BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft ein Gehäuse für eine Vorrichtung zum Behandeln einer kontinuierlich durch diese Vorrichtung geführten Textilbahn, insbesondere zum Behandeln einer solchen in einer Dampfatmosphäre.
Bei der Textilveredlung werden die Textilbahnen verschiedenen Veredlungsprozessen unterzogen, wobei auch gasoder dampfförmige Medien auf die Textilbahnen einwirken.
Eine Behandlung der Textilbahnen mit Dampf in sogenannten Dämpfern erfordert beispielsweise grosse Gehäuse, weil die Textilbahn unter Umständen eine lange Zeit dem Behandlungsmedium ausgesetzt werden muss. Es ist nicht angängig, die zum Behandeln der Textilbahnen erforderlichen Vorrichtungen ohne Gehäuse zu lassen.
Aus verschiedenen Gründen ergeben sich bei Gehäusen grosser Dimensionen in der Fertigung, beim Transport und während der Montage Probleme und Schwierigkeiten. Es werden grosse Anforderungen an die Passgenauigkeit gestellt und dies steht im Widerspruch zu dem Bestreben, möglichst geringe Wandstärken zu wählen. Geringe Wandstärken sind aber aus wirtschaftlichen Gründen unbedingt erforderlich, weil es sich bei dem verwendbaren Material wegen der zum Teil sehr aggressiven Behandlungsmedien in aller Regel um beste rostfreie Stähle handelt.
Um dennoch die notwendige Stabilität des Gehäuses, das ja auch die Behandlungsvorrichtung tragen muss, zu erhalten, waren bisher umfangreiche Verstärkungen und rechtwinklige Blechabkantungen notwendig, die nicht nur eine Verteuerung erbrachten, sondern auch einen negativen Einfluss auf die Masshaltigkeit der Vorrichtung und des Gehäuses hatten.
Es kommt noch hinzu, dass insbesondere grossflächige Gehäusewände einen ausgeklügelten Fertigungsablauf und einen ebenso ausgeklügelten Montageablauf erforderlich machen.
Grosse Anforderungen werden in den meisten Fällen auch an die Dampfdichtigkeit bzw. Gasdichtigkeit der Gehäuse gestellt. Rechtwinklige Blechabkantungen, die zum Erhalten der Stabilität und der Dichtigkeit erforderlich waren, sind schwierig herzustellen, führen zu Massungenauigkeiten und machen nachträgliche Richtarbeiten erforderlich. Will man die Dichtigkeit durch Schweissen erreichen, so ergeben sich bei den dünnwandigen Werkstoffen grosse Verzüge und Verbiegungen, die nur durch langwierige Richtarbeiten nachträglich beseitigt werden können.
Verschweisste Gehäuse sind wiederum in den Fällen nachteilig, in denen zur Anpassung an neue Behandlungsbedürfnisse eine Gehäuseveränderung oder eine Anlagenver änderung wünschenswert wäre. Hier wird die wünschenswerte Gehäuseveränderung oft gescheut und statt dessen mit hohen Kosten die alte Anlage beseitigt und eine neue aufge- stellt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, mit möglichst geringem Fertigungs- und Kostenaufwand ein stabiles, leichtes, leicht zerlegbares und in seinen Abmessungen leicht veränderbares Gehäuse für eine Vorrichtung zum Behandeln einer kontinuierlich durch diese Vorrichtung geführte Textilbahn, insbesondere in einer Dampfatmosphäre, zu schaffen.
Gemäss der Erfindung wird diese Aufgabe durch ein Gehäuse mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Stützen und/oder Traversen des Skeletts bestehen vorteilhaft aus Achtkantrohren. Warum gerade Achtkantrohre besonders günstig sind, wird später bei der Beschreibung des Ausführungsbeispiels deutlich. Die Wandelemente werden vorzugsweise unter 45" abgekantet, jedoch hängt der Winkel der Abkantung vom verwendeten Vielkantrohr ab.
Nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung besitzen die Enden der Stützen und/oder Traversen an Knotenpunkten des tragenden Skeletts stabilisierende, gegebenenfalls Gewindebohrungen oder Durchgangsbohrungen aufweisende Feststoffeinlagen. Derartige Feststoffeinlagen, die beispielsweise aus Stahl bestehen, gestatten die Verwendung besonders dünnwandiger Vielkantrohre. Die Feststoffeinlagen stabilisieren den Knoten und verhindern eine unzulässige Verformung der Rohre an den Verbindungsstellen.
