'éviter les inconvénients associés aux procédés de l'art antérieur.

Pour cela, l'invention est caractérisée en ce que l'agent liant utilisé pour le mélange à mouler est un sel minéral soluble dans l'eau ayant un point de fusion élevé, ce sel étant mélangé avec le matériau à mouler granulaire sous forme d'une solution d'agent liant dissous dans l'eau, ce sel, dans l'opération de moulage, cristallisant physiquement dans son eau de dissolution, si bien que l'agent liant forme un pont solide entre les granules du matériau à mouler, ce point liant ensemble les granules du matériau à mouler, et les propriétés chimiques de ce sel demeurant inchangées dans l'opération de moulage et l'opération de coulée, ce sel étant, après l'opération de coulée, soluble dans l'eau ou dans une solution aqueuse non saturée de l'agent liant pour permettre le désintégration facile des éléments du moule par de l'eau lors du démoulage.

Donc, dans le procédé de l'invention, pour préparer les moules et les noyaux, on lie ensemble les gra5

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nules du matériau à mouler à l'aide d'un sel minéral, soluble dans l'eau, dont le point de fusion est en général supérieur à la température de coulée des métaux. Par rapport à l'art antérieur, le procédé de l'invention assure plusieurs avantages notables, parmi lesquels il faut mentionner par exemple les suivants.

Dans le procédé de l'invention, au cours du moulage, il n'y a pas d'émissions nuisibles à la santé des travailleurs, car le durcissement de l'agent liant s'effectue sans réaction chimique et le procédé ne nécessite pas de gaz catalytiques.

Pendant ou après la coulée, alors que le métal se solidifie ou refroidit, il ne se forme pas de gaz de pyrolyse qui seraient nuisibles à l'environnement, à la santé des travailleurs ou à la qualité de la pièce coulée.

Après solidification de la pièce coulée, la séparation du moule et des noyaux peut être effectuée simplement par dissolution de l'agent liant à l'aide d'eau ou d'une solution aqueuse non saturée de l'agent liant.

Le matériau à mouler que l'on utilise pour la préparation du moule ou du noyau peut être facilement régénéré par voie humide pour être réutilisé.

L'invention est décrite ci-après de façon plus détaillée par un exposé séparé des divers stades du procédé de l'invention.

a) L'agent liant, que l'on utilise dans le procédé de l'invention, est un composé minéral ayant un point de fusion élevé, en particulier un sel minéral qui est soluble dans l'eau. Une caractéristique essentielle de l'agent liant est que son point de fusion soit si élevé qu'en général il ne fonde pas, même aux températures de coulée.

b) De plus, par suite de ses propriétés, l'agent liant est tel qu'aux températures rencontrées lors de la fabrication du moule et de la coulée, il ne réagisse pas chimiquement avec les minéraux principaux des granules du matériau à mouler, si bien qu'il ne forme pas de composés insolubles dans l'eau.

c) On prépare tout d'abord une solution aqueuse de l'agent liant selon les sections a) et b) puis on la mélange avec les granules du matériau à mouler.

d) Par suite de la tension superficielle de la solution d'agent liant, la solution d'agent liant forme un pont liquide dû à l'accumulation de liquide aux points de contact entre les particules du matériau à mouler.

e) La solution de l'agent liant est très visqueuse et a une forte adhérence pour le minéral principal des granules du matériau à mouler, si bien que les granules du matériau à mouler sont «collés» entre eux, ce qui assure la cohésion et la moulabilité du mélange à mouler, alors même que l'agent liant, lui-même, est encore sous forme d'une solution.

f) Lorsque l'eau, que l'on utilise comme solvant dans la solution de l'agent liant, est éliminée du mélange moulé présent dans le moule ou le noyau, il se forme un pont solide d'agent liant au lieu du pont liquide décrit en d), ce pont solide fixant fermement ensemble les granules du matériau à mouler. L'état physique de ce pont «solide» d'agent liant est partiellement cristallin et partiellement amorphe. L'élimination du solvant de la solution d'agent liant hors du mélange à mouler peut être effectuée par exemple par évaporation, vaporisation ou ébullition. Une autre caractéristique essentielle du procédé de l'invention est que l'élimination du solvant de l'agent liant doit être effectuée de façon à ce que le sel, constituant l'agent liant utilisé, ne réagisse pas avec une quelconque substance secondaire. Ces substances secondaires sont par exemple les granules à mouler eux-mêmes, les contaminants des granules, des matériaux de revêtement au trempé, le métal fondu et le gaz réactifs de l'air. Cette propriété est essentielle dans l'invention, car le sel constituant l'agent liant ne doit pas former un nouveau composé chimique insoluble ou peu soluble dans le solvant utilisé.

