CH666908A5 - Fonte alliee resistant a l'abrasion. - Google Patents

Description

DESCRIPTION

Cette invention concerne la fonte, et plus particulièrement l'amélioration de la solidité et de la résistance à l'abrasion d'une fonte alliée accompagnée d'une augmentation significative de la résistance à la traction. Plus particulièrement, la présente invention concerne une nouvelle composition de fonte alliée et un procédé pour produire une telle fonte ayant une solidité, une ductilité et une résistance à la traction améliorées, tout en conservant la résistance à l'abrasion souhaitée par une modification de la morphologie des carbures.

La fonte alliée blanche est bien connue pour être un matériau à haute résistance à l'usure qui est formée avec une teneur en carbone généralement reconnue pour être supérieure à 1 'A% et qui est apte à s'allier avec d'autres métaux, habituellement le chrome, qui se combine avec le carbone pour former des carbures de chrome tels que MjCy. Dans beaucoup de cas, la résistance à l'abrasion inhérente à la fonte non alliée est suffisante pour satisfaire aux usages auxquels elle est destinée, et ne pose pas de problème à l'utilisateur. Toutefois, lorsque la fonte formant un appareil industriel est soumise à des types d'usure particuliers, les propriétés mécaniques inhérentes de la fonte laissent beaucoup à désirer.

Il est bien connu qu'il y a plusieurs types d'usure auxquels le matériel en fonte peut être soumis. Dans le premier, qui est une usure accompagnée de la formation de stries ou de rainures, des particules grossières pénètrent dans la surface de travail en fonte pour causer un enlèvement du métal à vitesse élevée. Dans l'expérience industrielle typique de ce type d'usure, comme par exemple dans l'équipement de terrassement, les opérations utilisant des broyeurs à marteaux ou des concasseurs à mâchoires, on trouve, associées à l'enlèvement de métal, des charges par à-coups que l'on a trouvés avoir un effet défavorable sur la fonte.

Dans un autre type d'usure souvent dénommé abrasion sous contrainte élevée, des particules abrasives, telles que l'on peut par exemple les rencontrer dans les opérations minières, sont écrasées par l'effet du broyage de surfaces métalliques en mouvement. Les niveaux de contrainte que l'on trouve dans ce processus d'usure tel qu'on le rencontre avec les pièces en fonte utilisées pour les rouleaux des broyeurs, de concasseurs ou des blindages de moulins, excèdent souvent les capacités de contrainte de la fonte traditionnelle, ce qui aboutit à des défaillances des équipements.

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Dans la troisième catégorie d'usure due à l'abrasion sous faible contrainte ou érosion, l'opération d'abrasion à laquelle les surfaces de l'équipement en fonte sont soumises ne sont pas des conditions de contrainte sévères, mais une haute résistance à l'abrasion est néanmoins requise.

L'usure par stries ou par rainures qui est associée avec de sévères charges par à-coups requiert une solidité que la fonte typique ne possédait pas d'une manière caractéristique dans le passé. Un acier au manganèse d'une plasticité et d'une solidité élevées a pu satisfaire aux exigences de résistance aux chocs sévères des matériaux exposés à ce type d'usure. Cependant, la dureté et la résistance à l'abrasion sont généralement trouvées inadéquates pour empêcher une vitesse d'usure extrêmement élevée dans les opérations avec une abrasion sous contrainte élevée, qui sont typiques d'une large gamme de procédés de pulvérisation, comme ceux utilisant un moulin à billes rotatif. Dans ce type d'opération sous contrainte élevée, on peut utiliser aussi bien de l'acier au chrome et au molybdène que de la fonte blanche alliée pour les différents types d'appareils, suivant les exigences de solidité et la combinaison de résistances à l'abrasion requises. Dans la dernière catégorie d'usure impliquant des opérations sous une faible contrainte, on peut utiliser les fers alliés au chrome avec ou sans addition de molybdène ou de nickel avec une matrice qui est d'une manière souhaitable fortement martensitique et qui a un carbure en inclusions.

La prise en considération des catégories d'usure et la connaissance de l'industrie concernée avec les types de métaux disponibles pour satisfaire aux exigences de ces catégories mettent ceux versés dans l'art devant un dilemme. Pour le fonctionnement des appareils sujets au moins aux deux premières catégories d'usure, il est clairement nécessaire de combiner une résistance à l'usure optimale et une solidité suffisante pour résister aux conditions sévères d'impact et de contrainte caractérisant ces deux types d'usure. La dureté et la solidité sont généralement reconnues pour se situer typiquement aux extrémités opposées du spectre, si bien que des compositions possédant davantage de l'une des propriétés perdent un peu de l'autre, alors que la solidité et la dureté sont requises toutes les deux.