Da grosses Gewicht auf eine rationelle Fertigung gelegt wird, ist nach einer weiteren Ausbildung der Erfindung vorgesehen, dass an Knotenpunkten des Skeletts das stumpfe Ende eines Vielkantrohres gegen eine Wand fläche eines anderen Vielkantrohres angelegt und durch eine Schraubverbindung angepresst ist. Diese Ausbildung der Erfindung bietet die Möglichkeit, beispielsweise waagerechte Traversen rechtwinklig abzulängen, gegen über die ganze Länge durchgehende Vielkantrohre senkrechter Stützen anzulegen und durch eine Schraubverbindung anzupressen. Besondere Verstärkungswinkel oder andere Stabilisierungselemente sind nicht erforderlich, weil die in die Felder des tragenden Skeletts eingesetzten Wandelemente eine Verwindungsstabilität des Gehäuses hervorbringen.
Zur Abdichtung des Gehäuses, und um zu verhindern, dass Behandlungsmedien in das Innere der Rohre gelangen, auch aus ästhetischen Gründen ist nach einer weiteren Aus- bildung der Erfindung vorgesehen, dass an den Knotenpunkten des Skeletts die am stumpfen Ende eines Vielkantrohres verbleibenden Öffnungen durch Feststoffeinlagen abgedeckt sind. Solche Feststoffeinlagen können beispielsweise aus Kunststoff-Formstücken bestehen. Es kann sich auch um Deckel aus Kunststoff handeln.
Um besser an Befestigungsschrauben zu gelangen, und falls später Längenänderungen des Gehäuses erforderlich werden, kann von vornherein nach einer weiteren A,usbil- dung der Erfindung vorgesehen sein, dass Stützen und/oder Traversen Teilungsfugen besitzen, die dadurch gebildet sind, dass unter 45" abgelängte Rohrenden aneinandergelegt und unter Verwendung einer stabilisierenden und gegebenenfalls Gewindebohrungen oder eine Durchgangsbohrung für Schrauben aufweisenden Feststoffeinlage miteinander verschraubt sind. Dies gilt insbesondere für die Traversen.
Wenn beispielsweise sämtliche zwischen den Knotenpunkten des tragenden Skeletts angeordneten Traversen die erwähnten Teilungsfugen und Verschraubungen aufweisen, kann man später beliebig lange Zwischenstücke einfügen, um einzelne Felder des Skeletts oder das ganze Skelett entsprechend zu verlängern. Hierdurch wird auf einfache Weise eine nachträgliche Veränderung, beispielsweise Verlängerung oder Verbreiterung des Gehäuses möglich. Bei einer nachträglichen Verkürzung brauchen nur jeweils Teillängen der Traversen verkürzt zu werden, und nicht die ganzen Traversen.
Die zum Verschrauben der Gehäuseteile verwendeten Schrauben-können ein selbstschneidendes Gewinde aufweisen, wobei das zugehörige Muttergewinde erst bei der Montage in zuvor lediglich einfache Bohrungen aufweisenden Teilen gebildet wird. Dies gilt insbesondere für die Verbindungen der Wandelemente mit den Skelettelementen, wo beispielsweise die bekannten selbstschneidenden Blechschrauben verwendet werden könnten.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in den Zeichnungen dargestellt. Anhand dieses Ausführungsbeispiels wird die Erfindung noch näher beschrieben und erläutert.
Fig. 1 zeigt die Teilansicht eines Dämpfergehäuses, das schon Wandelemente trägt, aber noch nicht mit einem Isolationsmantel versehen ist.
Fig. 2 zeigt schematisch die perspektivische Ansicht des tragenden Skeletts eines Gehäuses nach Fig. 1.
Fig. 3 zeigt in vereinfachter Darstellung einen Längsschnitt durch das in Fig. 1 dargestellte Gehäuse.
Fig. 4 zeigt die in Fig. 3 bezeichnete Einzelheit a .
Fig. 5 zeigt die in Fig. 3 bezeichnete Einzelheit b .
Fig. 6 zeigt die in Fig. 1 bezeichnete Einzelheit c des tragenden Skeletts.
Fig. 7 zeigt einen Schnitt längs der in Fig. 6 mit VII-VII bezeichneten Linie.
Gemäss Fig. 1 und 3 umschliesst ein insgesamt mit 1 bezeichnetes Gehäuse eine insgesamt mit 2 bezeichnete Vor- richtung zum Behandeln einer kontinuierlich durch diese Vorrichtung geführten Textilbahn 3. Bei der Textilbahn 3 handelt es sich um eine Gewebebahn. Sie wird über eine Umlenkwalze 4 einer gebundenen Warenführung, bestehend aus einer Reihe oberer Walzen 5 und einer Reihe unterer Walzen 6, zugeführt und über nicht dargestellte weitere Walzen auf einen Walzenrost 7 abgelegt, von dem nur neun eng aneinanderliegende Walzen sichtbar sind.
