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Moule composite pour moulage en coquille-et son procédé de fabri- cation.
La présente invention concerne les moules pour moulage en coquille de pièces métalliques et plus particulièrement les moules composites pour moulage en coquille d'un usage très répandu dans l'industrie pendant ces dernières années. Ces.moules composites ou divisés ont été fabriqués jusqu'à présent par un' procédé du type décrit dans la publication "Fiat Final Report" No 1188 du 30 mai 1947 par W.W.McCulloch et distribuée par le Département du Commerce des Etats-Unis d'Amérique et dans des articles récents "Shell Mol- ding" publiés dans le journal "Modern Pattern Making" de juin et juillet 1954.
Dans tous les moules divisés pour moulage en coquille du type antérieur, les sections séparées sont formées par dés particules réfractaires, qui en constituent environ 92 % à 94 % et sont généralement liées par une résine thermodurcissable, qu'on durcit par chauffage à 300 C environ. Toutefois, ces moules divises
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de moulage en coquille du ,type antérieur ont de gray - @@convénients.
Lorsqu'on coule du métal fondu à haute température, le liant de résine de'l'interface entre le métal coulé à haute température et la cavité du moule se décompose en produits gazeux qui souillent la pièce moulée et donnent souvent lieu à des moulages défectueux.
De même, il est impossible de préchauffer des moules de moulage en coquille à une température supérieure.à 360 C,qui est souvent néces- saire pour donner la certitude que le métal cqulé reste fondu jusqu'à ce qu'il arrive dans toutes les portions .étroites de la cavité-du moule servant 9. mouler.des. pièces spéciales de dimensions critiques.
De plus, il est impossible , de mouler des pièces de grandes dimensiens avec ces moules de moulage'en'coquille, parce que la forte capacité calorifique d'une grande masse de métal fondu coulé dans la cavité du moule provoque la'désagrégation de la résine contenue dans les parois da moule avant que le métal fondu remplisse la cavité du moule. De plus, il est impossible de mouler des pièces avec des tolérances étroites des dimensions, par exemple de + 5 millièmes, dans des moules divisés de moulage en coquille connus, dont les sections doivent être réunies par des clavettes, des oreilles et/ou des adhésifs.
Toutes les proportions sont indiquées en poids dans la description, à moins d'indications contraires spécialement données dans chaque cas particulier.
L'invention est basée sur le fait nouvellement découvert qu'il est possible de remédier aux inconvénients précités des moules divisés de moulage en coquille du type antérieur et de fabriquer des sections de moules de moulage en coquille de qualité supérieure qui peuvent être réunies sous forme de moule composite poreux, à parois minces, monobloc et servir à mouler des pièces métalliques de dimensions critiques avec des tolérances atteignant 5 millièmes.
Plus spécialement, l'invention est basée sur le fait nouvellement découvert qu'en formant les sections
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séparées du moule avec une matière première qui consiste en une proportion prédominante de particules réfractaires avec une proportion critique d'un liant de résine organique thermodurcissa- ble et une proportion critique d'un liant minéral à haute tempé- 'rature qu'on rend efficace après avoir.formé d'abord les diverses sections du moule se supportant d'elles-mêmes par un traitement thermique qui fait durcir le liant de résine, en assemblant les sections du moule sous forme de moule composite complet et en chauffant le tout à une température comprise entre 500 et 1300 C,
en amenant ainsi le liant à haute température à assurer la liaison des particules réfractaires des diverses sections du moule ainsi que des surfaces en contact de ces sections, on obtient un moule composite de moulage en coquille monobloc, poreux, qui à divers points de vue est supérieur aux moules de moulage en coquille antérieurs et remédie à leurs graves inconvénients dans la pratique.
On comprendra mieux l'invention d'après la description détaillée d'une forme de réalisation donnée ci-après à titre d'exemple de l'invention, avec le dessin pi-joint à l'appui, sur lequel :
La figure 1 est une coupe d'une paroi de bout en forme de cloche d'un moteur électrique, qui est un} exemple d'une pièce moulée obtenue au moyen d'un moule composite de moulage en coquille de l'invention.
La figure 2 est une coupe du moule composite de moulage en coquille servant à mouler la pièce de la figure 1,
La figure 3 représente la portion supérieure du moule composite de la figure 2 formé sur une section d'un modèle métallique d'après le principe qui fait l'objet de l'invention.
