BESCHREIBUNG
Bei der maschinellen Herstellung von Kuverts, z. B.
Briefkuverts oder Versandtaschen, werden die fertigen Kuverts am Ende der letzten Fertigungsstation allgemein in Form eines kontinuierlichen, meist annähernd horizontal laufenden, geschichteten Stranges aus vertikal oder geneigt zur Laufrichtung des Stranges stehenden Kuverts gleicher Grösse erhalten.
Zur Qualitätskontrolle und zum Abpacken der Kuverts können vorbestimmte, z. B. in der letzten Fertigungsstation maschinell abgezählte und beispielsweise durch aus dem Strang herausragende Kuverts markierte aufeinanderfolgende Teillängen des Kuvertstranges manuell oder maschinell abgenommen, auf bestimmte, meist summarische Kriterien, wie Gleichmässigkeit der Seiten des Stranges oder der Strangpackung, geprüft und dann in entsprechende Behälter, meist nach Art von Faltschachteln, eingelegt werden.
Ein hierbei bisher nicht befriedigend gelöstes Problem ist die Bereitstellung der Behälter bzw. Faltschachteln: Wegen der verhältnismässig grossen Volumina des Packgutes und der unterschiedlichen Kuvertgrössen sind relativ viele Schachteln und unterschiedliche Schachtelgrössen nötig; ausserdem müssen sich die gefüllten Schachteln relativ hoch stapeln lassen.
Deshalb sind ein möglichst geringes Leergutvolumen und eine grosse Stapelfähigkeit, d. h. hohe Stapelfestigkeit der Schachteln, erforderlich, was sich im allgemeinen durch Verwendung von auffaltbaren Behältnissen aus relativ steifem Verpackungsmaterial, wie Wellkarton, erzielen lässt. Geeignete Schachteln werden üblicherweise aus flachpackfähigen einstückigen Kartonzuschnitten durch manuelles oder maschinelles Auffalten in einer separaten Station hergestellt, von der sie fortlaufend oder chargenweise an die Abfüllstationen transportiert werden müssen.
Trotz vieler Versuche war es bisher aber mit wirtschaftlichem Aufwand nicht möglich, die Faltschachteln direkt am Verbrauchs ort herzustellen, weil das Auffalten der für die Kuvertverpackung geeigneten Behälter zu zeitraubend bzw.
zu kompliziert ist, um von der Bedienungsperson durchgeführt zu werden, welche die Qualitätskontrolle und das Abpacken vornimmt bzw. überwacht; da der für das Auffalten zur Verfügung stehende Zeitraum auf das zeitliche Intervall zwischen dem Abnehmen entsprechender Strangabschnitte, typisch 30-60 sec, begrenzt ist, müssten sich die Kuvertaufnahmebehälter praktisch mit einem einzigen Handgriff und in einem Zeitraum von höchstens etwa 15 sec bilden lassen.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zum Verpakken von Kuverts anzugeben, bei welchem sich die Verpakkungsbehälter direkt am Verbrauchsort mit derart geringem Aufwand bilden lassen, dass eine separate Station entfallen kann und die Behälter im gleichen Arbeitsgang mit Kuvertkontrolle und dem Abfüllen hergestellt, d. h. aus einem flach packfähigen Zuschnitt aufgefaltet werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein Verfahren gelöst, das die in Oberbegriff und Kennzeichen von Anspruch 1 angegebenen Merkmale hat.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens haben die Merkmale der Ansprüche 2-5 und sind weiter unten anhand der Zeichnungen eingehender erläutert. Aufgabe der Erfindung ist ferner ein neuer auffaltbarer Behälter mit den in Anspruch 6 genannten Merkmalen.
Faltbehälter bzw. -schachteln mit einem kastenförmigen Unterteil und einem aufklappbaren deckelförmigen Oberteil sind aus der Verpackungstechnik in verschiedenen Ausführungsformen bekannt, einschliesslich von solchen, bei welchen der Unterteil Verklebungen zur Bewegungskopplung beim Auffalten besitzt.
Demgegenüber bietet der neue Behälter den Vorteil, dass auch bei den Rändern des Oberteils eine Bewegungskopplung vorgesehen ist und durch weitere Modifikationen bezüglich Materiallagenverstärkung und Verriegelung eine ausserordentlich einfache Auffaltung des Zuschnittes mit einer hohen Festigkeit, insbesondere Stapelfestigkeit, verbunden werden kann.
