BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Teleskopstativ für Kamera, mit einem Fussteil und mehreren, darin angeordneten, teleskopartig ineinander verschiebbaren Säulenteilen (3-7), wobei jeder Säulenteil im jeweils vorangehenden geführt ist.
An Teleskopstative für Kameras werden in verschiedener Hinsicht hohe Anforderungen gestellt. Neben der grossen Tragkraft, welche für die Kameraausrüstung und den Kameramann erforderlich ist, wird ein absolut ruckfreies Heben und Senken mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten verlangt. Dies soll im Hinblick auf die Tonaufnahmen weitgehend geräuschlos erfolgen. Der Durchmesser der Säule darf unten aus Platzgründen nicht zu gross sein und nach oben aus Stabilitätsgründen nicht zu stark abnehmen, so dass z. B.
auf einem Kamerawagen bei Fahrt keine Vibrationen auftreten. Schliesslich soll der Hub ausgehend von einer niedrigen Ausgangshöhe möglichst gross sein.
Bisher benutzte Teleskopstative wurden diesen Anforderungen nur teilweise gerecht. Insbesondere wiesen sie einen unzureichenden Hub auf. Es stellt sich deshalb die Aufgabe, ein Kamerastativ der eingangs genannten Art derart auszugestalten, dass die erläuterten Anforderungen auch bei grossem Hub einwandfrei erfüllbar sind.
Dies wird mittels einer Ausgestaltung erreicht, bei welcher der unterste Säulenteil im Fussteil motorisch aus- und einfahrbar ist und der Antrieb der restlichen Säulenteile mittels Zugbändern fester Länge erfolgt, die ausgehend vom Fussteil jeweils immer drei aufeinanderfolgende Säulenteile verbinden, wobei jedes Zugband an den beiden, jeweils äusseren und inneren Säulenteilen befestigt und über die Wandung des jeweils mittleren Säulenteils umgelenkt ist, derart, dass beim Ausfahren des untersten Säulenteils jeder weitere Säulenteil um eine entsprechende Länge aus dem jeweils vorangehenden herausgezogen wird.
Vorzugsweise weisen die Zugbänder hochfeste Fasern, vorzugsweise Kohlefasern auf, welche in ausgefahrenem Zustand Tragfunktion haben. Da solche Zugbänder im Gegensatz zu pneumatischen oder mechanischen Antrieben ruckfrei und geräuscharm arbeiten und zudem in Radialrichtung wegen der guten Umlenkbarkeit sehr wenig Platz beanspruchen, so dass sie die Säulendicke praktisch nicht beeinflussen, können die angestrebten Ziele optimal erreicht werden.
Es ist weiter von Vorteil, die Säulenteile als Profilrohre mit einem Querschnitt auszubilden, der im wesentlichen ein geradzahliges Vieleck bildet, wobei jeweils jede zweite Wandung der einzelnen Säulenteile mit einer Umlenkstelle für ein Zugband versehen ist und dass die Säulenteile so angeordnet sind, dass die Zugbänder aufeinanderfolgender Säulenteile jeweils an zueinander versetzten Wandungen umgelenkt werden. Damit kann einerseits wiederum Platz gespart werden und anderseits führt die Verteilung der Kräfte zu höherer Stabilität.
Der motorische Antrieb des untersten Säulenteils erfolgt vorzugsweise über Spindeln, womit eine feine Höheneinstellung erzielbar ist und mittels der Drehgeschwindigkeit die Hubgeschwindigkeit auf einfache Weise beeinflusst werden kann.
Schliesslich werden mit Vorteil Rückhohlbänder zum Einfahren der Säulenteile vorgesehen, die entsprechend den Zugbändern sind und auch bei wenig belastetem Stativ ein ruckfreies Einfahren sicherstellen.
Nachfolgend wird anhand der Zeichnungen ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 einen Kamerawagen mit darin angeordnetem Teleskopstativ gemäss der Erfindung, teilweise im Schnitt;
Fig. 2 eine schematische Darstellung des Antriebs;
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht der unteren Stativpartie, und
Fig. 4 ein Schnitt durch vier ineinander geschobene Säulenteile in einer Teilansicht.
Aus Fig. 1 ist der grundsätzliche Aufbau des Teleskopstativs 1 sowie seine Plazierung in einem Kamerawagen ersichtlich. In der einen Figurenhälfte ist das Teleskopstativ in eingefahrenem Zustand dargestellt. Die einzelnen Säulenteile 3 bis 7 liegen ineinander geschoben in einem Fussteil 8.