L'industrie qui fournit les pièces en fonte résistantes à l'abrasion a cherché depuis longtemps à améliorer la durée de vie des appareils utilisant ces pièces dans les conditions décrites d'exposition à l'abrasion.

Les diiférentes compositions de fer au carbone alliées et non alliées n'ont pas une grande solidité à l'état martensitique avec le carbone commençant aussi bas que 0,04%. Les aciers hypereutectoï-des et les fontes blanches montrent une solidité insuffisante à cause de la morphologie de la cémentite (F3C). L'alliage de composition fer-carbone produit des carbures (MxCy) avec une dureté augmentée, ce qui permet de satisfaire à quelques exigences pour une résistance à l'abrasion accrue. Toutefois, alors que la résistance à l'abrasion augmente, la solidité ou la résistance à la cassure dominent à mesure que la quantité de carbure augmente, à moins que, pour une quantité de carbure donnée, on ne diminue la taille du carbure. Les métallurgistes ont depuis longtemps reconnu la complexité de la fonte blanche qui est due à ce que les deux microcomposantes principales, le carbure et la matrice, se comportent pour l'essentiel d'une manière indépendante l'un par rapport à l'autre. Néanmoins, les caractéristiques du matériau résultent en dernier ressort de l'interdépendance entre les deux composantes lorsque la fonte blanche est soumise à des conditions d'abrasion et de choc. Lorsqu'un tel matériau reçoit un impact, les carbures éclatent, et si les carbures sont continus et ont une taille relativement large, les fissures se propageront dans toute la structure, ce qui conduit souvent à la défaillance du matériau, ou au moins à son usure accélérée.

Il n'y a donc actuellement aucun alliage fer-carbone avec une teneur en carbone excédant 1,7% en poids qui soit capable de satisfaire aux exigences de haute résistance à l'abrasion et de bonne absorption des contraintes résultant de chocs.

Le but principal de la présente invention est de fournir une fonte alliée ayant des caractéristiques de haute dureté ou résistance à l'abrasion et une solidité améliorée.

Un autre but de la présente invention est de fournir une fonte alliée possédant non seulement les caractéristiques souhaitées de résistance à l'abrasion et de solidité, mais aussi ayant une résistance à la traction améliorée.

Un autre but encore de la présente invention est de fournir une composition de fonte alliée ayant une haute résistance à l'abrasion et une haute solidité dans laquelle les carbures sous forme de globules approchent la forme sphérique.

Cette invention a encore pour but de fournir une fonte alliée qui est solide et résistante à l'usure, et dans laquelle les carbures sont d'une taille plus petite que traditionnellement et distribués dans tçute la matrice d'une manière substantiellement homogène.

La présente invention est une découverte unique d'une composition de fonte alliée comprenant comme base l'élément fer avec 0,001% à 30% en poids des éléments suivants pris séparément ou cumulativement: vanadium, titane, niobium, molybdène, nickel, cuivre, tantale ou chrome, 1,8 à 4,5% en poids de carbone, formant ainsi une composition alliée contenant en outre de 0,001 à 4,0% en poids de bore et présentant une résistance à l'usure, une solidité et une résistance à la traction améliorées. L'alliage a un point de solidification entre 1204 et 1315° C et généralement dans la gamme allant de 1237 à 1260° C. Ce point de solidification est à moins de 8,34° C de la température eutectique de la fonte alliée avec les éléments d'alliage choisis. Les carbures sont présents sous forme de globules approchant la forme sphérique et ils sont d'une taille qui est en moyenne inférieure à 4 microns, ce qui est considérablement moindre que la taille moyenne des particules de carbure dans les fontes traditionnelles.

Dans le procédé de la présente invention, une fonte blanche alliée contenant de 0,001 à 30% de vanadium, titane, niobium, molybdène, nickel, cuivre, tantale ou chrome ou leurs mélanges et 1,8 à 4,5% de carbone formant une composition de fonte fondue est additionnée d'un additif augmentant l'entropie, par exemple 0,001 à 4,0% de bore, puis on refroidit la composition de fonte fondue à au moins 2,7° C en dessous de la température de solidification à l'équilibre située entre 1204 et 1315° C à une température de surfusion, et ensuite on solidifie la composition de fonte fondue pour produire des carbures de forme globulaire ayant une taille moyenne inférieure aux particules moyennes de carbure des fontes traditionnelles, en l'occurrence inférieure à 4 microns.