Les moules composites ou divisés de moulage en coquille du type antérieur actuellement connus se fabriquent par le procédé suivant, à quelques faibles variantes ou adaptations près. On fabrique un modèle de la pièce à mouler sous forme de deux ou plusieurs sections de modèle métallique de façon à former sur les diverses sections de modèle des sections correspondantes, s'adap-
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tant l'une sur l'autre, du moule de moulage en coquille, en choisissant leur forme de façon qu'une fois assemblées en contact par leurs surfaces de jonction correspondantes, elles délimitent la cavité de moulage de la pièce à mouler.
Dans la plupart des cas, on forme les sections séparées des moules de moulage en coquille antérieurs en mélangeant du sable de silice de qualité supérieure avec un liant de résine thermodurcissable, généralement en proportions d'environ 92 % à 94 % de sable de silice et de 6 à 8 % du liant de résine. La grosseur des parti- cules de sable de silice est généralement comprise entre 177 et 74 microns, et on a soin que le sable de silice ne contienne pas d'argile, d'oxydes métalliques, d'humidité, ni de matières orga- niques. La résine, qui dans la plupart des cas consiste en une résine de phénol-formaldéhyde, est en fines particules d'une grosseur comprise par exemple entre -74 et -44 microns, et on la mélange intimement avec le sable.
On chauffe les sections des modèles métalliques à une température d'environ 250 à 400 C, puis on fait tomber ou on tamise le mélange en poudre de' sable et de résine sur la surface découverte de chaque modèle partiel chauffé. Lorsque le mélange en poudre de sable et de résine vient en contact avec le modèle chauffé, le liant chauffé qu'il contient durcit et réunit les particules de sable sous la forme d'une couche de coquille de la même forme que le modèle. On enlève l'excès de poudre de sable et de résine tombés, qui n'a pas adhéré, en retournant la section de modèle sur laquelle s'est formée la couche de coquille, de façon à faire tomber -L'excès de mélange de matière première qui n'adhère pas.
Avant de saupoudrer la section chauffée avec le mélange de poudre de la matière première, on applique dtabord sur la surface découverte une mince pellicule d'un agent de démoulage, tel qu'une résine de silicone diluée dans un solvant approprié, qui une fois évaporé laisse subsister sur la surface
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du modèle une mince pellicule de résine de silicone. Puis on introduit dans un four les modèles partiels métalliques, sur lesquels ont été formées les sections de moule de coquille et on les chauffe à 300 C environ pendant 2 à 3 minutes de façon à faire durcir la totalité du liant de résine thermodurcissable des sec- tions de moule et à réunir ainsi les particules de sable sous forme) de portions de moule résistantes, dures et se supportant elles- mêmes.
Puis on enlève les diverses sections du moule de leurs sections de modèle et on assemble les sections de moule complé- mentaires durcies par la chaleur en amenant les surfaces qui li- mitent leurs bords en contact de façon à former un moule composite dont la cavité de moulage correspond à la forme de la pièce à mouler. On réunit les régions des bords en contact des sections du moule, qui comportent généralement des rebords en saillie, par des oreilles collées, des clavettes de serrage ou dispositifs analogues, Lorsqu'il s'agit de petites pièces légères, on ne retient généralement les sections assemblées du moule dans un châssis par des clavettes que pendant l'opération de coulée.
S'il s'agit de pièces de grandes dimensions, on renforce généralement les sections de moule assemblées par une couche de grenaille métallique ou de gravier maintenue en place dans le châssis pendant' qu'on coule le métal. Ces moules de moulage en coquille antérieurs présentent de graves inconvénients. La température élevée du métal fondu coulé dans la cavité du moule provoque la décomposition de la résine dans.l'interface entre le moule de moulage en coquille et le métal fondu et la formation de produits gazeux qui souillent la pièce moulée et y font apparaître des défauts. De plus, il est nécessaire, pour moules diverses pièces, de préchauffer le moule à haute température, de façon à remplir les portions étroites de la cavité du moule par le métal qu'on y coule.
Etant donné que ces moules connus ne' peuvent être chauffés à une température supé- rieure à environ 400 C, il est impossible de s'en servir pour
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mouler das pièces qui comportent des portions de paroi minces ou, d'une manière générale, des pièces dont le moule doit être chauffé à une température élevée, supérieure à 400 C, pour avoir la certi- tude que le métal fondu pénétrant dans la cavité du moule arrive dans toutes les parties étroites ou plus ou moins obstruées de cette cavité.