Der Fussteil 8 enthält das gesamte Teleskopstativ einschliesslich des Antriebs 9, welcher zentral am Fussteil 8 angeordnet ist, so dass sich die Säulenteile darüber schieben können, wie aus Fig. 1 ersichtlich ist. Der Fussteil 8 ist in den Kamerawagen 2 einsetzbar, der mit einem entsprechenden, tiefliegenden Rahmen 10 versehen ist. Die eingefahrene Teleskopsäule befindet sich im wesentlichen zwischen den Rädern des Kamerawagens und ragt nur wenig über dessen Plattform 11 hinaus, was eine tiefe Ausgangsposition für die Kamera gestattet. Der Fussteil 8 ist mit dem gesamten Stativ aus dem Kamerawagen 8 entnehmbar und kann z. B. in eine feststehende Halterung (nicht gezeigt) eingesetzt werden. An einzelnen Säulenteilen, im dargestellten Beispiel der Säulenteile 6, können Halterungen 12 angeordnet sein, wie z. B. für einen Sitz für den Kameramann.
Im dargestellten Fall weist die Halterung 12 ein nach oben klappbares Scharnier 13 auf, welches aus Gründen der Sicherheit beim Einfahren des Stativs vorgesehen ist.
Anhand der Fig. 2 wird nun der in schematischer Weise dargestellte Hubantrieb des Stativs näher erläutert. Innerhalb des Fussteils 8 ist ein Elektromotor 9 angeordnet, der über Zahnriemen mit mehreren Spindeltrieben 25 verbunden ist, von denen in Fig. 2 nur einer dargestellt ist. Die Spindeltriebe 25 wirken über Lager 18 auf den untersten Säulenteil 3, welcher je nach Drehrichtung mittels der Spindel aus- bzw. eingefahren wird. Die restlichen Säulenteile 4 bis 7 werden über Zugbänder 15 angetrieben, deren Anordnung schematisch aus Fig. 2 ersichtlich ist. Jedes Zugband 15 erstreckt sich jeweils zwischen drei Säulenteilen, einschliesslich des Fussteils. Es ist an den zwei äusseren Säulenteilen verankert (bei 16) und wird über die Wandung des mittleren Säulenteils umgelenkt.
Die Umlenkung 17 wird durch eine Achse 19 (Fig. 3, 4) gebildet, die in einer Aussparung im oberen Wandungsbereich angeordnet ist und deren Durchmesser mit 8 mm so bemessen ist, dass das Zugband 15 nicht wesentlich mehr als die Wanddicke der Säulenteile in Anspruch nimmt, wie sich insbesondere aus Fig. 3 ergibt. Die Zugbänder 15 bestehen aus hochfesten Kohlefasern, die in Kunststoff eingebettet sind, was die erwähnte Umlenkung mit engem Durchmesser erlaubt. Von jedem Säulenteil (mit
Ausnahme des obersten) gehen mehrere solche Zugbänder 15 aus. Wie in Fig. 3 ersichtlich ist, befindet sich an jeder zweiten Fläche der als Sechskantrohre geformten Säulenteile ein Zugband 15 bzw. eine Umlenkung 17.
Zwischen benachbarten Stufen sind die Zugbänder 15 jeweils an zueinander versetzten Wandungen angeordnet, was eine gleichmässige Kräfteverteilung gewährleistet und eine raumsparende Anordnung erlaubt (vgl. Fig. 4). An den Wandungen mit Umlenkungen 17 sind jeweils in Längsrichtung Kanäle 20 für das Zugband 15 ausgebildet. Seitlich von diesen Kanälen sind an der Wandaussenseite Längsführungen 21 vorgesehen, welche mit Rollenlagern 22 an der Innenseite des jeweils vorangehenden Säulenteils zusammenwirken. Auch die Führungen 21, 22 der Säulenteile ineinander sind damit entsprechend den Zugbändern über den Umfang verteilt und von Stufe zu Stufe versetzt.