Il est reconnu depuis longtemps que la fonte blanche possède des caractéristiques inhérentes de résistance à l'usure qui sont souhaitables pour pouvoir résister aux différentes conditions d'usure auxquelles l'appareil composé de fonte est soumis. Il a été maintenant découvert que la morphologie des carbures de la fonte alliée peut être modifiée pour conserver les caractéristiques de résistance à l'usure non seulement tout en augmentant la résistance à la traction, mais encore, ce qui est plus important, en permettant une déformation plastique mesurable et en améliorant d'une manière significative la solidité. Il est bien connu que dans les fontes de l'art antérieur, le carbone libre (c'est-à-dire en excès par rapport à celui qui se trouve dans la matrice d'austénite, de péarlite ou de martensite) se trouve présent sous la forme de graphite qui prend une forme spatiale quelque peu similaire à des flocons de maïs, ou sous forme de carbure qui se présente comme des plaques ou des tiges. Sous ces deux formes, les particules sont de tailles microscopiques, mais habituellement leur taille moyenne est supérieure à 10 microns, en admettant que l'extraction de chaleur du moule de sable ait été normale, et que la section du métal soit supérieure à 10 mm.

Il est connu que ces flocons de graphite sont à l'origine de cassures qui se font suivant le plan des flocons. Une fonte de bonne qualité aura typiquement une résistance à la traction d'environ 3445 Pa avec 0% d'allongement, et constitue un matériau très cassant ou peu solide n'ayant aucune capacité de déformation. Lorsque l'alliage est correct, le carbone libre se sépare en un carbure de métal intermé-

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diaire, habituellement en carbure de chrome qui forme généralement des plaques ou des tiges, et qui peut être continu ou discontinu dans la matrice, mais, ici encore, la taille moyenne est supérieure à 10 microns. Les particules de carbure peuvent aussi prendre la forme d'aiguilles, mais, quel que soit leur aspect au microscope, leur dimension la plus longue demeure en moyenne d'au moins 10 microns, ce qui augmente la propension à initier les fissures sous contrainte, et aboutit souvent, en fin de compte, à la défaillance de l'appareil.

Dans le cadre de la présente invention, il a été trouvé que cette géométrie normale de plaques ou de tiges du carbure peut être changée pour donner des particules globulaires qui ont une forme approximativement sphérique, ce qui procure non seulement la solidité souhaitée, mais encore une augmentation significative de la résistance à la traction. Ce changement de morphologie des carbures des fontes a changé les fontes non ductiles, cassantes et non défor-mables du passé en des matériaux qui sont capables d'une déformation plastique et qui ont une plus haute résistance à la traction, tout en conservant des caractéristiques supérieures de résistance à l'usure.

Il a été trouvé par exemple que la fonte de la présente invention plie avant de casser et que la contrainte à laquelle elle peut être soumise sans casser est nettement plus importante qu'avec les fontes connues antérieures. La fonte de la présente invention est de préférence alliée avec du chrome; mais, selon les différentes additions de vanadium, titane, niobium, tantale, nickel, molybdène ou cuivre de 0,001 à 30% en remplacement du chrome, les propriétés de la fonte résultante changent.

Il a été trouvé que la fonte de la présente invention a en général une résistance à la traction allant jusqu'à 10 403 Pa comparée aux 3445 à 4134 Pa pour la résistance à la traction habituelle des fontes connues antérieures. Les fontes typiques ont une caractéristique d'allongement de 0%, alors que la présente fonte est capable d'un allongement de 3%. Ceux versés dans l'art reconnaîtraient immédiatement l'avantage significatif d'une augmentation de l'allongement ou de la déformation plastique pour conférer une qualité de solidité qui est si importante dans les appareils soumis à une usure importante et à des charges par à-coups, tels que par exemple les broyeurs et les pulvérisateurs pour l'industrie minière, ainsi que les pompes pour le transport de fluides contenant des solides abrasifs. Le fait de modifier uniquement la forme des carbures dans la fonte est souhaitable, mais ne serait pas du tout aussi efficace que de changer la forme des carbures en globules et de réduire la taille des particules d'une manière substantielle en dessous de la taille typique moyenne de 10 à 14 microns des particules de fonte de l'art antérieur à une taille inférieure à 4 microns. En réduisant dans ce rapport la taille des particules de carbure, il est possible de minimaliser la distance moyenne libre entre les particules de forme globulaire distinctes plus petites, ce qui contribue à une solidité plus grande, une meilleure résistance à l'usure et une plus grande capacité de déformation. Ainsi, et conformément à la présente invention, non seulement les carbures sont changés en forme pour constituer des globules sphériques ou presque sphériques, mais encore les particules globulaires ont été réduites à une taille moyenne inférieure à 4 microns.