Bevorzugte Ausführungsformen des erfindungsgemässen auffaltbaren Behälters haben die in den Ansprüchen 7-9 angegebenen Merkmale.
Allgemein kann der erfindungsgemässe Behälter manuell oder maschinell aufgefaltet werden.
Die Erfindung wird anhand der beiliegenden Zeichnungen weiter erläutert. Es zeigen:
Fig. 1A-E die halbschematische Darstellung eines Zuschnitts sowie des Auffaltvorganges.
Fig. 1A zeigt in strichpunktierten Linien die Form der Seitenlappen 120, 130, 150 und 160 des rohen Zuschnittes 1-A, d.h. vor dem Umfalzen um die Linien bzw. Kanten 121, 131, 151 und 161; der Querlappen 19 für die Versteifung des Stirnrandes 17 und die Verriegelung des fertig aufgefalteten Oberteils 11 sowie der Querlappen 100 für die Versteifung der Vorderwand 18 und die Verriegelung des fertig aufgefalteten Unterteils 10 können im erfindungsgemäss verwendbaren Zustand entweder (vorzugsweise) wie in Fig. 1 A in durchzogenen Linien gezeichnet liegen oder um die zugehörigen Falzlinien 172, 108 umgelegt bzw. vorgefalzt sein.
Durch das Umlegen bzw. Umfalzen der Seitenlappen 130, 150 aus der Zeichenebene um die Falzlinien 131, 151 auf den Deckel 115 entstehen in den Bereichen der Uberlappung mit der noch nicht aufgefalteten, d.h. noch in der Zeichenebene liegenden Stirnwand 17 zwei praktisch quadratische Überlappungsbereiche bestehend aus den dreieckigen Über- lappungsteilflächen 173/174 und 175/176, die jeweils durch die Diagonalen 134, 154 gegeneinander abgegrenzt sind.
Zur Bildung des Oberteils 11 eines erfindungsgemässen Zuschnittes 1-A werden die Oberteilklebstellen gebildet, indem die Überlappungsbereiche 137, 157 der Seitenlappen 130, 150 auf den Überlappungsbereichen 173, 175 des Stirnrandes 17 befestigt werden, vorzugsweise durch flächiges Verkleben in den senkrecht gestrichenen dreieckigen Bereichen K3, K5.
Anstelle von Klebverbindungen können auch Verbindungen mit mechanischen Mitteln, z. B. Klammern oder dergleichen, gebildet werden.
In analoger Weise wie die Klebstellen K3, K5 des Oberteils 11 werden die Klebstellen K2, K4, K6, K8 des Unterteils 10 gebildet, d.h. durch Umlegen der Seitenlappen 120, 160 um die Falzlinien 121, 161 und Verkleben oder ähnliche Befestigung der Überlappungsbereiche 126, 166 bzw. 127, 167 der Seitenlappen 120, 160 auf den nach dem Umfalzen anliegenden Bereichen 142, 146 der Endwand 14 bzw. den Bereichen 182, 186 der Vorderwand 18.
Für den Erfolg des erfindungsgemässen Verfahrens bzw.
die Funktionsfähigkeit des erfindungsgemässen Faltbehälters ist die relativ freie Beweglichkeit der im fertigen Zuschnitt 1-A nach Bildung der Klebstellen K3, K5 des Oberteils 11 bzw. K2, K4, K6, K8 des Unterteils 10 aneinanderliegenden Überlappungsbereiche 133/174, 153/176 des Oberteils 11 bzw. der Überlappungsbereiche 123/144, 148/163, 125/184 und 165/188 des Unterteils 10, weil diese Teilflächenbeweglichkeit um die Diagonalfalzlinien 134, 154, 124, 164, 128 und 168 zusammen mit der Teilflächenfixierung der Klebstellen K2 bis K6 und K8 für die Bewegungskopplung beim Auffalten des Zuschnittes 1-A wesentlich ist, wie weiter unten erläutert.
