EP1084958A1

EP1084958A1 - Prefoldable packaging tray

Info

Publication number: EP1084958A1
Application number: EP00890279A
Authority: EP
Inventors: Wolfgang Denkmayr
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1999-09-14
Filing date: 2000-09-13
Publication date: 2001-03-21
Also published as: AT3869U1

Abstract

The packing tray is made from a punched blank with long walls (a), side walls (e) and double side walls (b) as well as folded corners (f/g) which all have the full height of the tray to form stacking support elements. The double side walls are flexibly attached to the double side folded corners.

Description

Die Erfindung betrifft ein maschinell vorgefaltetes, manuell rasch auffaltbares, stapelbares Verpackungstray, das aus einem Stanzzuschnitt gebildet ist, mit Trayboden, Längswänden, Seitenwänden, Doppelseitenwänden mit biegsam anhängenden Doppelseiteneinfaltecken und 45° scharnierartig umfaltbaren Einfaltecken, bei dem bei der Herstellung in einem ersten Faltvorgang die Längswände mit den angelenkten Einfaltecken und in einem zweiten Faltvorgang die Doppelseitenwände um 180° umgefaltet werden.
Es gibt viele Arten von Verpackungstrays. Jene, die mit doppelt eingefalteten Seitenwänden ausgestattet sind, haben den Vorteil besonders guter Stapelstabilität. Sie haben allerdings auch den Nachteil, daß der flach gestanzte Verpackungszuschnitt sowohl maschinell als auch manuell sehr aufwendig aufgefaltet werden muß, um für den Verwender gebrauchsfähig zu sein.
Es ist im Stand der Technik bereits bekannt, zur Beschleunigung des Aufrichtevorganges solcher Trays produktionsseitig die Längs- und Seitenwände um 180° in Richtung des Traybodens vorzufalten. Dies zeigen die Patentschriften US-PS-3 314 589, US-PS-2 777 628, CH-A5-384 345, US-PS-2 231 515 und US-PS-2 328 186.
Bei den bekannten Konstruktionen sind die eingefalteten Doppelseitenwände allerdings so schmal ausgebildet, daß sie gerade die Einfaltecken fixieren, Tragegriffbildungen begünstigen, oder beispielsweise eine Fläche für Arretierungsschlitze bilden.The invention relates to a mechanically pre-folded, manually quickly foldable, stackable packaging tray, which is formed from a die cut, with a tray bottom, longitudinal walls, side walls, double side walls with flexible double-sided folding corners and 45 ° hinge-like folding corners, during which the manufacture in a first folding process Longitudinal walls with the articulated folding corners and in a second folding process the double side walls are folded over by 180 °.
There are many types of packaging trays. Those equipped with double-folded side walls have the advantage of particularly good stacking stability. However, they also have the disadvantage that the flat-punched packaging blank has to be unfolded in a very complex manner, both mechanically and manually, in order to be usable for the user.
It is already known in the prior art to advance the longitudinal and side walls by 180 ° in the direction of the tray bottom on the production side in order to accelerate the erection process of such trays. This is shown by the patents US-PS-3 314 589, US-PS-2 777 628, CH-A5-384 345, US-PS-2 231 515 and US-PS-2 328 186 .
In the known constructions, however, the folded-in double side walls are so narrow that they just fix the folding corners, favor the formation of carrying handles, or, for example, form a surface for locking slots.

Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein -vorzugsweise aus einem Karton- oder Wellpappe-Stanzzuschnitt herstellbares- Verpackungstray der eingangs angeführten Art anzugeben, welches besonders hohe Stapelstabilität aufweist.
Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß die Doppelseitenwände ebenso wie die Seitenwände, die Längswände und die Einfaltecken in voller Trayhöhe und somit als Stapelstützelemente ausgebildet sind.
Da sich hier sämtliche Komponenten des Verpackungstrays, welche dessen Längs- und Seitenwände bilden, über die gesamte Trayhöhe erstrecken, können in diese Tray-Wände eingeleitete, in vertikaler Richtung wirkende Kräfte (so wie sie von übereinander gestapelten Trays jeweils auf die unten liegenden Trays ausgeübt werden) von sämtlichen diesen Komponenten aufgenommen werden.
Im bisher bekannten Stand der Technik konnten derartige Kräfte nur von den Längs- und Seitenwänden aufgenommen werden, denn es waren die Doppelseitenwände schmäler als diese ausgeführt, womit sich die Doppelseitenwände nicht am Trayboden abstützen und somit keine Kräfte in diesen einleiten konnten.
Da erfindungsgemäß auch die Doppelseitenwände volle Trayhöhe aufweisen, können sie zusätzlich zu den Längs- und Seitenwänden vertikal wirkende Kräfte aufnehmen bzw. übertragen, womit das Verpackungstray eine wesentlich höhere Stabilität erhält. Insbesondere ist die Gefahr, daß ein Verpackungstray von den (Gewichts-)Kräften, welche die über ihn gestapelten Trays ausüben, zerdrückt wird, deutlich herabgesetzt.
Durch die zweifache Vorfaltung des Stanzzuschnittes (erstens sind die Längsseitenwände umgefaltet und damit auf den Trayboden aufgelegt, zweitens sind die Doppelseitenwände gefaltet und damit auf die Längsseitenwände aufgelegt) kann das Verpackungstray vom Verwender ohne Zuhilfenahme von Aufrichtemaschinen von einem flach gefalteten Anlieferzustand zeitsparend mit nur einem Handgriff aufgerichtet werden.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann vorgesehen sein, daß an die Doppelseitenwände ebenfalls in voller Trayhöhe ausgebildete Doppelseiteneinfaltecken biegsam angelenkt sind.
Es liegen hiermit weitere Komponenten vor, die vertikal auf das Tray wirkende Kräfte aufnehmen können, womit die Stabiltiät des Trays abermals deutlich erhöht werden kann.
Eine vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung kann darin liegen, daß an zumindest eine Hälfte der Einfaltecken Distanzlaschen biegsam angelenkt sind.
Diese Distanzlaschen kommen beim Auffalten des Verpackungstrays im Bereich der oberen Kanten der Seitenwand bzw. der ihr zugeordneten Doppelseitenwand zu liegen und bewirken dabei eine Beabstandung zwischen Seitenwand und Doppelseitenwand. Es wird die zwischen Seitenwand und Doppelseitenwand gebildete Auflagefläche des Verpackungstrays verbreitert, was seine Stapelfähigkeit wesentlich erhöht.
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig.1 eine Draufsicht auf einen offenen, d.h. noch überhaupt nicht gefalteten Stanzzuschnitt für ein erfindungsgemäßes Verpackungstray;

Fig.2 eine Draufsicht auf den Stanzzuschnitt gemäß Fig.1 mit eingefalteten Längswänden a und Einfaltecken f/g;

Fig.3 eine Draufsicht auf den Stanzzuschnitt gemäß Fig.2 mit überstülpend gefalteten Doppelseitenwänden b;

Fig.4 ein erfindungsgemäßes Verpackungstray während des Auffaltvorganges im Schrägriß;

Fig.5 das in Fig.4 Gezeigte in derselben Ansicht bei weiter forgeschrittenem Auffaltvorgang;

Fig.6 die linke Trayhälfte bei vertikal aufgefalteten Längs- und Seitenwänden a,e im Schrägiß;

Fig.7 die rechte Trayhälte bei vertikal aufgefalteten Längs- und Seitenwänden a,e, teilweise umgefalteter Doppelseitenwand b und teilweise hochgefalteten Doppelseiteneinfaltecken h;

Fig.8 eine Draufsicht auf einen um Distanzlaschen j,k ergänzten Stanzzuschnitt für ein erfindungsgemäßes Verpackungstray im offenen, d.h. noch überhaupt nicht gefalteten Zustand und

Fig.9 das in Fig.8 Dargestellte in derselben Ansicht mit anders ausgeführten Distanzlaschen j.