Il est bien connu que la fonte qui est une composition fer-carbone peut être alliée. Il est généralement admis dans l'art que la ligne de division entre la fonte et l'acier est définie par la solubilité du carbone dans le fer à l'état solide. A des niveaux plus élevés de carbone, le carbone serait présent sous forme de graphite libre s'il n'était pas allié. L'élément d'alliage utilisé typiquement pour former des carbures dans la fonte et pour améliorer différentes propriétés est le chrome. Toutefois, les molybdène, vanadium, titane, cuivre, nickel, niobium et tantale en une combinaison quelconque peuvent être ajoutés, lorsque cela est souhaité, en plus du chrome ou à la place du chrome. Lorsqu'ils sont utilisés en association avec le chrome, ces éléments métalliques sont habituellement présents en une quantité allant jusqu'à environ 7%, bien que le vanadium et le niobium puissent varier de préférence dans la gamme de 0,001 à 5%,

le molybdène et le cuivre de 0,001 à 4%, le nickel de 0,01 à 7% et le titane et le tantale dans la gamme de 0,001 à 4%, le total en combinaison avec le chrome ou le chrome seul devant se situer dans la gamme de 0,001 à 30%. De préférence, le chrome est dans la gamme 5 de 7 à 29%, et encore mieux dans la gamme de 25 à 28% ou de 14 à 22% ou de 7 à 12%, lesquelles gammes de chrome correspondent aux trois groupes majeurs de fontes blanches alliées. De préférence, la teneur en carbone n'est pas inférieure à 1,8% et n'excède pas environ 4,5%, et de préférence elle est située dans la gamme de 1,8 à io 3% pour la fonte ayant une teneur en chrome de 25 à 28%, et de 14 à 22% dans la gamme de 2 à 3,5% pour une teneur en chrome de 7 à 12%.

Les compositions de fonte typiques esquissées ci-dessus subissent un changement de morphologie du carbure par l'addition de bore dans la gamme de 0,001 à 4%, de préférence de 0,01 à 1% et encore mieux de 0,01 à 0,4%. Il a été trouvé que cette addition de bore produit des particules de carbure globulaires, mais que cela est plus prononcé lorsque la composition de fer-carbone alliée choisie est en ^ rapport avec la température eutectique.

Le point de solidification du fer pur est d'environ 982° C, et quand on ajoute du carbone, le point de solidification diminue. Le fer allié additionné ou non du bore a une température de solidification qui varie entre 1204 et 1315° C, cette variation étant liée surtout 25 à la quantité de chrome présent, mais aussi au choix des éléments d'alliage particuliers. Il a été trouvé qu'il est davantage souhaitable que la température de solidification du système fer-carbone allié soit dans la gamme de 1237 à 1260° C, ou approximativement plus ou moins 1249° C. Une composition de fonte particulière quelconque 30 contenant les éléments d'alliage choisis dans les proportions conformes à cette invention se solidifiera à moins de 8,37° C de la température eutectique du système de fonte formé avec ces éléments d'alliage particuliers.

35 II a été trouvé qu'avec cette composition de fonte alliée et l'addition de bore, il est possible de modifier la morphologie du carbure pour produire des particules de carbure globulaires qui ont une forme approximativement sphérique.

Pour arriver à cette modification importante de la taille des par-40 ticules et pour assurer une distribution substantiellement uniforme des particules globulaires de carbure, il a été trouvé que si la composition de fonte est refroidie en dessous de la température de solidification à l'équilibre par au moins 2,7° C, et on pense de préférence par 4,45 à 5,56° C ou davantage, avant la solidification, la taille des 45 particules de carbure est réduite d'une manière énorme des

10 microns de taille moyenne ou davantage à une taille moyenne inférieure à 4 microns. Cette surfusion est difficile à obtenir, et ce n'est que par une approche thermodynamique du problème qu'il a pu être découvert qu'en augmentant l'entropie de la fonte liquide on aug-50 mentait le désordre du système, ce qui permet d'amener le liquide en surfusion. Une valeur d'entropie plus élevée diminue la valeur de l'énergie libre de Gibbs d'un système liquide-solide, et la phase avec l'énergie libre la plus basse sera la plus stable. La relation est ÔG

55 -^ = — S, où G est l'énergie libre de Gibbs, T la température ol absolue et S l'entropie. Par ailleurs, la relation thermodynamique 8H = T5S + V8P se réduit à SH = T8S puisque VSP = 0 pour les 5H

solides indique que 5S = où S est l'entropie, H la chaleur de

60 fusion et T le point absolu de solidification. Une augmentation de l'entropie produit une diminution du point de solidification avec une chaleur de fusion constante pour le système.