g) Comme l'agent liant possède les propriétés énumérées ci-dessus en a) et b) aux températures régnant lors de l'opération de coulée, il ne fond pas, ni ne se décompose, ni ne brûle, si bien que, lors de la coulée, il ne se forme pas de gaz de pyrolyse qui sinon accroîtraient la pression dans les noyaux et dans les éléments du moule et provoqueraient de plus une porosité gazeuse dans les pièces coulées. D'une façon générale, la porosité gazeuse est un inconvénient notable des procédés actuels.

h) Pour séparer la pièce coulée, on dissout, avec de l'eau, l'agent liant soluble dans l'eau pour l'éliminer des points de contact entre les granules du matériau à mouler et des surfaces des granules.

i) Les granules du matériau à mouler peuvent être immédiatement réutilisés après lavage et séchage. Le séchage peut être effectué par exemple simplement par centrifugation.

j) La quantité d'agent liant dissous utilisée dans le procédé est d'environ 0,5 à 20% en poids relativement à la quantité totale du matériau à mouler. De façon optimale, la quantité de l'agent liant dissous est de 1 à 5% du poids du matériau à mouler.

k) Une caractéristique essentielle et très importante du procédé de l'invention est que la combinaison de l'agent liant et du matériau à mouler en granules utilisée dans le procédé est choisie de telle sorte que, même à une temprérature élevée de coulée, il ne se produit pas de réaction chimique mutuelle formant un produit réactionnel insoluble dans l'eau.

I) Comme combinaison d'un agent liant et d'un matériau à mouler en granules selon la section k), on peut utiliser par exemple, les combinaisons suivantes:

1) Comme agent liant de Illuminate de sodium NaAI02, c'est-à-dire Na20.Al203, et comme matériau à mouler en granules, des granules de co-rundum, c'est-à-dire d'oxyde d'aluminium AI2O3. Le rapport molaire de l'agent liant peut varier dans certaines limites, mais de préférence il est par exemple de 1/1.

2) Comme agent liant du métasilicate de sodium, c'est-à-dire du silicate de soude Na2Si03 ou Na20.Si02, et, comme matériau à mouler en granules, des granules de quartz, c'est-à-dire de dioxyde de silicum SÌO2. Dans ce cas également le rapport molaire de l'agent liant peut varier, mais il est peut-être avantageux d'utiliser le rapport molaire de 1/1.

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3) Comme combinaison de l'agent liant et du matériau à mouler en granules, on peut utiliser une combinaison appropriée quelconque sous réserve que l'agent liant et le matériau à mouler en granules respectent les principes présentés ci-dessus a), b) et k). Les combinaisons d'agent liant et de matériau à mouler en granules indiquées et 1) et 2) ne constituent que des exemples avantageux des combinaisons possibles. De plus, la variation du rapport molaire indiqué en 1) et 2) est une variation de l'ordre d'environ 5 à 10%.

Un exemple de la préparation d'un moule ou d'un noyau selon le procédé de l'invention est décrit ci-après.

Exemple

On prépare d'abord le mélange à mouler nécessaire par mélange des granules du matériau à mouler et de la solution de l'agent liant, qui sont chacun à une température de 20 à 120°C, pour que la solution d'agent liant enduise complètement les surfaces des granules du matériau à mouler. Après réalisation du mélange à mouler, on moule le moule et on prépare le noyau encore entre 20 et 120°C de façon habituelle. On peut effectuer la préparation du moule comme suit:

1) par garnissage manuel ou par moulage manuel,

2) par moulage à l'aide d'une machine à projeter du sable,

3) par injection à l'aide d'un injecteur de noyau,

4) par vibrage et/ou compression,

5) selon un autre procédé connu quelconque, pour obtenir un moule ou noyau à faible cohésion.