Mittels einer angetriebenen Zugwalze 8 wird die Textilbahn 3 vom Walzenrost 7 abgehoben, über Ausbreitelemente 9, 10 und weitere Umlenkwalzen 11, 12 einem Auslass 13 zugeführt. Von dort aus gelangt die Textilbahn 3 zu einer anderen, hier nicht mehr dargestellten Behandlungskammer.
Die Lager sämtlicher Walzen und Vorrichtungen befinden sich ausserhalb des Gehäuses 1. Fig. 1 zeigt, dass die Lagerböcke 14 sämtlicher Lager auf besonderen Trägern 15 bis 19 befestigt sind.
Das Gehäuse 1 besitzt ein aus senkrechten Stützen 20, 21 und waagerechten Traversen 22 bis 29 bestehendes tragendes Skelett 30. Die erwähnten Stützen und Traversen zeigt insbesondere Fig. 1, das gesamte tragende Skelett 30 zeigt schematisch Fig. 2. Die senkrechten Stützen sind mit Fussplatten 31 versehen, mit deren Hilfe die spezifische Bodenbelastung gemindert wird.
Fig. 2 verdeutlicht, dass bei diesem Ausführungsbeispiel alle senkrechten Stützen gleich lang sind. Auch die längsseits angeordneten waagerechten Traversen sind alle gleich lang.
Dasselbe gilt für die stirnseitig angeordneten Traversen, die zwar länger sind als die waagerecht angeordneten Traversen,aber untereinander ebenfalls gleiche Längen aufweisen. Das ganze Skelett 30 ist mittels Schraubverbindungen aus partieweise mit jeweils einheitlicher Länge auf Mass abgelängten Achtkantrohren zusammengesetzt.
Gemäss Fig. 2 bildet das tragende Skelett 30 rechteckige freie Felder, in die Wandelemente durch Schraubverbindungen eingesetzt werden. Derartige Wandelemente umschliessen dass später das tragende Skelett von den Seiten, von oben und von unten, wie es Fig. 1 etwa andeutet. Einige dieser Wandelemente, nämlich die Wandelemente 32 bis 39, sind in Fig. 1 sichtbar. Weitere Wandelemente sind in der schematischen Schnittdarstellung der Fig. 3 sichtbar, nämlich die Wandelemente 40 bis 44.
Die Wandelemente 32, 33, 36 und 37 befinden sich an der vorderen Längsseite des Gehäuses 1 und haben gleiche Abmessungen. Die Wandelemente 38 und 39 befinden sich am Boden des Gehäuses 1 und haben ebenfalls gleiche Abmessungen, wobei das Wandelement 38 im Gegensatz zum Wandelement 39 den bereits erwähnten Auslass 13 für die Textilbahn 3 aufweist. Die Wandelemente 42 bis 44 befinden sich an der Schmalseite des Gehäuses 1, wobei die Wandelemente 42 und 44 wieder gleiche Abmessungen haben.
Alle Wandelemente bestehen aus Tafeln, deren Ränder unter 45" abgekantet sind. Sehr deutlich zeigen dies die Fig. 4 und 5. Gemäss Fig. 4 ist der Rand 44 des Wandelements 44 und der Rand 38 des Wandelements 38 unter 45" abgekantet. Gemäss Fig. 5 ist der Rand 40' des Wandelements 40 und der Rand 42' des Wandelements 42 ebenfalls unter 45" abgekantet. Die Abkantungen der Ränder der Wandelemente sind auch in Fig. 3 angedeutet.
Fig. 3 zeigt Schnitte durch einige in Fig. 1 nicht sichtbare waagerechte Traversen. Es handelt sich um die Traversen 45 bis 50. Da diese Traversen über die Breite des Gehäuses 1 gehen, sind sie alle gleich lang.
Stellvertretend für sämtliche Stützen und Traversen ist am Beispiel der Traverse 46 nach Fig. 5 gezeigt, dass die Stützen und Traversen unter 45" geneigte Anlageflächen 51, 52 für die Ränder 40', 42' der Wandelemente 40, 42 aufweisen.
An Knotenpunkten des Skeletts 30, beispielsweise an den in den Fig. 1, 6 und 7 dargestellten Knotenpunkten 53 und 54 ist jeweils das stumpfe Ende eines Vielkantrohres gegen eine Wandfläche eines anderen Vielkantrohres angelegt und durch eine Schraubverbindung angepresst. Dies soll anhand der Fig. 6 und 7 näher erläutert werden.