It is an object of the present invention to provide a packaging tray of the type mentioned, which can be produced preferably from a cardboard or corrugated punching blank and which has particularly high stacking stability.
According to the invention, this is achieved in that the double side walls, like the side walls, the longitudinal walls and the folding corners, are designed in full tray height and thus as stack support elements.
Since all components of the packaging tray, which form its longitudinal and side walls, extend over the entire tray height, forces that are introduced into these tray walls and act in the vertical direction (as exerted by trays stacked on top of one another in each case on the trays below) will be absorbed by all of these components.
In the previously known prior art, such forces could only be absorbed by the longitudinal and side walls, because the double side walls were narrower than these, so that the double side walls were not supported on the tray bottom and therefore could not introduce any forces into them.
Since, according to the invention, the double side walls also have a full tray height, they can absorb or transmit vertically acting forces in addition to the longitudinal and side walls, which gives the packaging tray much greater stability. In particular, the risk of a packaging tray being significantly crushed by the (weight) forces exerted by the trays stacked over it is significantly reduced.
Due to the double pre-folding of the punched blank (firstly, the longitudinal side walls are folded over and thus placed on the tray bottom, secondly, the double side walls are folded and thus placed on the longitudinal side walls), the user can save the packaging tray from a flat folded delivery state in a time-saving manner with the help of erecting machines be erected.
In a further embodiment of the invention it can be provided that double-sided folding corners, which are also formed at full tray height, are flexibly articulated on the double-side walls.
There are thus further components available which can absorb forces acting vertically on the tray, whereby the stability of the tray can again be significantly increased.
An advantageous development of the invention can be that at least one half of the folding corners spacer plates are flexibly articulated.
When the packaging tray is unfolded, these spacer tabs come to rest in the region of the upper edges of the side wall or the double side wall assigned to them, and thereby cause a spacing between the side wall and the double side wall. The contact surface of the packaging tray formed between the side wall and the double side wall is widened, which significantly increases its stackability.
The invention is explained below with reference to the accompanying drawings. It shows:

1 shows a plan view of an open, ie not yet folded, blank for a packaging tray according to the invention;

2 shows a plan view of the punch blank according to FIG. 1 with folded-in longitudinal walls a and folding corners f / g;

3 shows a plan view of the punch blank according to FIG. 2 with double side walls b folded over;

4 shows a packaging tray according to the invention during the unfolding process in an oblique view;

5 shows the one shown in FIG. 4 in the same view with a further advanced unfolding process;

6 the left half of the tray with vertically unfolded longitudinal and side walls a, e in oblique;

7 shows the right half of the tray with vertically unfolded longitudinal and side walls a, e, partially folded double side wall b and partially folded up double side folding corners h;

8 shows a plan view of a punched blank supplemented by spacer flaps j, k for a packaging tray according to the invention in the open, ie not yet folded, state

9 that shown in FIG. 8 in the same view with differently designed spacer plates j.