Zusätzlich zu den Zugbändern 15, welche ausschliesslich in Ausfahrrichtung wirken, sind Rückhohlbänder 23 vorgesehen, die nach demselben Prinzip, jedoch in der Einfahrrichtung wirken, wie sich schematisch aus Fig. 2 ergibt. Die entsprechenden Umlenkstellen 24 sind jeweils an denselben Wandungen angeordnet, wie die Umlenkungen 17 für die Zugbänder, jedoch in deren unterem Bereich. In Fig. 3 sind die Rückhohlbänder deshalb nicht sichtbar. Da die Rückhohlbänder lediglich dafür vorgesehen sind, die Säulenteile gegen die Reibung ineinander einzufahren, wobei allfällige Lasten weiterhin von den Zugbändern 15 aufgenommen werden, können sie wesentlich schwächer ausgebildet sein.
Mittels der Rückhohlbänder wird ein ruckfreies Einfahren des Teleskopstativs auch bei kleiner Belastung sichergestellt.
In Fig. 4 schliesslich ist ein halbierter Schnitt durch die vier mittleren Säulenteile 3 bis 6 gezeigt, woraus deren Profil ersichtlich ist. Dieses ist als Vieleck mit gerader Seitenzahl, in der vorliegenden Ausführung als Sechskant ausgebildet, so dass die Zugbänder regelmässig jeweils an jeder zweiten Seitenwand eines Säulenteils verlaufen. Von Säulenteil zu Säulenteil sind die Zugbänder 15 bzw. die Längsführungen 21, 22 jeweils versetzt angeordnet, so dass eine über die Profile gleichmässige Kraftverteilung und eine allseitig wirkende Führung gewährleistet ist und zudem Platz gespart werden kann. Der Hohlraum des innersten Profils kann damit gross genug gewählt werden, dass der elektrische Antrieb 9 darin aufgenommen werden kann (vgl.Fig. 1) und dass die Stabilität auch bei ganz ausgefahrenem Stativ sichergestellt ist.
Die beschriebene Ausgestaltung des Teleskopstativs weist eine ausreichende Tragkraft für Kameraausrüstung und Kameramann auf und ermöglicht ein ruckfreies Heben und Senken der Kamera mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten und Halten in beliebigen Zwischenhöhen. Der Hub ist bei niedriger Ausgangshöhe grösser als bei bisher bekannten Stativen dieser Art.
DESCRIPTION
The invention relates to a telescopic tripod for a camera, with a foot part and a plurality of column parts (3-7) arranged therein, telescopically displaceable one inside the other, each column part being guided in the preceding.
Telescope stands for cameras are subject to high demands in various respects. In addition to the large load capacity that is required for the camera equipment and the cameraman, absolutely jerk-free lifting and lowering at different speeds is required. With regard to the sound recordings, this should be largely silent. The diameter of the column must not be too large at the bottom for reasons of space and not decrease too much at the top for reasons of stability. B.
No vibrations occur on a camera cart while driving. Finally, the stroke should be as large as possible starting from a low starting height.
Telescopic tripods used up to now only partially met these requirements. In particular, they had an insufficient stroke. The task therefore arises of designing a camera tripod of the type mentioned at the outset in such a way that the requirements explained can be met without problems even with a large stroke.
This is achieved by means of an embodiment in which the bottom pillar part in the foot part can be extended and retracted by motor and the remaining pillar parts are driven by means of fixed length drawstrings which, starting from the foot part, always connect three successive pillar parts, each drawstring on the each outer and inner column parts are fastened and deflected over the wall of the middle column part in such a way that when the bottom column part is extended, each further column part is pulled out by a corresponding length from the previous one.
The drawstrings preferably have high-strength fibers, preferably carbon fibers, which have a supporting function in the extended state. Since such drawstrings, unlike pneumatic or mechanical drives, operate smoothly and quietly and also take up very little space in the radial direction due to the good deflectability, so that they practically do not influence the column thickness, the desired goals can be optimally achieved.
It is also advantageous to design the column parts as profile tubes with a cross section that essentially forms an even polygon, wherein every second wall of the individual column parts is provided with a deflection point for a tension band and that the column parts are arranged such that the tension bands successive column parts are deflected on mutually offset walls. On the one hand, this saves space and on the other hand, the distribution of forces leads to greater stability.
The motorized drive of the lowest column part is preferably carried out via spindles, with which a fine height adjustment can be achieved and the lifting speed can be influenced in a simple manner by means of the rotational speed.
Finally, it is advantageous to provide hollow back belts for moving in the column parts, which are corresponding to the pulling belts and ensure smooth entry even when the stand is not heavily loaded.