Die Stärke der Falzung bzw. Vorfalzung der eben genannten Diagonalfalzlinien sowie der Längsfalzlinien 121, 161 und der Querfalzlinien 171,111,141 und 181 ist nicht besonders kritisch und kann der Wandstärke bzw. Eigensteifigkeit des Verpackungsmaterials entsprechend modifiziert werden. Vorzugsweise sind die Querfalzlinien zwischen dem Querlappen 19 und dem Stirnrand 17 sowie zwischen dem Querlappen 100 und der Vorderwand 18 paarig ausgebildet, um etwa das Doppelte der Wandstärke des Verpackungsmaterials voneinander beabstandet und in an sich bekannter Weise, z. B. durch Perforationslinien, vorgebildet.
Der Grund hierfür ist die erfindungsgemäss besonders bevorzugte Verriegelung und Versteifung des Oberteils 11 durch die Materiallagenverdoppelung des Stirnrandes 17 nach dem Auffalten der Seitenränder 13, 15 und Umlegen des Querlappens 19 aus der Zeichenebene nach oben um die beiden Falzlinien 191, 172, von denen jede eine Materialknickung von etwa 90" bewirkt. Der nach dem Umlegen an der Innenseite des Stirnrandes 17 anliegende Querlappen 19 kann schliesslich durch Einführen der Verriegelungszunge 192 in die Verriegelungsausnehmung 119 fixiert werden; dadurch werden die beiden Vorderecken des aus dem Zuschnitt 1-A gebildeten Faltbehälters durch eine dreifache Materiallage abgestützt, was sich als wesentlich für eine maximale Stapelfestigkeit der erfindungsgemässen Behälter erwiesen hat.
In analoger Weise werden die Seitenlappen 120, 160 um die Falzlinien 121, 161 auf den Boden 105 sowie auf die Endwand 14 und die Vorderwand 18 gefalzt, in den Bereichen der Falzdreiecke 126, 166, 127, 167 zur Bildung der Klebstellen K2, K4, K6, und K8 fixiert und mit entsprechenden Falzlinien 124, 164, 128, 168 versehen.
Die zur Verriegelung des Unterteils 10 dienende Zunge 102 mit zugehöriger Ausstanzung 109 sowie die zur Verriegelung des Oberteils 11 dienende Zunge 192 mit zugehöriger Ausstanzung 119 werden zweckmässig im Zuge des Ausstanzens des Zuschnittes (Umriss in strichpunktierten Linien gemäss Fig. 1A) gebildet; im gleichen Arbeitsgang können auch die Vorfalzlinien 101/108 und 172/191 gebildet werden.
Als Werkstoffe für die Herstellung der Zuschnitte können die in der Verpackungstechnik üblichen falzfähigen steifen Verpackungsmaterialien, wie Karton, Pappe, Wellkarton und ähnliche Schichtstoffe auf Basis von Cellulose oder/und vollsynthetischen Polymeren verwendet werden. Die für die Herstellung geeigneter Fixierungen bzw. Klebstellen verwendbaren Mittel bzw. Klebstoffe sowie deren Anwendung sind dem Fachmann geläufig und werden hier nicht weiter erläutert.
Die Fig. 1B bis 1E zeigen in halbschematischer perspektivischer Darstellung verschiedene Stadien desAuffaltens des Zuschnittes 1-A von Fig. 1A.
Wenn die Querabschnitte des Zuschnittes l-A, welche den Stirnrand 17 und die Wände 14, 18 bilden, nach oben langsam aus der Zeichenebene von Fig. 1A aufgeklappt werden, führt dies gemäss Fig. 1B zu einem zwangsläufigen bzw.
selbsttätigen Aufklappen der Seitenränder 13, 15 sowie der Seitenwände 12, 16.
Dann können in beliebiger Folge die beiden Querlappen 19, 100 um die entsprechenden paarigen Vorfalzlinien 172/191 bzw. 107, 108 auf den inzwischen senkrecht aufgeklappten Stirnrand 17 bzw. die Vorderwand 18 umgeklappt werden, bis die Zunge 192 in der Ausstanzung 119 bzw. die Zunge 102 in der Ausstanzung 109 einrastet (Fig. 1D) und Oberteil sowie Unterteil fixiert, d. h. verriegelt sind.
In diesem Zustand ist der Faltbehälter zur Aufnahme des Füllgutes bereit.