Un autre inconvenient des moules de moulage en coquille divisés connue du type décrit ci-dessus consiste dans la restric- tion qu'ils imposent aux dimensions de la pièce moulée. Lorsqu'on coule du métal fondu à haute température dans la cavité de ce moule en coquille antérieur pour; mouler une pièce de grandes dimensions, le liant de'résine contenu dans le,moule s'échauffe ', principalement'par rayonnement de la masse considérable de métal fondu à une température suffisamment élevée pour provoquer la décomposition de la matière plastique avant que le métal fondu remplisse effectivement toutes les parties de la cavité du moule, en donnant lieu ainsi à des pièces moulées défectueuses.
Un autre inconvénient consiste dans l'impossibilité de maintenir des tolérances étroites de l'ordre de 5 millièmes lorsque les sections des moules antérieurs sont réunies par des clavettes, oreilles et/ou agents adhésifs, comme jusqu'à présent dans la pratique.
L'invention est basée sur le fait nouvellement découvert qu'il est $possible de remédier aux inconvénients précités des moules composites de mpulage en coquille dont on dispose actuelle- ment, et d'obtenir des moules composites de moulage en coquille, poreux, de qualité très supérieure, en formant les diverses sections du moule avec une matière première qui consiste en une proportion prédominante de fines particules réfractaires, en combinaison avec une faible proportion critique d'un liant résineux thermodur- cissable, ainsi qu'avec une faible proportion critique d'un liant minéral à haute température, qui dévient efficace par chauffage de la substance qui constitue le moule à une température comprise
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entre 300 et 1300 C,
le chauffage à cette température élevée des sections du moule s'effectuant pendant que les sections complémentaires du moule sont réunies le long de leurs surfaces en contact sous forme de moule composite de moulage en coquille comport tant la cavité de moulage qu'on désire.
L'invention est encore basée sur le fait nouvellement décou- vert que lorsqu'on chauffe les sections assemblées complémentaires du moule fabriquées avec la matière première de l'invention, de façon que les faibles proportions critiques du liant minéral à haute température exercent leur action de liaison, les sections du moule en contact se réunissent le long de leurs surfaces en contact en formant un moule de moulage en coquille monobloc, et bien que la Raison le long des surfaces en contact des sections séparées de ce moule composite monobloc ne soit pas très résistante par elle-même, elle l'est cependant suffisamment pour donner la certitude que les sections du moule soient maintenues dans leurs positions relatives, nettement déterminées, qui permettent de couler dans la cavité du moule des pièces moulées avec des tolé- rances relativement élevées,
par exemple de l'ordre du 5 millième.
Les matières réfractaires en particules qui conviennent à la fabrication des moules composites de l'invention sont le silicate de zirconium, la. zircone non stabilisée ainsi que la zircone stabilisée, de même que les oxydes de bérylium, d'aluminium et de silicium, la. chromite, l'oxyde de magnésium, le silicate d'alumi- nium, l'alumine, le quartz broyé, le silex, le carbure de silicium et des mélanges de ces matériaux, On obtient d'excellents résultats dahs la pratique industrielle avec une matière réfractaire consis- tant en particules de silicate de zirconium.
Les résines thermodurcissables à ajouter à ces particules réfractaires pour fabriquer les moules composites selon l'invention sont les produits de condensation du phénol et de la formaldéhyde à l'état non condensé A ou à l'état condensé intermédiaire B. On peut aussi choisir des résines d'urée-formaldéhyde, de mélamine- formaldéhyde, d'alcoydes et de polyesters, et le furfurol phénolique.
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Les liants à haute température qu'il convient de choisir en vue de fabriquer avec ces particules réfractaires et une proportion critique de résine thermodurcissable les moules composite' de l'invention sont les fluorures de métaux alcalins, et ces fluo- rures en mélange avec un composé du bore tel que l'acide .ou l'oxyde borique ; les borates, silicates et aluminates de métaux alcalins ; le phosphate d'ammonium en fines particules et les composés qui, par chauffage, forment de l'acide phosphorique ; le sulfate de calcium, l'oxychlorure de zirconium ou de raagnésium, l'acide borique et des mélanges des composés qui précèdent. Les composés de métaux alcalins du type précité peuvent être remplacés par des composés métalliques correspondants.
Cependant, les compo- sés de métaux alcalins sont plus avantageux, car ils exercent leur action de liaison sur les particules réfractaires en formant un moule poreux, se supportant de lui-même, par chauffage à une température plus basse que les liants des composés de métaux non alcalins.