Ein in Fig.1 gezeigter Stanzzuschnitt weist einen Trayboden c, gegenüberliegende Längswände a, Seitenwände e und überfaltbare Doppelseitenwänden b auf. Die Doppelseitenwände b sind dabei über Doppelbiegerillungen i gelenkig mit den Seitenwänden e verbunden. Die Eckverbindungen zwischen den Längswänden a und den Seitenwänden e sind in Form von Einfaltecken f/g ausgebildet, was den Auffaltvorgang der Traywände erleichtert. Die Einfaltecken besitzen eine 45°-Biegerillung d, die eine scharnierartige Einfaltung um 180° ermöglicht, wenn die sie verbindenden Längswände a und Seitenwände e um 90° zum Boden aufgefaltet werden (Fig.4). Die Fixierung der halbierend gefalteten Einfaltecke f/g erfolgt in Endstadium des Aufrichtevorganges durch Überstülpen der Doppelseitenwände b.
Das erfindungsgemäße Verpackungstray wird nicht als flacher Zuschnitt in den Handel gebracht, vielmehr wird dieses zwecks Ermöglichung eines besonders rasch ablaufenden Auffaltvorganges werksseitig in zwei Faltvorgängen vorgefaltet.
Fig.2 zeigt den abgeschlossenen ersten Faltvorgang, bei dem die Längswände a gemeinsam mit den Einfaltecken f/g um 180° bis zum Trayboden c umgefaltet wurden.
Im zweiten Faltvorgang gemäß Draufsicht Fig.3 wurden in analoger Weise auch die Doppelseitenwände b über die Einfaltecken f/g übergefaltet, die bereits auf den Seitenwänden e aufliegen.
Durch das Eigengewicht der Doppelseitenwände b können sich die Längswände a mit den Einfaltecken f/g während der Lagerung und des Transportes der flach gefalteten Trays nicht selbsttätig öffnen, womit es nicht notwendig ist, die Einfaltecken f/g mit den Seitenwänden e zu verkleben. Dies gilt insbesonders, wenn die Doppelseitenwände b zusätzlich angelenkte Doppelseiteneinfaltecken h besitzen.
In der hiermit möglichen Einsparung einer Verklebung der Einfaltecken f/g beim Herstellverfahren des erfindungsgemäßen Verpackungstrays liegt ein weiterer Vorteil der Erfindung.A stamped blank shown in FIG. 1 has a tray base c, opposite longitudinal walls a, side walls e and foldable double side walls b. The double side walls b are articulated to the side walls e via double bending grooves i. The corner connections between the longitudinal walls a and the side walls e are designed in the form of folding corners f / g, which facilitates the unfolding process of the tray walls. The folding corners have a 45 ° bending groove d, which enables a hinge-like folding by 180 ° when the connecting longitudinal walls a and side walls e are unfolded by 90 ° to the floor (Fig. 4). The half-folded fold-in corner f / g is fixed in the final stage of the erection process by fitting the double side walls b.
The packaging tray according to the invention is not put on the market as a flat blank, rather it is pre-folded in the factory in two folding processes to enable a particularly rapid unfolding process.
2 shows the completed first folding process, in which the longitudinal walls a together with the folding corners f / g were folded over by 180 ° to the tray bottom c.
In the second folding process according to the top view in FIG. 3, the double side walls b were also folded over the folding corners f / g in an analogous manner, which already rest on the side walls e.
Due to the dead weight of the double side walls b, the longitudinal walls a with the folding corners f / g cannot open automatically during the storage and transport of the flat-folded trays, which means that it is not necessary to glue the folding corners f / g to the side walls e. This applies in particular if the double side walls b additionally have articulated double side folding corners h.
Another advantage of the invention lies in the savings in gluing the folding corners f / g that are possible in the manufacturing process of the packaging tray according to the invention.