An exemplary embodiment of the invention is explained in more detail below with reference to the drawings. Show it:
1 shows a camera dolly with a telescopic tripod according to the invention, partly in section;
Fig. 2 is a schematic representation of the drive;
Fig. 3 is a perspective view of the lower tripod section, and
Fig. 4 is a section through four nested column parts in a partial view.
1 shows the basic structure of the telescopic stand 1 and its placement in a camera dolly. In one half of the figure, the telescopic stand is shown in the retracted state. The individual column parts 3 to 7 are pushed into one another in a foot part 8.
The foot part 8 contains the entire telescopic stand including the drive 9, which is arranged centrally on the foot part 8, so that the column parts can slide over them, as can be seen from FIG. 1. The foot part 8 can be inserted into the camera carriage 2, which is provided with a corresponding, deep frame 10. The retracted telescopic column is located essentially between the wheels of the camera carriage and protrudes only a little beyond its platform 11, which allows a low starting position for the camera. The foot part 8 can be removed with the entire tripod from the camera carriage 8 and can, for. B. in a fixed bracket (not shown). On individual column parts, in the example shown the column parts 6, brackets 12 can be arranged, such as. B. for a seat for the cameraman.
In the illustrated case, the holder 12 has a hinge 13 which can be folded up and which is provided for safety reasons when the tripod is retracted.
The lifting drive of the tripod, shown schematically, will now be explained in more detail with reference to FIG. 2. An electric motor 9 is arranged within the foot part 8 and is connected to a plurality of spindle drives 25 via toothed belts, only one of which is shown in FIG. 2. The spindle drives 25 act via bearings 18 on the lowest column part 3, which is extended or retracted by means of the spindle, depending on the direction of rotation. The remaining column parts 4 to 7 are driven via tension belts 15, the arrangement of which is shown schematically in FIG. 2. Each drawstring 15 extends between three column parts, including the foot part. It is anchored to the two outer column parts (at 16) and is deflected via the wall of the central column part.
The deflection 17 is formed by an axis 19 (Fig. 3, 4), which is arranged in a recess in the upper wall area and whose diameter is dimensioned with 8 mm so that the tension band 15 does not significantly exceed the wall thickness of the column parts takes, as emerges in particular from Fig. 3. The drawstrings 15 consist of high-strength carbon fibers which are embedded in plastic, which allows the aforementioned deflection with a narrow diameter. From each column part (with
Except for the top one) several such drawstrings 15 run out. As can be seen in FIG. 3, a tension band 15 or a deflection 17 is located on every second surface of the column parts formed as hexagonal tubes.
Between adjacent steps, the drawstrings 15 are each arranged on mutually offset walls, which ensures an even distribution of forces and allows a space-saving arrangement (cf. FIG. 4). Channels 20 for the drawstring 15 are formed in the longitudinal direction on the walls with deflections 17. Longitudinal guides 21 are provided to the side of these channels on the outside of the wall, which cooperate with roller bearings 22 on the inside of the preceding column part. The guides 21, 22 of the column parts one inside the other are thus distributed over the circumference in accordance with the tension bands and offset from step to step.
In addition to the drawstrings 15, which act exclusively in the direction of extension, there are hollow return bands 23 which act on the same principle, but in the direction of entry, as is shown schematically in FIG. 2. The corresponding deflection points 24 are each arranged on the same walls as the deflections 17 for the drawstrings, but in their lower area. In Fig. 3, the hollow return bands are therefore not visible. Since the hollow return belts are only intended to retract the column parts against one another against the friction, with any loads still being absorbed by the tension belts 15, they can be made much weaker.
Using the hollow back straps, the telescopic tripod can be retracted smoothly even under low loads.
Finally, in Fig. 4 a halved section through the four middle column parts 3 to 6 is shown, from which their profile can be seen. This is designed as a polygon with an even number of pages, in the present embodiment as a hexagon, so that the drawstrings regularly run on every second side wall of a column part. The drawstrings 15 and the longitudinal guides 21, 22 are each offset from column part to column part, so that a uniform distribution of force over the profiles and a guide acting on all sides is ensured and space can also be saved. The cavity of the innermost profile can thus be chosen large enough that the electric drive 9 can be accommodated therein (see FIG. 1) and that the stability is ensured even when the stand is fully extended.
The described design of the telescopic tripod has a sufficient carrying capacity for camera equipment and cameraman and enables the camera to be raised and lowered smoothly at different speeds and held at any intermediate height. The stroke is larger at a lower starting height than with previously known tripods of this type.