Suivant une autre caractéristique de l'invention, on combine, par exemple par mélange, les matières premières solides du type précité avec une faible, proportion d'un solvant liquide qui dissout les substances de la résine thermodurcissable et forme avec elles une couche liquide qui a la propriété de mouiller les particules réfractaires, de façon à envelopper et à recouvrir d'une mince pellicule de ce liquide, contenant la résine thermo- durcissable en solution, les diverses particules réfractaires.On disperse complètement les fines particules du liant minéral à haute température et on les mélange avec le solvant liquide de la couche avant de l'ajouter et de la mélanger avec les particules réfractaires.
Les solvants liquides qui convie-ment à la préparation de ces matières premières contenant un liquide sont des solvants, tels que l'acétone, l'alcool éthylique, la méthyl-éthyl cétone, l'acétate d'éthyle et analogues dans lesquels la résine therm@dur-
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@ choicie est soluble.
Par exemple, la résine de phénol-formaldéhyde à l'état A est soluble dans l'acétone ainsi que dans l'alcool éthylique, tandis qu'à l'état B elle est soluble dans l'acétone.
Les matières premières de l'invention destinées à fabriquer les sections séparées du moule composite de l'invention qui ne contiennent aucun liquide en mélange' avec elles consistent en une matière réfractaire en particules de grosseur ne dépassant pas 100 microns, ou un peu plus grosses et atteignant environ 177 microns.
Les proportions relatives du liant de résine ajouté aux particules réfractaires sont comprises entre les limites critiques d'environ 0,5 à environ 3% des matières solides servant à la fabrication du moule. Pour obtenir les meilleurs résultats, la proportion du liant de résine ne doit pas,dépasser environ 1% et doit atteindre au plus environ 2 % des matières solides. Les proportions relatives du liant à haute température sont comprises entre les limites critiques de 0,5 % à 5 % des matières solides de la composition. On obtient d'excellents résultats avec une teneur en liant à haute température d'environ 2% des particules réfractaires. S'il s'agit de liants à haute température tels que le phosphate d'ammonium en petites pa.rticules, la teneur critique en liant est comprise entre environ 1 et 5% des matières solides.
Pour obtenir les meilleurs résultats, la teneur en liant des particules de phosphate d'ammonium et doit être comprise entre environ 3 et 4 %/par exemple égaleà 3,5 % des matières solides.
On va exposer maintenant les avantages de l'addition d'un solvant liquide à la matière première de fabrication des moules de l'invention. Les moules divisés de moulage en coquille ne pouvaient être fabriqués jusqu'à présent que par des procédés et avec des matières premières impliquant l'emploi de matières réfractaires en particules relativement grosses. En d'autres termes, il était impossible de fabriquer des moules divisés antérieurs avec des
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salières réfractaires en fines particules, par exemple ne dépassant pas 44 microns, qui sont nécessaires pour obtenir dans ces moules une cavité à surface lisse permettant d'obtenir une pièce moulée à fini de surface satisfaisant.
Par suite, si l'on cherche à fabriquer par le procédé antérieur un moule divisé de moulage en coquille avec une matière première contenant principalement des particules réfractaires de 44 microns la teneur en résine thermodurcissable de la matière première doit atteindre au moins 25% des matières solides pour qu'elle puisse exercer son action de liaison sur les fines particules réfractaires. Avec une proportion aussi forte de résine thermodurcissable dans le moule,, la. résine subit une décampa- sition excessive lorsque le métal fondu chauffé à haute température vient en contact avec la surface de la cavité du moule et il en résulte que les gaz souillent la pièce moulée et la rendent défectueuse.
On applique de diverses. manières la matière première contenant le liquide sur la surface du modèle métallique partiel chauffé. Par exemple, une première solution consiste à faire tomber la matière première sur la surface découverte du modèle métallique chauffé, comme d'habitude dans la fabrication antérieure de.moules par-tiels'à partir d'un mélange sec de sable de silice et de résine thermodurcissable.
Suivant une autre solution, on dépose la matière première contenant le liquide sur la surface découverte du modèle métallique chauffé au moyen d'une machine ordinaire à souffler les noyaux, en faisant arriver la matière première par exemple par une trémie dans un tuyau dans lequel un courant d'air entraîne la matière première et la dépose sur la surface découverte du modèle métallique partiel chauffé.
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On va donner maintenant à titre d'exemple la description de procédés à appliquer dans la pratique de fabrication de moules composites de moulage en coquille d'après les principes de l'invention.