Der vom Erwerber/Benutzer des erfindungsgemäßen Verpackungstrays vorzunehmende Aufrichtevorgang gestaltet sich denkbar einfach und kann damit besonders rasch durchgeführt werden:
Es brauchen lediglich die Seitenwände e vertikal aufgerichtet werden, was durch Bewegung der Doppelbiegerillungen i in Richtung Tray-Inneres bewirkt wird. Dabei werden automatisch die Längswände a vertikal aufgerichtet, weil die Seitenwände e über die Einfaltecken f/g mit den Längswänden a verbunden sind.
Fig.6 zeigt eine Trayhälfte, bei der sich die Doppelseitenwand b bereits im rechten Winkel zu den Längswänden a befindet; die Doppelseiteneinfaltecken h liegen im Bereich Ihrer Faltlinien an den Oberkanten der Längswände a auf.
Bei Fig.7 wurde -als letzter Schritt des Aufrichtevorganges- die Doppelseitenwand b bereits nach unten in Richtung des Trayinnenraumes gedückt, wodurch sich die Doppelseiteneinfaltecken h zwangsläufig und ohne Zutun des Bedienungspersonals um 90° hochgedrückt haben und in dieser Position synchron zur Bewegung der Doppelseitenwand b nach unten gleiten können, bis sie an den Längswänden a fluchtend anliegen (Fig.5, rechtsseitige Darstellung).
Die Doppelseitenwand b wird in ihrer vertikal zum Trayboden c verlaufenden Endposition fixiert, was am einfachsten mit an die freien Seitenkanten der Doppelseitenwände b angeformte Ansätze 1 erfolgt, welche in in den Trayboden c eingebrachte Ausnehmungen m eingreift (vgl. Fig.5).
Fig 5 zeigt beispielhaft an der linken Seitenwand e die gefalteten Einfaltecken f/g, bei denen die Flächen f in dieser Position sichtbar sind; die zweite dreiecksförmige Hälfte g liegt unsichtbar dahinter an der Seitenwand e an. Die Doppelseitenwand b steht, der besseren Darstellung wegen, vertikal nach oben. An der rechten Seite der schematischen Traydarstellung in Fig.5 ist die Doppelseitenwand b bereits vertikal eingefaltet und bildet mit ihrer Außenseite die Innenfläche einer Trayseitenwand.
Ein wesentliches Element der vorliegenden Erfindung ist es, daß die Doppelseitenwände b ebenso wie die Seitenwände e, die Längswände a und die Einfaltecken f/g in voller Trayhöhe ausgebildet sind. Alle diese Komponenten wirken somit als Stapelstützelemente, womit das erfindungsgemäße Verpackungstray ein tragfähiges Stapeltray (auch Verpackungs-Steige genannt) ist.
In den Ausführungsformen der beigeschlossenen Zeichnungen sind stets an die Doppelseitenwände b biegsam angelenkte Doppelseiteneinfaltecken h vorgesehen, welche Doppelseiteneinfaltecken h ebenfalls in voller Trayhöhe ausgebildet sind. Es ist nicht zwingend notwendig, solche Doppelseiteneinfaltecken h vorzusehen, es hat aber den Vorteil, daß damit weitere, die Traywände verstärkende Elemente gegeben sind, welche zu einer abermaligen Steigerung der Tray-Gesamtfestigkeit führen.
Vorteilhaft ist desweiteren, daß die um 180° eingefalteten Einfaltecken f/g eine räumliche Distanzierung der Seitenwände e und Doppelseitenwände b bewirken. Dadurch entsteht an deren Oberkante eine verbreiterte, durch die Doppelbiegerillung i definierte Auflagefläche, was ein besseres und sicheres Übereinanderstapeln der Trays begünstigt.
In den in Fig.8 und 9 dargestellten Ausführungsformen sind an jene Hälften g der Einfaltecken f/g, welche den Doppelseitenwänden b unmittelbar benachbart liegen, Distanzlaschen j biegsam angelenkt.
Diese Distanzlaschen j können -so wie in Fig.8 dargestellt- schmäler bzw. im wesentlichen gleich breit sein als die zwischen den beiden Rillungen der Doppelbiegerillung i liegende Fläche.
Häufiger und vor allem dann, wenn der Stanzzuschnitt aus einem relativ dünnwandigen Material gebildet ist, können die Distanzlaschen j breiter als diese Fläche ausgeführt werden. Sind Doppelseiteneinfaltecken h vorgesehen, so sind die Distanzlaschen j in diesem Fall in diese hineinragend ausgeführt, so wie dies in Fig.9 dargestellt ist.
Beim ersten Faltvorgang kommen diese Distanzlaschen j -so wie in Fig.10 dargestellt- auf Höhe der Doppelbiegerillung i zu liegen. Wird jetzt im zweiten Faltvorgang die Doppelseitenwand b umgefaltet, werden die Distanzlaschen j mitgefaltet und jeweils zwischen den Seitenwänden e und den ihnen zugeordneten Doppelseitenwänden h eingeklemmt und zwar entlang ihrer dem Trayboden c gegenüberliegenden Seitenkanten.
Die Distanzlaschen j bewirken somit eine Verbreiterung der Seitenwände des Verpackungstrays, womit dieses eine vergrößerte Fläche zur Aufnahme von über dieses Tray gestapelter weiterer Trays hat.
Wie in Fig.8 dargestellt, können auch an die Hälften f der Einfaltecken f/g Distanzlaschen k biegsam angelenkt sein. Beim Umfalten der Längswände a im Zuge des ersten werkseitig vorgenommenen Faltvorganges kommen diese Distanzlaschen k zunächst normal zur Doppelbiegerillung i zu liegen (vgl. Fig.10). Bei der vom Erwerber/Benutzer vorgenommenen Aufrichtung der Längswände a kommen dann die Distanzlaschen k im Bereich der Doppelbiegerillung i zu liegen (vgl. Fig.5).
Genauso wie die Distanzlaschen j werden die an die Hälften f angeformten Distanzlaschen k beim Umfalten der Doppelseitenwände b mitgefaltet sowie zwischen diesen und den Seitenwänden e eingeklemmt und bewirken so eine Verbreiterung der Fläche zur Aufnahme von auf das Verpackungstray aufgestapelter weiterer Trays.
Die Distanzlaschen k können alternativ zu den Distanzlaschen j vorgesehen sein. Es ist allerdings auch möglich, gleichzeitig an beide Hälften f,g der Einfaltecken f/g Distanzlaschen j,k anzuformen.
Sind dabei die Distanzlaschen j,k -so wie in Fig.8 dargestellt- auf gleicher Höhe angeordnet, kommen sie beim Aufrichten des Verpackungstrays übereinander zu liegen, womit die mit ihnen erzielte Seitenwand-Verbreiterung größer ist, als wäre nur eine der beiden Distanzlaschen j,k vorgesehen.
Die Distanzlaschen j,k können aber auch so angeordnet werden, daß sie im aufgerichteten Zustand des Verpackungstrays seitlich nebeneinander zu liegen kommen, womit die Seitenwände wieder nur um einfache Distanzlaschen-Breite verbreitert werden. Es sind hier aber die Distanzlaschen j,k über weitere Abschnitte der Seitenwand-Erstreckung verteilt, womit das Ausmaß der erzielten Seitenwand-Verbreiterung über weitere Seitenwand-Abschnitte konstant ist.The erection process to be carried out by the purchaser / user of the packaging tray according to the invention is extremely simple and can therefore be carried out particularly quickly:
Only the side walls e need to be erected vertically, which is brought about by moving the double bending grooves i in the direction of the interior of the tray. The longitudinal walls a are automatically erected vertically because the side walls e are connected to the longitudinal walls a via the folding corners f / g.
6 shows a half of the tray in which the double side wall b is already at right angles to the longitudinal walls a; the double-sided folding corners h lie in the area of your fold lines on the upper edges of the longitudinal walls a.
In FIG. 7, as the last step in the erection process, the double side wall b has already been pressed downwards in the direction of the interior of the tray, as a result of which the double side folding corners h have inevitably been pushed up by 90 ° without the intervention of the operating personnel and in this position in synchronism with the movement of the double side wall b can slide down until they are flush with the longitudinal walls a (Fig. 5, right-hand illustration).
The double side wall b is fixed in its end position running vertically to the tray bottom c, which is most easily done with projections 1 molded onto the free side edges of the double side walls b, which engages in recesses m made in the tray bottom c (see FIG. 5).
5 shows an example of the folded folding corners f / g on the left side wall e, in which the areas f are visible in this position; the second triangular half g lies invisibly behind it on the side wall e. The double side wall b is, for the sake of better illustration, vertically upwards. On the right side of the schematic tray illustration in FIG. 5, the double side wall b is already folded vertically and forms the inner surface of a tray side wall with its outside.
An essential element of the present invention is that the double side walls b as well as the side walls e, the longitudinal walls a and the folding corners f / g are formed at the full tray height. All of these components thus act as stacking support elements, making the packaging tray according to the invention a load-bearing stacking tray (also called packaging crate).
In the embodiments of the accompanying drawings, double-sided folding corners h are flexibly hinged to the double-side walls b, which double-side folding corners h are also formed at the full tray height. It is not absolutely necessary to provide such double-sided folding corners h, but it has the advantage that it provides further elements that reinforce the tray walls, which lead to a further increase in the overall strength of the tray.
It is also advantageous that the folding corners f / g folded in by 180 ° bring about a spatial spacing of the side walls e and double side walls b. This creates a widened support surface defined by the double bending groove i on its upper edge, which favors a better and safer stacking of the trays.
In the embodiments shown in FIGS. 8 and 9, spacer plates j are flexibly articulated to those halves g of the folding corners f / g which are immediately adjacent to the double side walls b.
As shown in FIG. 8, these spacer straps j can be narrower or essentially the same width as the surface lying between the two grooves of the double bending groove i.
More frequently and especially when the punch blank is made of a relatively thin-walled material, the spacer tabs j can be made wider than this area. If double-sided fold-in corners h are provided, the spacer flaps j in this case are designed to protrude into them, as shown in FIG.
During the first folding process, these spacer flaps j come to lie at the level of the double bending groove i, as shown in FIG. If the double side wall b is now folded over in the second folding process, the spacer flaps j are also folded over and clamped in each case between the side walls e and the double side walls h assigned to them, specifically along their side edges opposite the tray base c.
The spacer flaps j thus widen the side walls of the packaging tray, so that this has an enlarged area for accommodating further trays stacked over this tray.
As shown in FIG. 8, spacers k / f can also be flexibly articulated to the halves f of the folding corners f / g. When the longitudinal walls a are folded over in the course of the first folding operation carried out at the factory, these spacer flaps k initially come to lie normally with the double bending grooving i (see FIG. 10). When the longitudinal walls a are erected by the purchaser / user, the spacer tabs k then lie in the region of the double bending groove i (see FIG. 5).
Just like the spacer flaps j, the spacer flaps k formed on the halves f are also folded when the double side walls b are folded over, and are clamped between them and the side walls e, thus widening the area for accommodating further trays stacked on the packaging tray.
The spacer tabs k can be provided as an alternative to the spacer tabs j. However, it is also possible to simultaneously form on both halves f, g of the folding corners f / g spacer plates j, k.
If the spacer straps j, k - as shown in Fig. 8 - are arranged at the same height, they come to lie one above the other when the packaging tray is erected, which means that the side wall widening achieved with them is greater than if only one of the two spacer straps were j , k provided.
The spacer tabs j, k can, however, also be arranged such that they come to lie laterally next to one another in the erected state of the packaging tray, so that the side walls are widened again only by a simple spacer tab width. Here, however, the spacer plates j, k are distributed over further sections of the side wall extension, so that the extent of the side wall widening achieved is constant over further side wall sections.