On confère à un moule ou noyau «frais», produit comme décrit ci-dessus, la consistance désirée par séchage partiel ou complet. Le séchage peut par exemple être effectué selon les modes suivants:

1) Le séchage du moule et du noyau peut être effectué dans un four de chauffage classique, par exemple à une température de 130 à 200°C.

2) La cristallisation du liant dans sa solution aqueuse peut être induite par mise en place du moule et/ou du noyau dans un champ électrique et/ou magnétique à direction alternante, afin que le chauffage du mélange à mouler s'effectue sous l'effet de l'accroissement de l'énergie cynétique des molécules ou groupes atomiques polarisés électriquement ou magnétiquement. On peut par exemple pour cela chauffer le moule ou le noyau dans un four à micro-ondes ou un four à haute fréquence pour que, sous l'effet du mouvement des dipôles d'eau contenus dans le mélange à mouler, le mélange à mouler soit chauffé par l'intérieur et simultanément durcisse dans toutes ses parties. D'autre part, on peut également sécher le moule ou le noyau dans un appareil de chauffage où il est soumis à des variations de la direction d'un champ inductif ou capacitif. Dans un tel appareil, les dipôles d'eau contenus dans le mélange à mouler sont également mis en mouvement forcé, si bien que le mélange à mouler est chauffé intérieurement et durcit simultanément dans toutes ses parties comme dans un four à micro-ondes.

3) Un moule ou noyau chauffé de l'une quelconque des façons décrites en 1) ou 2) ci-dessus peut être placé dans un vide partiel à la température désirée, par exemple de 50 à 150°C, afin d'éliminer le solvant de l'agent liant, c'est-à-dire l'eau, si bien que, grâce à l'énergie thermique de l'agent liant et du matériau à mouler, le solvant de l'agent liant, c'est-à-dire l'eau, est évaporé ou éliminé par ébullition du moule ou du noyau, et l'agent liant est transformé en un état cristallin et/ou amorphe par l'effet d'un phénomère physique tout en conservant inchangée sa composition chimique.

4) Le séchage du moule ou du noyau peut également être effectué par emploi de l'un quelconque des modes de chauffage du moule ou du noyau décrit en 1) ou 2) ainsi que sous l'effet d'un vide partiel comme en 3) simultanément, auquel cas il est inutile de préchauffer le mélange à mouler.

Dans le procédé selon l'invention, de l'air ne peut pas être utilisé dans l'évaporation du solvant, même lorsqu'il est chauffé, car dans ce cas la pellicule d'agent liant, déjà sous forme d'une solution, réagirait de façon indésirable, par exemple avec le di-oxyde de carbone contenu dans l'air, ce qui formerait des carbonates peu solubles. Dans le procédé de l'invention, l'élimination du solvant du mélange à mouler doit être effectuée expressément par ébullition (c'est-à-dire que la pression de vapeur du solvant doit être supérieure à la pression de l'air, du gaz ou de la vapeur dans l'environnement) afin que le solvant, présent dans la pellicule d'agent liant dans le matériau à mouler, bouille et que le sel minéral cristallise complètement, tout en unissant simultanément entre eux les granules à mouler. Dans le procédé de l'invention, il faut faire bouillir le solvant presque simultanément dans toutes les parties du matériau à mouler, de façon à ce que l'ébullition du solvant ne s'effectue pas lentement à partir de la surface du mélange à mouler vers les parties intérieures. Dans le cas d'une telle ébullition lente, le solvant présent dans le mélange se condenserait toujours de façon indésirable dans la portion la plus froide du matériau à mouler. C'est pourquoi, dans le procédé de l'invention, il est nécessaire d'utiliser un procédé de chauffage qui chauffe le solvant au point d'ébullition (dans une solution saturée) simultanément en tout point du matériau à mouler. Un procédé de chauffage de ce type est par exemple l'application du champ électrique à direction alternant rapidement mentionnée ci-dessus en 2), ce champ agissant sur les molécules d'eau polarisées de façon à ce que le solvant chauffe et finalement soit totalement éliminé par ébullition.