Il a été trouvé que le bore, lorsqu'il est ajouté à la composition 65 de fonte, augmente l'entropie qui produit un plus grand désordre dans le système et permet d'obtenir la surfusion requise. Les changements exacts qui ont lieu ne sont pas complètement compris, et l'explication fournie ci-dessus doit être considérée comme théorique.

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A mesure que la composition de fonte de cette invention est refroidie au-dessous de la température de solidification à l'équilibre à un niveau de surfusion de 2,7° C au moins en dessous de la température de solidification à l'équilibre, lorsque la solidification a effectivement lieu, elle est plus instantanée qu'en absence de surfusion. 5 Ainsi, la surfusion évite la longue période habituelle de croissance des cristaux ou des particules qui a traditionnellement lieu. La solidification a plutôt lieu avant que les particules n'aient pu croître.

Ainsi, de minuscules particules de carbure, au lieu de s'agglomérer en tiges ou en plaques comme c'est le cas dans la fonte tradition- I0 nelle, n'ont pas la possibilité de s'agglomérer avec la solidification rapide de la composition de fonte de la présente invention, et il n'y a pas de migration de ces particules pour s'agglomérer en formant des plaques ou des tiges aboutissant à une distribution non uniforme des carbures. 15

En fait, l'uniformité dans la distribution du carbure est inhérente à la phase liquide, même au cours de la phase de surfusion de la composition de fonte alliée, si bien que l'uniformité de la distribution du carbure est conservée pendant la solidification. Le résultat de la solidification du liquide en surfusion en dessous de la tempéra- 2o ture de solidification à l'équilibre est une réduction substantielle de la taille des particules et une distribution plus uniforme des carbures dans l'ensemble de la matrice de la fonte, ce qui constitue la base de la résistance à la contrainte, de la solidité et de la résistance à l'abrasion de la composition de fonte de la présente invention. 25

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Exemples spécifiques

Une composition typique de fonte contenant 27,2% de chrome, 2,04% de carbone est une composition alliée se solidifiant dans le voisinage de 1249° C, ce qui est supérieur à la température eutectique d'environ 1239° C. En ajoutant 0,17% de bore, l'alliage peut être amené en surfusion à une température inférieure de 2,7° C à la température de solidification à l'équilibre, ce qui correspond à légèrement en dessous de 1246° C. Entre ce point de température et la température de solidification à l'équilibre, le liquide est en surfusion et reste liquide. En continuant de refroidir, on produit des carbures ayant une forme globulaire qui est presque sphérique et des particules ayant une taille moyenne inférieure à 4 microns. La résistance à la traction de la fonte obtenue est dans le voisinage de 151000 psi avec un allongement maximal d'environ 3%. Une telle fonte blanche est tout à fait résistante à l'abrasion, et ses caractéristiques de résistance à la traction et de solidité sont améliorées, ce qui la rend particulièrement bien adaptée à des opérations impliquant une usure et des contraintes importantes.

Des résultats similaires sont obtenus avec une composition à 3,23% de carbone, 9,12% de chrome, 5,18% de nickel et 0,17% de bore et possédant une température de solidification à l'équilibre au voisinage de la température eutectique qui est de 1253° C. Le surrefroidissement intervient donc en dessous de 1249° C, c'est-à-dire avant que n'intervienne la solidification.

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Claims (24)

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1. Fonte alliée présentant une solidité, une résistance à l'abrasion et une résistance à la traction élevées et comprenant comme base l'élément fer et un ou plusieurs éléments d'addition suivants: 0,001 à 30% de vanadium, titane, niobium, tantale, molybdène, nickel, cuivre ou chrome, de 1,8 à 4,5% de carbone et de 0,001 à 4,0% de bore, ladite fonte ayant un point de solidification situé au moins de 8,3° C de la température eutectique d'une fonte correspondante formée avec les éléments susmentionnés, à l'exclusion du bore.