Reference list

a longitudinal wall

b Slip-on double side wall

c Cardboard bottom

d 45 ° bends in the folding corners f / g

e side wall, hinged to the bottom of the box c

f Half of the folding corners that adjoin the longitudinal walls a

g Half of the folding corners that adjoin the side walls e

h Double-sided folding corners

i Double bending grooving for distant folding of e + b

j, k spacers

Claims

Machine pre-folded, manually quickly foldable, stackable packaging tray (Fig. 4 + 5), which is formed from a punched blank (Fig. 1), with tray bottom (c), longitudinal walls (a), side walls (e), double side walls (b) and 45 ° hinge-like folding corners (f / g), in which the longitudinal walls (a) (Fig. 2) with the articulated folding corners (f / g) in a first folding process and the double-sided walls (b) in a second folding process Are folded over 180 ° (Fig. 3), characterized in that the double side walls (b) as well as the side walls (e), the longitudinal walls (a) and the folding corners (f / g) are designed in full tray height and thus as stacking support elements.

Packaging tray according to claim 1, characterized in that double-sided folding corners (h) which are also formed at full tray height (h) are flexibly articulated on the double-side walls (b).

Packaging tray according to claim 1 or 2, characterized in that at least one half (f, g) of the folding corners (f / g) spacer tabs (j, k) are flexibly articulated.