Alle senkrechten Stützen, wie zum Beispiel die hier dargestellten Stützen 20 und 21, sind als ungeteilte, durchgehende Achtkantrohre ausgebildet. Sämtliche Traversen, wie z.B. die hier dargestellten Traversen 22, 23, 45 und 46, weisen stumpfe Enden auf, die durch senkrecht zur Rohrachse geführte Trennschnitte entstanden sind. Die Fig. 6 und 7 zeigen, dass die stumpfen Enden der Traverse 22 auf der einen Seite gegen eine Wandfläche 55 der Stütze 20 und auf der anderen Seite gegen eine Wandfläche 56 der Stütze 21 angelegt sind. Das stumpfe Ende der Traverse 23 ist gegen eine Wandfläche 57 der Stütze 21 angelegt. Das stumpfe Ende der Traverse 46 ist gegen eine rückwärtige Wandfläche 58 der Stütze 20 angelegt. Das stumpfe Ende der Traverse 45 ist gegen eine rückwärtige Wandfläche 59 der Stütze 21 angelegt.
Die Art der Schraubverbindungen ergibt sich aus den Fig.6 und 7.
An den Knotenpunkten 53, 54 besitzen die Stützen und Traversen stabilisierende Feststoffeinlagen. Es sind zwei Arten solcher Feststoffeinlagen erkennbar, nämlich die Feststoffeinlagen 60 und 61. Die Feststoffeinlagen 60 bestehen aus prismatischen Metallklötzen. Sie weisen an jeder Stirnseite eine Bohrung auf, in der sich bei der Montage ein Muttergewinde ausbildet, in dem eine mit einem selbstschneidenden Schraubengewinde versehene Befestigungsschraube 62 eine Verbindung zwischen den Wandungen der Traverse und der Feststoffeinlage 60 herstellt.
Die Feststoffeinlagen 60 dienen auch der Befestigung der Traversen an den Stützen. Hierzu besitzen die Feststoffeinlagen 60 eine zentrale Gewindebohrung 63 und in ihrer Variante 60 zwei übereinanderliegende Gewindebohrungen 64.
Die Feststoffeinlagen 61 der Stützen 20 und 21 sind kreuzförmig ausgebildet und besitzen in einer Richtung eine Durchgangsbohrung65 und senkrecht zu dieser Durchgangsbohrung knapp oberhalb und unterhalb der ersten Durchgangsbohrung zwei weitere Durchgangsbohrungen 66.
Die Fig. 6 und 7 zeigen, dass an der Aussenecke des tragenden Skeletts 30 die Verbindung der Traversen mit der Stütze 20 durch Gewindebolzen 67 hergestellt ist. Die Gewindebolzen durchdringen die Stützen und greifen mit ihrem Gewinde in die entsprechenden Gewindebohrungen der Feststoffeinlagen 60 und 60' ein. Da die Gewindebolzen 67 gleichzeitig in die Durchgangsbohrungen 65 und 66 der Feststoffeinlage 61 eingezogen sind, entsteht eine feste Schraubverbindung, ohne dass Stützen oderTraversen verformt werden könnten.
Die Verbindung der Mittelstütze 21 mit den an sie anstossenden Traversen geschieht auf die gleiche Weise mit dem Unterschied, dass hier beispielsweise an der Traverse 22 eine Variante 60" der Feststoffeinlage verwendet wird, die einfache Durchgangsbohrungen 68 für etwas längere Gewindebolzen 69 besitzt. Eine in der Mitte der Traverse 22 befinden liche Teilungsfuge 70 kommt der Montage des Gewindebolzens 69 zugute. Die Teilungsfuge 70 ist dadurch gebildet, dass unter 45O abgelängte Rohrenden 71, 72 aneinandergelegt und unter Verwendung einer stabilisierenden und Schraubengewinde aufweisenden Feststoffeinlage 73 miteinander verschraubt sind. Die Verschraubung erfolgt erst dann, wenn der Gewindebolzen 69 montiert ist.
Allein zur Montage der Gewindebolzen 69 sind die Teilungsfugen 70 allerdings nicht erforderlich, falls die Traversen.22 nicht allzu lang geraten. Mit Hilfe eines durch ein Rohr verlängerten Steckschlüssels kann der Gewindebolzen 69 auch durch ein längeres Rohr hindurch festgeschraubt werden.