2. Fonte selon la revendication 1, caractérisée en ce que son point de solidification est de 1204 à 1315° C.

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REVENDICATIONS

3. Fonte selon la revendication 1, caractérisée en ce que lesdits vanadium, titane, niobium ou tantale sont présents en une quantité allant jusqu'à 7%.

4 microns.

4 microns.

4. Fonte selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit chrome est présent en une quantité allant de 0,1 à 30%.

5. Fonte selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle contient jusqu'à 7% de nickel, jusqu'à 4% de molybdène, ou jusqu'à 4% de cuivre.

6. Fonte selon la revendication 1, 2, 3, 4, 5, 7 ou 8, caractérisée en ce que ledit carbone est présent au moins en partie sous forme de carbures globulaires.

7. Fonte selon la revendication 2, caractérisée en ce que son point de solidification est de 1237 à 1260° C.

8. Fonte selon la revendication 7, caractérisée en ce que son point de solidification est d'environ 1249° C.

9. Fonte selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit carbone est présent au moins en partie sous forme de carbures globulaires, que lesdits vanadium, titane, niobium, nickel, cuivre, molybdène ou tantale sont présents en une quantité allant jusqu'à 7%, et que son point de solidification est de 1237 à 1260° C.

10. Fonte selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit carbone est présent au moins en partie sous forme de carbures globulaires, que son point de solidification est compris entre 1204 et 1315° C, et que lesdits vanadium, titane, niobium, nickel, cuivre, molybdène ou tantale sont présents en une quantité allant jusqu'à 7%.

11. Fonte selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit carbone est présent au moins en partie sous forme de carbures globulaires, que ledit chrome est présent en une quantité allant de 0,1 à 30%, et que son point de solidification est de 1237 à 1260° C.

12. Fonte selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit chrome est de 20 à 29%, ou de 14 à 22%, ou de 7 à 12%, que ledit carbone est de 1,8 à 3,5%, et que ledit bore est de 0,01 à 1%.

13. Fonte selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit chrome est de 25 à 28%, que ledit carbone est de 1,8 à 3,0%, et que ledit bore est de 0,1 à 0,4%.

14. Fonte selon la revendication 1 ou 6, caractérisée en ce que ledit carbone est présent au moins en partie sous forme de carbures globulaires ayant une taille de particules moyenne de moins de

15. Procédé de fabrication d'une fonte alliée selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'il consiste à: ajouter de 0,001 à 4,0% de bore à une fonte alliée comprenant de 0,001 à 30% de vanadium, titane, niobium, molybdène, nickel, cuivre, tantale ou chrome ou leurs mélanges et 1,8 à 4,5% de carbone pour former une composition de fonte fondue, et à refroidir ladite composition de fonte alliée fondue en dessous de la température de solidification à l'équilibre jusqu'à une température de surfusion, à solidifier ladite composition de fonte fondue pour produire des carbures à forme globulaire.

16. Procédé selon la revendication 15, caractérisée en ce que la fonte a un point de solidification de 1204 à 1315° C.

17. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le vanadium, titane, niobium, tantale, molybdène, cuivre ou nickel sont présents en une quantité allant jusqu'à 7%.

18. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que le chrome est présent en une quantité allant de 0,1 à 30%.

19. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce qu'on ajoute jusqu'à 7% de nickel, jusqu'à 4% de molybdène ou jusqu'à 4% de cuivre.

20. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la composition de fonte fondue est refroidie à une température de surfusion située au moins à 2,7° C en dessous de la température de solidification à l'équilibre.

21. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la composition de fonte fondue est solidifiée en continuant de refroidir ladite composition de fonte fondue à une température de surfusion pour former des carbures de forme globulaire ayant une taille moyenne de moins de 4 microns.

22. Procédé selon la revendication 15, caractérisé en ce que la composition de fonte fondue est refroidie à une température de surfusion située au moins à 2,7° C en dessous de la température de solidification à l'équilibre, et que ladite composition de fonte en fusion est solidifiée en continuant de refroidir ladite composition de fonte en fusion à une température de surfusion pour former des carbures de forme globulaire ayant une taille moyenne de moins de

23. Procédé selon les revendications 20, 21 et 22, caractérisé en ce que le point de solidification à l'équilibre est de 1204 à 1315° C.

24. Procédé selon les revendications 20,21 et 22, caractérisé en ce que le point de solidification à l'équilibre est de 1237 à 1260° C.