Nach dem Abfüllen der Kuverts in den Faltbehälter von Fig. 1D wird der Oberteil 11 auf den Unterteil 10 geklappt und der fertige, geschlossene Zustand des Faltbehälters (Fig. 1E) erzielt. Durch die in allen Ecken mindestens dreifachen Materiallagen ist die Stapelfestigkeit der geschlossenen Schachteln im allgemeinen hervorragend.
Auch Steifheit bzw. Festigkeit des kastenförmigen Unterteils bzw. des deckelförmigen Oberteils sind stets mindestens ebenso gut wie die bei den bisher für die Kuvertverpakkung verwendeten Kartonfaltbehälter. Als überraschend vorteilhaft für die Stapelfestigkeit haben sich hierbei auch die übereinanderliegenden Materialverdoppelungen von Stirnwand 17 (mit 19) und Vorderwand 18 (mit 100) erwiesen; für die Kuvertverpackung von Vorteil ist ferner der einstückig durchgehende Boden 105, da bei den bisherigen Faltschachteln für die Kuvertverpackung eine Unterteilung der Bodenfläche als unvermeidlich galt.
Die in den Fig. 1B bis 1D dargestellten Stadien machen es verständlich, dass das manuelle Auffalten eines erfindungsgemässen Zuschnittes l-A einschliesslich Verriegelung praktisch mit einem einzigen Griff erfolgen kann, indem der flache querliegende Zuschnitt l-Ajeweils mit einer Hand an einem der beiden Querlappen 19/100 gegriffen und die Querlappen dann gegeneinander geschoben werden; im Zuge des Zusammenschiebens können die Querlappen jeweils über den Daumen einer Hand bis zur endgültigen Fixierung umgelegt werden. Der gesamte Auffaltvorgang (1A bis 1D) kann jedenfalls in wenigen Sekunden (z.
B. 5-10 sec) abgeschlossen werden und belastet die Bedienungsperson an der Kontroll- und Abfüllstation nicht mehr, als beim üblichen Abnehmen von bereits aufgefalzten Behältern aus einer Mehrzahl von unterschiedlich positionierten voluminösen Leergutstapeln, weil die Abnahme der flachliegenden Zuschnitte 1-A von einem entsprechenden Stapel ergodynamisch günstiger ist und den zusätzlich nötigen Aufwand für das Auffalten mindestens kompensiert; dementsprechend kann beim erfindungsgemässen Verfahren nicht nur eine separate Auffaltstation für das Leergut entfallen, sondern der Leergutbezug an der Kontroll- und Abfüllstation verbessert werden.
Es versteht sich, dass das Auffalten gewünschtenfalls auch mit einer relativ einfachen Vorrichtung voll- oder halbautomatisch durchgeführt werden kann, insbesondere dann, wenn auch der Kontroll- und Abfüllvorgang automatisiert ist.
DESCRIPTION
In the mechanical production of envelopes, e.g. B.
Envelopes or mailing bags, the finished envelopes at the end of the last production station are generally obtained in the form of a continuous, usually approximately horizontally running, layered strand of envelopes of the same size standing vertically or inclined to the direction of the strand.
For quality control and for packing the envelopes, predetermined, e.g. B. in the last production station, machine-counted and, for example, by successive partial lengths of the envelope strand marked by envelopes protruding from the strand, removed manually or mechanically, checked for specific, mostly summary criteria, such as uniformity of the sides of the strand or the strand package, and then in appropriate containers, usually in the manner of folding boxes.
A problem that has so far not been solved satisfactorily is the provision of the containers or folding boxes: because of the relatively large volumes of the packaged goods and the different envelope sizes, a relatively large number of boxes and different box sizes are necessary; in addition, the filled boxes must be able to be stacked relatively high.
Therefore, the lowest possible empties volume and great stackability, i.e. H. high stacking strength of the boxes, required, which can generally be achieved by using foldable containers made of relatively rigid packaging material, such as corrugated cardboard. Suitable boxes are usually made from flat packable one-piece cardboard blanks by manual or mechanical unfolding in a separate station, from which they have to be transported continuously or in batches to the filling stations.