Da sämtliche Stützen und Traversen schon beim Hersteller auf sehr genaues Mass abgelängt werden können und weil ebenfalls bereits beim Hersteller die Bohrungen in den Vielkantrohren massgerecht hergestellt werden können, ist am Aufstellungsort eine rasche und massgerechte Montage gewährleistet.
Nach dem Aufstellen des tragenden Skeletts können an den Längsseiten die Wandelemente 32 bis 37, am Boden die Wandelemente 38, 39, und an der Decke die Wandelemente 40 und 41 montiert werden. Hierzu werden gemäss Fig. 4 und 5 selbstschneidende Schrauben 74 verwendet. Danach können die eigentlichen Vorrichtungsteile in das Innere des jetzt schon tunnelartigen Gehäuses 1 eingebracht werden.
Hierzu werden an den Längsseiten die Träger 15 bis 19 mit den Stützen 20, 21 bzw. Traversen 22 bis 25 verschraubt und auf ihnen die Lagerböcke 14 für die Wellen der verschiedenen Walzen und rotierenden Teile an vorbestimmter Stelle befestigt.
Auch die Wandelemente haben partieweise gleiche Aussenabmessungen, sie unterscheiden sich aber durch unterschiedliche Durchbrüche für Fenster 75, 76, Wellen oder dergleichen voneinander. Anschliessend können dann die Wandelemente der Stirnseiten montiert werden, beispielsweise die Wandelemente 42 bis 44. Schliesslich können von aussen her in dafür bestimmte Wandelemente Isolationen 77 bis 81 eingelegt und durch Deckplatten 82 bis 86 abgedeckt werden.
Hierbei werden gemäss Fig. 4 und 5 ebenfalls die selbstschneidenden Schrauben 74 verwendet. Statt der Isolation oder zusätzlich zu den Isolationen können auch Wand- oder Deckenheizungen zwischen die Wandelemente und die Isolationen bzw. Deckplatten eingesetzt werden.
Von den vielfältigen Vorteilen der Erfindung seien folgende, bisher nicht ausdrücklich erwähnte Vorteile besonders hervorgehoben:
Verstärkungen, Schweissarbeiten und Richtarbeiten sind nicht erforderlich. Eine nachträgliche Erweiterung ist ohne grosse Umstände leicht möglich. Bei geforderter Dampfoder Gasdichtigkeit können einfache Dichtungsstreifen unter die Ränder der Wandelemente eingelegt werden. Falls es aus ästhetischen Gründen oder aus Gründen der Abdekkung offener Rohrenden erforderlich sein sollte, können an den Knotenpunkten des Skeletts die am stumpfen Ende eines Vielkantrohres verbleibenden Öffnungen durch Feststoffeinlagen 87 aus Kunststoff abgedeckt werden, wie es Fig. 7 andeutet.
Die Wandelemente des Gehäuses werden nicht durch Vorrichtungsteile belastet. Die Kräfte der Vorrichtungsteile werden vielmehr über gesonderte, aussenliegende Träger direkt in die Skeletteile, insbesondere in die senkrechten Stützen, eingeleitet. Dabei stabilisieren aber die erwähnten Träger zusätzlich das tragende Skelett 30. Falls die Traversen Teilungsfugen aufweisen und Gas- bzw. Dampfdichtigkeit gefordert ist, können Dichtungen auch in die Teilungsfugen eingelegt werden. Die erwähnten Feststoffeinlagen 87 aus Kunststoff können auch zugleich als Dichtungen gegen den Austritt von Dampf oder Gas aus dem Gehäuse dienen.
Ferner können unter die Schraubköpfe jeweils Dichtungen eingelegt werden, um zu verhindern, dass auf Nebenwegen Gas oder Dampf aus dem Gehäuse austritt.
Wegen der stumpfwinkligen Abkantungen gleichen sich kleine Passungenauigkeiten der Wandelemente spannungsfrei aus. Dabei bleibt die stabilisierende Wirkung der Wandelemente auf das Skelett voll erhalten.
Da die Verschraubung der Wandelemente mit dem Skelett lösbar sein kann, sind die im Gehäuseinneren vorhandenen Teile der Vorrichtung sowohl bei der Erstmontage, als auch später zu Inspektionszwecken jederzeit leicht zugänglich, beispielsweise nach Lösen der Verschraubungen von der Stirnseite her.
DESCRIPTION
The invention relates to a housing for a device for treating a textile web continuously guided by this device, in particular for treating such a web in a steam atmosphere.
In textile finishing, the textile webs are subjected to various finishing processes, whereby gaseous or vaporous media also act on the textile webs.