La figure 1 représente à titre d'exemple une paroi de bout 11 en métal moulé, en forme de cloche, d'un moteur électrique fabriqué au moyen d'un moule 10 de moulage composite en coquille, suiva.nt l'invention,. représenté sur la figure 2. Le moule compo- site 10 représenté en coupe sur la,figure 2 se compose d'une sec tion de moule 12'et d'une section de moule 13 correspondante, réunies entre elles suivant des surfaces de jonction en contact 14-1, 14, 15, de façon à former entre elles une cavité, de moulage qui se compose des cavités partielles 16, 17 et sert à y mouler la paroi de bout métallique en forme de cloche 11 de la figure 1.
Les parois des sections 12 et 13 du moule sont relativement minces, par exemple 3,1 à 6,3 mm;suivant les dimensions de la'.pièce à mouler. Cependant, -s'il .s'agit de mouler des pièces de plus grandes dimensions dans les moules en coquille de l'invention, il n'est pas nécessaire que' l'épaisseur de leurs parois dépasse environ 6,3 à 9,3 mm. Les diverses sections de moule en contact (dont le nombre peut être plus grand que celui de l'exemple repré- senté, qui ne consiste qu'en deux sections de moule) sont formées sur des modèles métalliques séparés, comme l'indiquent les figures 3 et 4 à titre d'exemple.
La figure 3, représente une section de modèle métallique 21 sur la surface découverte 22 duquel a été formée la section de'moule 12.' La figure 4 représente l'autre section 31 du modèle métallique sur la surface découverte 32 duquel la section de moule 13 a été formée. La surface des deux modèles métalliques 21 et 31 comporte des portions sur lesquelles on peut former les rebords 18, 19 des deux sections 12,13 de moule en con- tact, le rebord 18 du moule ayant la forme d'une rainure de clavette dans laquelle pénètre une saillie en forme de clavette 19-1
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',';; la section 13 correspondante du moule lorsque les deux sections 12,13 du moule sont assemblées pour former le moule composite de la. figure 2.
Pour fabriquer les moules composites de lafigure 2 à l'aide des sections de moule formées sur les modèles métalliques des figures 3 et 4, on procède comme suit à titre d'exemple.. On mélange les particules réfractaires avec une proportion d'environ 1 % du liant de résine thermodurcissable et d'environ 1 % du liant à haute température.
On applique d'abord sur le modèle en métal une couche de démoulage qui consiste en une résine de silicone dissoute dans un solvant approprié, de façon à laisser subsister sur les surfaces découvertes respectives 22 et 32 des modules, lorsqu'on chauffe les modèles 21 et 31 à une température d'environ 300 C, une couche mince de résine de silicone qui permet de détacher facilement ou de séparer la section de moule solidi- fiée des modèles respectifs 21, 31.
Après avoir chauffé les modèles métalliques partiels tels que 21,31 à une température d'environ 300 à 320 C, on fait tomber ou on tamise sur les surfaces découvertes 22,32 chauffées des modèles métalliques partiels le mélange de la matière première qui se compose des particules réfractaires avec la faible propor- tion de liant.de résine et de liant minéral.. Lorsque la. poudre de la matière première vient en contact avec les sections de modèle chauffées,' leur liant thermodurcissable commence à durcir en liant entre elles les particules réfractaires sous forme de couche de coquille mince de la même forme que le modèle. On obtient de bons résultats en combinant les particules réfractaires d'une grosseur ne dépassant pas 120 microns avec une proportion de 1 % de la résine thermodurcissable et de 1 % du liant à haute température.
Si la grosseur des particules est inférieure à 100 microns, on obtient des résultats satisfaisants avec une proportion du liant thermouurcissable comprise antre environ 2 et 3 /.. et une proportion du liant à haute température de 1 à @.
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Après avoir ainsi chauffé la matière première saupoudrée ou déposée par la section de modèle chauffée de fa.çon à lier les particules réfractaires sous forme de sections de couche de coquille: d'environ 3,1 à 6,3 mm d'épaisseur, on renverse les sections de modèle telles que 21, 31, sur lesquelles sont formées les couches du moule, de façon à faire tomber l'excès des matières premières qui n'y adhèrent pas.
Puis on introduit dans'un four les sections de modèle telles que 21, 31 sur lesquelles sont,formées les sections de moule respectives 12, 13 et on les chauffe pendant
2 à 3 minutes à 300 C environ pour compléter le .'durcissement de la résine thermodurcissable des sections'de moule telles que 12, 13.