On revêt au trempé ou on recouvre le moule ou le noyau solide préparé ainsi d'une matière qui repousse le métal fondu. La matière de revêtement au trempé est une matière dans laquelle le solvant ou le composant liquide du mélange physique est un liquide qui ne dissout pas l'agent liant du noyau ou du moule. On ne doit donc pas utiliser l'eau comme solvant ou composant liquide. Lorsqu'on utilise comme

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agent liant l'aluminate de sodium ou le métasilicate de sodium, on peut par exemple utiliser de l'alcool éthy-lique concentré (absolu) ou de l'acétone comme solvant de la matière de revêtement au trempé. Le solvant de la matière de revêtement au trempé et le reste éventuel du solvant de l'agent liant du noyau ou du moule sont ensuite éliminés du moule ou du noyau d'une façon correspondant à celle utilisée pour le séchage du moule et du noyau.

On réunit ensuite les moules et les noyaux de coulée pour l'opération de coulée, cette réunion pouvant être effectuée selon les procédés couramment utilisés.

Si le moule de coulée est utilisé pour la coulée d'objets qui comprennent des parois minces ou leurs équivalents, le moule et son noyau peuvent être chauffés avant la coulée de façon à améliorer la fluidité du métal ou de l'alliage métallique. Le préchauffage peut être effectué par exemple jusqu'à 50 à 500°C sans nuire à l'agent liant.

D'autre part, pour obtenir un effet de refroidissement brusque, le moule de coulée avec son noyau peuvent être refroidis, par exemple à une température de 0 à -150°C, qui n'a pas d'effet nuisible sur l'agent liant. Le refroidissement peut être effectué par exemple au moyen d'un gaz froid, tel que l'air, l'azote ou l'argon, ne réagissant pas chimiquement avec l'agent liant selon une réaction produisant une matière insoluble dans l'eau.

Le moule de coulée et son noyau peuvent être utilisés pour la coulée, soit normalement dans une atmosphère de fonderie, soit sous une pression négative correspondant au vide désiré. Selon la qualité désirée de la pièce coulée et/ou de l'alliage métallique à couler, le moule de coulée et son noyau peuvent être également remplis d'un gaz inerte approprié, tel que l'azote ou l'argon, afin d'éviter la réaction de gaz actifs avec le métal fondu.

Dans un moule ou noyau préparé comme décrit ci-dessus, il existe un espace important entre les granules du matériau à mouler, ce qui favorise les mouvements nécessaires des gaz dans les moules ou les noyaux, si bien que la pénétrabilité aux gaz d'un moule ou noyau fini est très bonne. La pénétrabilité aux gaz peut être maximalisée lorsque la granulomé-trie du matériau à mouler est aussi élevée que possible et lorsque les granules du matériau à mouler sont de taille égale. La résistance mécanique du noyau ou du moule est néanmoins suffisamment élevée. Dans les moules et noyaux produits selon les procédés classiques, en général on n'utilise pas des granules de taille uniforme, car, dans ce cas, les moules et noyaux se brisent.

Après la cristallisation du métal ou de l'alliage métallique de couiée, on peut très simplement séparer les moules et les noyaux par dissolution de l'agent liant du matériau à mouler avec de l'eau, car l'agent liant utilisé est tel, qu'après éventuellement remplissage avec un gaz inerte, chauffage ou refroidissement, coulée et cristallisation du métal coulé, il se redissout dans le solvant, tel que l'eau si bien que la séparation de la pièce coulée se produit sans poussière et sans émissions nuisibles dans une phase liquide. C'est pourquoi, dans le procédé de l'invention, on évite entre autres les inconvénients de l'art antérieur liés à la sécurité du travail et aux émissions nuisibles à l'environnement qui ont été précédemment mentionnés ici. La dissolution de l'agent liant peut être effectué par exemple à l'aide d'un jet d'eau, d'un jet d'eau et de vapeur d'eau ou par immersion de la pièce dans l'eau.