Treatment of the textile webs with steam in so-called dampers requires, for example, large housings because the textile web may have to be exposed to the treatment medium for a long time. It is not feasible to leave the devices required for treating the textile webs without a housing.
Problems and difficulties arise with housings of large dimensions in production, during transport and during assembly for various reasons. Great demands are made on the accuracy of fit and this contradicts the attempt to choose the smallest possible wall thicknesses. However, small wall thicknesses are absolutely necessary for economic reasons, because the material that can be used is generally the best stainless steel due to the sometimes very aggressive treatment media.
In order to maintain the necessary stability of the housing, which must also carry the treatment device, extensive reinforcements and right-angled sheet metal bends have so far been necessary, which not only increased the price, but also had a negative impact on the dimensional accuracy of the device and the housing.
Added to this is the fact that, in particular, large-area housing walls necessitate a sophisticated manufacturing process and an equally sophisticated assembly process.
In most cases, great demands are also placed on the vapor tightness or gas tightness of the housing. Right-angled sheet metal bends, which were necessary to maintain stability and tightness, are difficult to manufacture, lead to dimensional inaccuracies and require subsequent straightening work. If you want to achieve the tightness by welding, the thin-walled materials result in large warping and bending, which can only be eliminated afterwards by lengthy straightening work.
Welded housings are again disadvantageous in cases in which a housing change or a system change would be desirable in order to adapt to new treatment needs. Here, the desirable housing changes are often spared and instead the old system is removed at high cost and a new one is installed.
The invention has for its object to provide a stable, light, easily disassembled and easily dimensionally changeable housing for a device for treating a textile web continuously guided by this device, in particular in a steam atmosphere, with the least possible manufacturing and cost expenditure.
According to the invention, this object is achieved by a housing with the features of claim 1.
The supports and / or crossbeams of the skeleton advantageously consist of octagonal tubes. Why octagonal tubes are particularly cheap will become clear later in the description of the exemplary embodiment. The wall elements are preferably folded below 45 ", however the angle of the fold depends on the polygonal tube used.
According to a further embodiment of the invention, the ends of the supports and / or traverses at the nodes of the supporting skeleton have stabilizing solid inserts, which may have threaded holes or through holes. Solid inserts of this type, which consist for example of steel, allow the use of particularly thin-walled polygonal tubes. The solid inserts stabilize the knot and prevent undue deformation of the pipes at the connection points.
Since great importance is attached to rational production, according to a further embodiment of the invention it is provided that the blunt end of a polygonal tube is placed against a wall surface of another polygonal tube at the nodes of the skeleton and is pressed by a screw connection. This embodiment of the invention offers the possibility, for example, of cutting horizontal traverses at right angles, fitting them against polygonal tubes of vertical supports that run through the entire length, and pressing them on by means of a screw connection. Special reinforcement angles or other stabilizing elements are not necessary because the wall elements inserted into the fields of the supporting skeleton bring about a torsional stability of the housing.
To seal the housing and to prevent treatment media from getting into the interior of the tubes, also for aesthetic reasons, according to a further embodiment of the invention, the openings at the blunt end of a polygonal tube through solid inserts are provided at the nodes of the skeleton are covered. Such solid deposits can consist, for example, of plastic moldings. It can also be a lid made of plastic.
In order to better obtain fastening screws, and if later changes in the length of the housing become necessary, it can be provided from the outset according to a further embodiment of the invention that supports and / or cross members have dividing joints which are formed by the fact that under 45 " cut-to-length pipe ends are connected to one another and are screwed together using a stabilizing and, if necessary, threaded holes or a through hole for screws with solid insert. This applies in particular to the crossbeams.
If, for example, all the traverses arranged between the nodes of the load-bearing skeleton have the above-mentioned dividing joints and screw connections, intermediate pieces of any length can later be inserted in order to correspondingly extend individual fields of the skeleton or the entire skeleton. This makes a subsequent change, for example extension or widening of the housing, possible in a simple manner. With a subsequent shortening, only partial lengths of the trusses need to be shortened, and not the entire trusses.
The screws used to screw the housing parts together can have a self-tapping thread, the associated nut thread only being formed in parts which previously had simple bores only during assembly. This applies in particular to the connections of the wall elements to the skeleton elements, where, for example, the known self-tapping sheet metal screws could be used.
An embodiment of the invention is shown in the drawings. On the basis of this exemplary embodiment, the invention is described and explained in more detail.
Fig. 1 shows the partial view of a damper housing, which already carries wall elements, but is not yet provided with an insulation jacket.