Despite many attempts, it has so far not been possible to produce the folding boxes directly at the place of consumption, because the unfolding of the containers suitable for envelope packaging is too time-consuming or
is too complicated to be carried out by the operator who is responsible for quality control and packaging; Since the time available for unfolding is limited to the time interval between the removal of corresponding strand sections, typically 30-60 seconds, the envelope receptacles should be able to be formed practically with a single movement and within a period of at most about 15 seconds.
The object of the invention is to provide a method for packaging envelopes, in which the packaging containers can be formed directly at the point of use with such little effort that a separate station can be dispensed with and the containers are produced in the same operation with envelope control and filling, i.e. H. can be unfolded from a flat packable blank.
This object is achieved according to the invention by a method which has the features specified in the preamble and characterizing part of claim 1.
Preferred embodiments of the method according to the invention have the features of claims 2-5 and are explained in more detail below with reference to the drawings. The object of the invention is also a new foldable container with the features mentioned in claim 6.
Folding containers or boxes with a box-shaped lower part and a hinged, lid-shaped upper part are known from packaging technology in various embodiments, including those in which the lower part has adhesions for coupling movement when unfolding.
In contrast, the new container has the advantage that a movement coupling is also provided at the edges of the upper part and an extraordinarily simple unfolding of the blank with high strength, in particular stack strength, can be connected by further modifications with regard to reinforcing the material layer and locking.
Preferred embodiments of the foldable container according to the invention have the features specified in claims 7-9.
In general, the container according to the invention can be unfolded manually or by machine.
The invention is further explained with reference to the accompanying drawings. Show it:
1A-E, the semi-schematic representation of a blank and the unfolding process.
Figure 1A shows in dash-dotted lines the shape of the side tabs 120, 130, 150 and 160 of the raw blank 1-A, i.e. before folding around the lines or edges 121, 131, 151 and 161; the cross tabs 19 for stiffening the front edge 17 and locking the fully unfolded upper part 11 and the cross tabs 100 for stiffening the front wall 18 and locking the fully unfolded bottom part 10 can either (preferably) as in FIG. 1A in the state usable according to the invention are drawn in solid lines or folded or pre-folded around the associated fold lines 172, 108.
By folding or folding the side flaps 130, 150 from the plane of the drawing around the fold lines 131, 151 onto the cover 115, in the areas of overlap with the not yet unfolded, i.e. end wall 17 still lying in the plane of the drawing, two practically square overlap areas consisting of the triangular overlap partial areas 173/174 and 175/176, which are each delimited from one another by diagonals 134, 154.
To form the upper part 11 of a blank 1-A according to the invention, the upper part adhesive locations are formed by fastening the overlapping areas 137, 157 of the side tabs 130, 150 on the overlapping areas 173, 175 of the front edge 17, preferably by gluing flat in the vertically painted triangular areas K3 , K5.
Instead of adhesive connections, connections with mechanical means, e.g. B. brackets or the like are formed.
In an analogous manner to the glue points K3, K5 of the upper part 11, the glue points K2, K4, K6, K8 of the lower part 10 are formed, i.e. by folding the side flaps 120, 160 around the fold lines 121, 161 and gluing or similar fastening of the overlap regions 126, 166 and 127, 167 of the side flaps 120, 160 on the regions 142, 146 of the end wall 14 or the regions which are in contact after the folding 182, 186 of the front wall 18.
For the success of the method or
The functionality of the folding container according to the invention is the relatively free mobility of the overlapping areas 133/174, 153/176 of the upper part which lie in the finished blank 1-A after the formation of the adhesive joints K3, K5 of the upper part 11 or K2, K4, K6, K8 of the lower part 10 11 or the overlap areas 123/144, 148/163, 125/184 and 165/188 of the lower part 10, because this partial surface mobility around the diagonal fold lines 134, 154, 124, 164, 128 and 168 together with the partial surface fixing of the adhesive joints K2 to K6 and K8 is essential for the motion coupling when unfolding the blank 1-A, as explained further below.
The thickness of the fold or pre-fold of the diagonal fold lines just mentioned as well as the longitudinal fold lines 121, 161 and the transverse fold lines 171, 111, 141 and 181 is not particularly critical and can be modified in accordance with the wall thickness or inherent rigidity of the packaging material. Preferably, the transverse fold lines between the cross tab 19 and the front edge 17 and between the cross tab 100 and the front wall 18 are formed in pairs, spaced from one another by approximately twice the wall thickness of the packaging material and in a manner known per se, e.g. B. preformed by perforation lines.