Après séparation du moule ou du noyau comme décrit ci-dessus, on sépare les granules du matériau à mouler d'avec l'eau de dissolution pour les réutiliser après un traitement de lavage et de séchage. Donc, dans le procédé, l'agent liant peut toujours être réutilisé, si bien que l'on obtient presque un fonctionnement en circuit fermé. On peut utiliser une solution de l'agent liant dans l'eau pour la séparation, selon la température, jusqu'à ce que la concentration de l'agent liant dans la solution ait atteint 30 à 50% en poids. La boue produite par la matière de revêtement au trempé peut être éliminée de la solution de séparation par filtration. L'agent liant peut être séparé de la solution de séparation, à froid, par cristallisation ou par évaporation à sec de la solution. La solution de l'agent liant est fortement alcaline, mais, cependant, n'entraîne pas d'eutrophisa-tion des eaux, si bien qu'elle n'endommage pas l'environnement. Les métaux ferreux ne rouillent pas sous l'effet de la solution de l'agent liant, car la solution de l'agent liant passive la surface des métaux ferreux.

Il faut noter que l'exemple précédemment décrit ne limite pas l'invention. L'invention est susceptible de diverses variantes et modifications entrant dans le cadre des revendications annexées.

Claims (1)

1. Revendications

   1. Procédé pour la préparation de moules et de noyaux utilisés dans la coulée des métaux, dans lequel les moules et noyaux sont préparés avec un matériau à mouler granulaire ainsi qu'un agent liant qui lie ensemble les granules du matériau à mouler, caractérisé en ce que l'agent liant utilisé pour le mélange à mouler est un sel minéral soluble dans l'eau ayant un point de fusion élevé, on mélange ce sel avec le matériau à mouler granulaire comme sous forme d'une solution aqueuse de l'agent liant, et ce sel est, dans l'opération de moulage, cristallisé physiquement dans sa solution aqueuse, si bien que l'agent liant forme un pont solide entre les granules du matériau à mouler, ce pont liant ensemble les granules du matériau à mouler, les propriétés chimiques de ce sel demeurant inchangées dans l'opération de moulage et l'opération de coulée, et ce sel étant, après l'opération de coulée, soluble dans l'eau ou une solution aqueuse non saturée de l'agent liant pour permettre la désintégration facile des éléments du moule par de l'eau lors du démoulage.

   2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la combinaison formée par l'agent liant et le matériau à mouler est choisie de façon à ce que l'agent liant et les minéraux principaux du matériau à mouler soient chimiquement inertes entre eux aux températures de moulage et de coulée.

   3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que la combinaison formée par l'agent liant et le matériau à mouler est choisie de fa-

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   çon à ce que l'agent liant qui est utilisé soit un aluminate de sodium (NaaO.AlaOs) dont le rapport molaire est essentiellement de 1/1 et le matériau à mouler soit le corundum.

   4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la cristallisation de l'agent liant dans sa solution aqueuse est effectuée par chauffage du moule et/ou du noyau que l'on prépare.

   5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour cristalliser l'agent liant dans sa solution aqueuse, on place le moule et/ou le noyau dans un champ électrique et/ou magnétique à direction alternante pour que le mélange moulé soit chauffé sous l'effet de l'accroissement de l'énergie cinétique des molécules ou groupes atomiques polarisés électriquement ou magnétiquement.

   6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, pour cristalliser l'agent liant dans sa solutions aqueuse, on chauffe le moule ou le noyau que l'on prépare dans un four à micro-ondes de façon à durcir le mélange à mouler simultanément dans toutes ses parties.

   7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que pour cristalliser l'agent liant dans sa solution aqueuse, on soumet le moule ou le noyau que l'on prépare à l'effet d'un champ inductif ou capacitif, la direction du champ variant constamment de façon à durcir le mélange moulé simultanément dans toutes ses parties.

   8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on chauffe le mélange moulé et on le place sous un vide partiel de façon à ce que l'énergie thermique contenue dans le mélange moulé vaporise l'eau de la solution d'agent liant pour que le mélange moulé durcisse simultanément dans toutes ses parties.

   9. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que d'abord on préchauffe le moule ou le noyau que l'on prépare, puis on le place dans un vide partiel.

   10. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'on chauffe, dans un vide partiel, le moule ou le noyau que l'on prépare.

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