FIG. 2 schematically shows the perspective view of the supporting skeleton of a housing according to FIG. 1.
Fig. 3 shows a simplified representation of a longitudinal section through the housing shown in Fig. 1.
FIG. 4 shows the detail a designated in FIG. 3.
FIG. 5 shows the detail b designated in FIG. 3.
Fig. 6 shows the detail c of Fig. 1 of the supporting skeleton.
Fig. 7 shows a section along the line designated in Fig. 6 with VII-VII.
1 and 3, a housing, generally designated 1, encloses a generally designated 2 device for treating a textile web 3 continuously guided by this apparatus. The textile web 3 is a fabric web. It is fed via a deflecting roller 4 to a bound goods guide, consisting of a row of upper rollers 5 and a row of lower rollers 6, and is placed on a roller grate 7 via additional rollers, not shown, of which only nine rollers lying closely together are visible.
The textile web 3 is lifted from the roller grate 7 by means of a driven pull roller 8, and is fed to an outlet 13 via spreading elements 9, 10 and further deflection rollers 11, 12. From there, the textile web 3 reaches another treatment chamber, which is no longer shown here.
The bearings of all the rollers and devices are located outside the housing 1. FIG. 1 shows that the bearing blocks 14 of all the bearings are fastened to special supports 15 to 19.
The housing 1 has a supporting skeleton 30 consisting of vertical supports 20, 21 and horizontal cross members 22 to 29. The supports and cross members mentioned are shown in particular in FIG. 1, the entire supporting skeleton 30 is shown schematically in FIG. 2. The vertical supports are with foot plates 31 provided with the help of which the specific soil load is reduced.
Fig. 2 illustrates that in this embodiment, all vertical supports are of the same length. The horizontal trusses arranged alongside are all of the same length.
The same applies to the trusses arranged on the end face, which are longer than the horizontally arranged trusses, but also have the same lengths among one another. The entire skeleton 30 is assembled by means of screw connections from octagonal tubes cut to length to size, each with a uniform length.
2, the supporting skeleton 30 forms rectangular free fields, into which wall elements are inserted by screw connections. Wall elements of this type enclose that later the supporting skeleton from the sides, from above and from below, as is indicated by FIG. 1. Some of these wall elements, namely wall elements 32 to 39, are visible in FIG. 1. Further wall elements are visible in the schematic sectional illustration in FIG. 3, namely the wall elements 40 to 44.
The wall elements 32, 33, 36 and 37 are located on the front long side of the housing 1 and have the same dimensions. The wall elements 38 and 39 are located on the bottom of the housing 1 and also have the same dimensions, the wall element 38, in contrast to the wall element 39, having the already mentioned outlet 13 for the textile web 3. The wall elements 42 to 44 are located on the narrow side of the housing 1, the wall elements 42 and 44 again having the same dimensions.
4 and 5 show this very clearly. According to FIG. 4, the edge 44 of the wall element 44 and the edge 38 of the wall element 38 are folded at 45 ". 5, the edge 40 'of the wall element 40 and the edge 42' of the wall element 42 are also folded under 45 ". The folds of the edges of the wall elements are also indicated in FIG. 3.
Fig. 3 shows sections through some horizontal trusses not visible in Fig. 1. These are the cross members 45 to 50. Since these cross members go over the width of the housing 1, they are all of the same length.
Representing all the supports and trusses, the example of the crossmember 46 according to FIG. 5 shows that the supports and crossmembers have contact surfaces 51, 52 inclined at 45 "for the edges 40 ', 42' of the wall elements 40, 42.
At the nodes of the skeleton 30, for example at the nodes 53 and 54 shown in FIGS. 1, 6 and 7, the blunt end of a polygonal tube is placed against a wall surface of another polygonal tube and pressed by a screw connection. This will be explained in more detail with reference to FIGS. 6 and 7.
All vertical supports, such as supports 20 and 21 shown here, are designed as undivided, continuous octagonal tubes. All trusses, e.g. the trusses 22, 23, 45 and 46 shown here have blunt ends, which were created by separating cuts made perpendicular to the pipe axis. 6 and 7 show that the blunt ends of the cross member 22 are on one side against a wall surface 55 of the support 20 and on the other side against a wall surface 56 of the support 21. The blunt end of the cross member 23 is placed against a wall surface 57 of the support 21. The blunt end of the crossmember 46 is placed against a rear wall surface 58 of the support 20. The blunt end of the cross member 45 is placed against a rear wall surface 59 of the support 21.
The type of screw connection results from FIGS. 6 and 7.