Puis. on enlève' ces sections 12, 13 'de ;leurs modèles 'métalliques @l, 31 et on les assemble en amenant en-'contact leur's surfaces, de jonction telles que 14, 14-1 et' 15, de façon à former un moule composite tel que celui de la il figure 2.
Puis on chauffe dans un four les sections de moule assemblées telles que 12,13 à une température comprise entre' environ 1000 et 1200 C pendant une à trois heures, généralement pendant environ deux heures, en amenant ainsi le liant à haute température à assurer la liaison des parti- cules réfraotaires des,sections de moule sous forme de moules de moulage à coquille durs, résistante et se'supportant d'eux-mêmes.
Le chauffage des sections assemblées du moule à une tempé- rature comprise entre 1000 et 1200 C, amenant le liant à haute température à assurer la liaison des particules réfractaires, a aussi pour effet de réunir les diverses sections du moule suivant leurs surfaces de jonction en contact, telles que 14, 14-1 et 15 de la figure 2, en formant ainsi un moule monobloc délimitant la cavité de moulage de la pièce à mouler. On choisit la forme des sections de modèle de façon à former aussi dans les sections résultates du moule et dans le moule composite de la figure 2 le jet de coulée ordinaire (non représenté sur les figures 2,3 et 4) destiné à faire arriver le métal fondu dans la cavité de moulage.
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Pendant qu'on chauffe ainsi 1''ensemble du moule composite de la figure 2 à une température de 500 à 1200 C pour provoquer par son liant à haute température la liaison des particules réfractaires des diverses sections de moule sous forme de moule monobloc, la résine thermodurcissable se décompose et s'échappe par les parois du moule composite, dont la structure devient ainsi extrêmement poreuse et permet au métal chauffé coulé de pénétrer librement dans la cavité de moulage sans qu'il soit nécessaire de prévoir des évents à cet effet.
Lorsque le liant à haue température, formé par exemple de particules de phosphate d'ammonium, commence à exercer son action de liaison à une température de 500 C par exemple, il suffit de chauffer l'ensemble des sections de moule à cette température plus basse pendant 1 à 3 heures pour que les parti- se cules réfractaires de ces sections/réunissent sous forme de moule monobloc et pour décomposer le liant de régime.
Toutefois, dans le plupart des cas, on chauffe le moule composite à une haute tempé- rature, d'environ 1000 C ou plus élevée, vant de verser le métal fondu dans la cavité de moulage, pour avor la certitude que le métal fondu pénètre dans toutes les fissures de la cavité de moulage avant de se solidifier en venant en contact avec la sur- face des parois de la cavité.
Des exemples des compositions convenant à la fabrication de moules de moulage en coquille suivant l'invention sont donnés ci-après sans l'addition de solvant liquide.
Exemple 1 -A Silicate de zirconium en particules de -100 microns 98% Produit de condensation de phénol-formaldéhyde 1% Fluorure de sodium 0,75% Acide borique 0,25%
Exemple 1-B Silicate de zirconium en particules de -100 microns 95,5% Produit de condensation de phénol-formaldéhyde 1,0% Phosphate d'ammonium en particules de -44 microns 3,5 %
Les exemples suivants contiennent aussi un solvant des
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éléments de la résine thermodurcissable.
Exemple 2-A Silicate de zirconium en particules de -44 microns 98,0 % Produit de condensation de phénol-formaldéhyde 1,0% Fluorure de sodium 0,75 Acide borique 0,25 On ajoute 5 cm3 d'acétone par 100 g de ces éléments combinés.
Exemple 2-B Silicate de zirconium en particules de -44 microns 95,5 le Produit de condensation de phénol-formaldéhyde 1,0% Phosphate d'ammonium en particules de -44 microns 3,5 %
On ajoute 5 cm3 d'acétone par 100 g de ces éléments combinés.
Pour préparer les compositions des exemples 2-A et 2-E, on dissout le liant de résine dans l'acétone et on disperse le liant à haute température dans la solution liquide avant de la mélanger avec les particules réfractaires.,
La proportion du solvant liquide de formation des composi- tions du type des exemples 2-A et 2-B doit être suffisante pour que la résine devienne visqueuse, et pour ne pas la dissoudre complètement. On obtient de bons résultats avec une proportion de liquide comprise entre 2 et 25 cm3 par 100 g des éléments secs de la composition.
Bien entendu, l'invention ne doit pas être considérée comme limitée aux exemples qui précèdent, lesquels n'ont été donnés qu'à titre illustratif et non limitatif.
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