The reason for this is the locking and stiffening of the upper part 11, which is particularly preferred according to the invention, by doubling the material layer of the front edge 17 after unfolding the side edges 13, 15 and folding the transverse flap 19 upward from the plane of the drawing around the two fold lines 191, 172, each of which has one Material curvature of about 90 ". The transverse tab 19 lying against the inside of the front edge 17 after folding can finally be fixed by inserting the locking tongue 192 into the locking recess 119. As a result, the two front corners of the folding container formed from the blank 1-A are replaced by one triple layer of material supported, which has proven to be essential for maximum stack strength of the container according to the invention.
In an analogous manner, the side flaps 120, 160 are folded around the fold lines 121, 161 onto the bottom 105 as well as onto the end wall 14 and the front wall 18, in the areas of the fold triangles 126, 166, 127, 167 to form the adhesive points K2, K4, K6, and K8 fixed and provided with corresponding fold lines 124, 164, 128, 168.
The tongue 102 serving to lock the lower part 10 with the associated punching 109 and the tongue 192 serving to lock the upper part 11 with the corresponding punching 119 are expediently formed in the course of punching out the blank (outline in dash-dotted lines according to FIG. 1A); Pre-fold lines 101/108 and 172/191 can be formed in the same operation.
The materials which can be used for the production of the blanks are the rigid packaging materials which can be folded and are customary in packaging technology, such as cardboard, cardboard, corrugated cardboard and similar laminates based on cellulose and / or fully synthetic polymers. The agents or adhesives which can be used for the production of suitable fixings or glue points and their use are familiar to the person skilled in the art and are not explained further here.
Figures 1B to 1E show, in semi-schematic perspective, various stages of unfolding the blank 1-A of Figure 1A.
If the cross sections of the blank I-A, which form the end edge 17 and the walls 14, 18, are slowly opened upwards out of the plane of the drawing in FIG. 1A, this leads to an inevitable or
automatic opening of the side edges 13, 15 and the side walls 12, 16.
Then, in any sequence, the two transverse flaps 19, 100 can be folded over the corresponding pair of pre-folding lines 172/191 and 107, 108 onto the end edge 17 or front wall 18, which has meanwhile been opened vertically, until the tongue 192 in the punched-out 119 or die Tongue 102 snaps into the punch-out 109 (FIG. 1D) and the upper part and lower part are fixed, i. H. are locked.
In this state, the folding container is ready to hold the contents.
After the envelopes have been filled into the folding container of FIG. 1D, the upper part 11 is folded onto the lower part 10 and the finished, closed state of the folding container (FIG. 1E) is achieved. The stack strength of the closed boxes is generally excellent due to the three-fold material layers in all corners.
The stiffness or strength of the box-shaped lower part or of the lid-shaped upper part are always at least as good as that of the carton folding containers previously used for envelope packaging. The superimposed material doubling of end wall 17 (with 19) and front wall 18 (with 100) have also proven to be surprisingly advantageous for the stack strength; The one-piece, continuous bottom 105 is also advantageous for the envelope packaging, since a division of the bottom surface was considered inevitable in the previous folding boxes for the envelope packaging.
The stages shown in FIGS. 1B to 1D make it understandable that the manual unfolding of a blank 1A according to the invention, including locking, can be carried out practically with a single handle, by the flat transverse blank 1-Ajeweils with one hand on one of the two cross tabs 19 / 100 gripped and the cross tabs are then pushed against each other; in the course of the pushing together, the cross tabs can be folded over the thumb of one hand until the final fixation. The entire unfolding process (1A to 1D) can in any case in a few seconds (e.g.
B. 5-10 sec) and the operator at the control and filling station is no more than the usual removal of already folded containers from a plurality of differently positioned voluminous empties stacks, because the removal of the flat blanks 1-A by one the corresponding stack is more ergonomically advantageous and at least compensates for the additional effort required for unfolding; Accordingly, not only can a separate unfolding station for the empties be dispensed with in the method according to the invention, but the empties purchase at the control and filling station can be improved.
It goes without saying that, if desired, the unfolding can also be carried out fully or semi-automatically with a relatively simple device, in particular when the checking and filling process is also automated.