At the nodes 53, 54, the supports and trusses have stabilizing solid inserts. There are two types of such solid inserts, namely the solid inserts 60 and 61. The solid inserts 60 consist of prismatic metal blocks. They have a bore on each end face, in which a nut thread forms during assembly, in which a fastening screw 62 provided with a self-tapping screw thread establishes a connection between the walls of the cross member and the solid insert 60.
The solid inserts 60 also serve to fasten the crossbeams to the supports. For this purpose, the solid inserts 60 have a central threaded bore 63 and in their variant 60 two threaded bores 64 lying one above the other.
The solid inserts 61 of the supports 20 and 21 are cross-shaped and have a through-hole 65 in one direction and two further through-holes 66 perpendicular to this through-hole just above and below the first through-hole.
6 and 7 show that on the outer corner of the load-bearing skeleton 30, the connection of the cross members to the support 20 is made by means of threaded bolts 67. The threaded bolts penetrate the supports and engage with their threads in the corresponding threaded holes in the solid inserts 60 and 60 '. Since the threaded bolts 67 are simultaneously drawn into the through bores 65 and 66 of the solid insert 61, a firm screw connection is produced without supports or crossbeams being deformed.
The connection of the center support 21 to the cross members adjoining it takes place in the same way, with the difference that here, for example, a variant 60 "of the solid insert is used on the cross member 22, which has simple through holes 68 for somewhat longer threaded bolts 69. One in the In the middle of the crossbeam 22 there is a dividing joint 70 which benefits from the mounting of the threaded bolt 69. The dividing joint 70 is formed in that pipe ends 71, 72 cut to length under 45O are placed next to one another and are screwed together using a stabilizing solid screw insert 73 having a screw thread when the threaded bolt 69 is mounted.
For the assembly of the threaded bolts 69, however, the division joints 70 are not required if the trusses 22 do not get too long. With the help of a socket wrench extended by a tube, the threaded bolt 69 can also be screwed through a longer tube.
Since all supports and crossbeams can be cut to a very precise size by the manufacturer and because the holes in the polygonal tubes can also be made to measure by the manufacturer, quick and accurate assembly is guaranteed at the installation site.
After the supporting skeleton has been erected, the wall elements 32 to 37 can be mounted on the long sides, the wall elements 38, 39 on the floor and the wall elements 40 and 41 on the ceiling. 4 and 5, self-tapping screws 74 are used for this. The actual device parts can then be introduced into the interior of the housing 1, which is already tunnel-like.
For this purpose, the carriers 15 to 19 are screwed to the supports 20, 21 or cross members 22 to 25 on the longitudinal sides and the bearing blocks 14 for the shafts of the various rollers and rotating parts are fastened to them at a predetermined location.
The wall elements also have the same external dimensions in parts, but they differ from one another by different openings for windows 75, 76, waves or the like. The wall elements of the end faces can then be mounted, for example wall elements 42 to 44. Finally, insulations 77 to 81 can be inserted from outside into wall elements intended for this purpose and covered by cover plates 82 to 86.
4 and 5, the self-tapping screws 74 are also used here. Instead of the insulation or in addition to the insulation, wall or ceiling heating can also be used between the wall elements and the insulation or cover plates.
Of the many advantages of the invention, the following advantages, which have not yet been expressly mentioned, should be emphasized:
Reinforcements, welding work and straightening work are not necessary. Subsequent expansion is easily possible without great difficulty. If vapor or gas tightness is required, simple sealing strips can be inserted under the edges of the wall elements. If it should be necessary for aesthetic reasons or for reasons of covering open pipe ends, the openings remaining at the blunt end of a polygonal pipe can be covered by solid plastic inserts 87 at the nodes of the skeleton, as indicated in FIG. 7.
The wall elements of the housing are not burdened by device parts. Rather, the forces of the device parts are introduced directly into the skeletal parts, in particular into the vertical supports, via separate, external supports. However, the supports mentioned also additionally stabilize the load-bearing skeleton 30. If the trusses have dividing joints and gas or vapor tightness is required, seals can also be inserted into the dividing joints. The aforementioned solid plastic inserts 87 can also serve as seals against the escape of steam or gas from the housing.
Seals can also be inserted under the screw heads to prevent gas or steam from escaping from the housing on secondary paths.
Because of the obtuse-angled bends, small inaccuracies in the fit of the wall elements even out without tension. The stabilizing effect of the wall elements on the skeleton remains intact.
Since the screw connection of the wall elements to the skeleton can be detachable, the parts of the device inside the housing are easily accessible at all times both during initial assembly and later for inspection purposes, for example after loosening the screw connections from the front.