BESCHREIBUNG
Die Erfindung betrifft einen Heizkörper mit parallel zueinander in einer Ebene angeordneten Flachheizrohren gemäss dem Oberbegriff des Anspruches 1.
Bei solchen Heizkörpern sind in den einander zugekehrten Wandungen der Sammelrohre bzw. Flachheizrohre miteinander fluchtende Bohrungen vorgesehen, wobei jeweils eine diese Bohrungen umgebende Schweissung dem Verbinden der Flachheizrohre mit dem Sammelrohr, zugleich aber auch dem Abdichten des betreffenden Durchlasses dient.
Gemäss der CH-PS-568 539 sind in die Öffnungen der Flachheizrohre büchsenförmige Zwischenstücke eingeschweisst, die den Rohrinnenraum bis zu der gegenüberliegenden Rohrwandung durchsetzen und deshalb mit Schlitzen für den Was serdurchtritt versehen sind; die zu der anderen Seite vorstehenden Enden der Zwischenstücke weisen einen Zentrierkonus auf, der zum Aufsitzen auf den Rand der jeweils zugeordneten Öffnung des Sammelrohres bestimmt ist, so dass die Zwischenstücke mit den Lochrändern durch in sich geschlossene Schweissnähte mittels gegen die Aussenseiten von Sammelrohr und Flachrohr angedrückter Elektroden einer Schweissmaschine, d.h. durch Buckelschweissung fest verbunden werden können.
Bei dieser rationellen Fertigungstechnik können sämtliche Anschlüsse gleichzeitig hergestellt werden, indem die eine Elektrode der Schweissmaschine gegen die Sammelrohre und die andere Elektrode gegen die Flachrohre angedrückt wird. Dabei können die den Rohrinnenraum der Flachrohre ganz durchsetzenden büchsenfönmigen Zwischenstücke den hohen Schweissdruck aufnehmen. Die sich daraus ergebende Notwendigkeit der Schlitze, aber auch der Zentrierkonus verteuern die Zwischenstücke; zudem müssen diese in einem besonderen Arbeits gang mittels autogen-oder COrSchweissung in die Flachheiz rohre eingeschweisst werden.
Um ausschliesslich das Buckelschweissverfahren anwenden zu können, wird gemäss der CH-PS 592290 an den Sammel rohren oder an den Flachrohren bei jeder Anschlussbohrung der diese umgebende Bereich der Rohrwandung nach aussen ge drückt, so dass mit den dadurch entstehenden, aus der Rohrflä che kegelstumpfförmig vorstehenden Abschnitten die Buckel schweissung durchführbar ist. Die Einsparung durch Wegfall eines besonderen Schweissvorganges wird allerdings mehr als zunichte gemacht, indem nunmehr besondere Arbeitsgänge zur Verformung der Rohrwandungen erforderlich sind.
Um auch diesen zusätzlichen Aufwand zu vermeiden, wer den gemäss der CH-PS 654 100 ringförmige Zwischenstücke verwendet, die mit ihren flachen Stirnseiten an den einander zugekehrten Wandungen der Sammelrohre bzw. Flachheizrohre anliegen. Um den hohen Schweissdruck aufnehmen zu können, bedarf es allerdings im wesentlichen ringförmiger Abstandhalter, die sich zwischen den Seitenwänden der Flachheizrohre befinden und diese gegeneinander abstützen. Um diese Abstandhalter einführen zu können, müssen die Flachheizrohre zunächst an ihren Enden offen sein; zudem müssen die Abstandhalter positioniert und auch in Position gehalten werden.
Auch wenn dies dadurch erreicht wird, dass jeweils zwei Abstandhalter miteinander durch einen U-förmigen Bügel verbunden sind, dessen Mittelsteg sich in dem offenen Ende der Flachrohre befindet, wenn die Abstandhalter in Position sind, so dass die Rohrwandung mit dem Mittelsteg verschweisst werden kann und dementsprechend die Abstandhalter beim Verschliessen der Plachrohre fixiert werden, ist der Aufwand beträchtlich und wird wiederum die an einem Ort erzielte Rationalisierung an einem anderen Ort teuer bezahlt.
Gemäss der CH-PS 644 444 werden die die korrespondierenden Öffnungen umgebenden in sich geschlossenen Schweissnähte von der Innenseite der Sammelrohre her angebracht. Um dies zu ermöglichen, besteht jedes Sammelrohr aus mindestens zwei sich über die Flachheizrohre erstreckenden Teilen, und zwar jedenfalls aus einem im Querschnitt U-förmig ausgebildeten Teil, der in seinem Mittelsteg die Sammelrohröffnungen trägt und aus einem deckelartigen Teil, der zum Schluss auf den erstgenannten Teil aufgelegt und mit diesem rundum verschweisst wird. Die Öffnungen der Flachheizrohre sind etwas kleiner als diejenigen der Sammelrohre, wobei die Lochränder miteinander auch ohne weiteres durch eine in sich geschlossene Kehlnaht verbunden werden können.
Hier wird zwar der Nachteil vermieden, der bei der Buckelschweissung jedenfalls dann auftritt, wenn gleichzeitig mehrere Schweissungen zustande kommen sollen, entsprechend dem Umstand, dass es schwierig ist, den Stromdurchgang und den Anpressdruck an jeder Schweissstelle gleichzuhalten und damit für eine durchgehend gleiche Güte der Schweissungen zu sorgen. Andererseits aber muss wiederum ein erheblicher Aufwand betrieben werden, auch insofern, als die ringförmigen Schweissungen von innen, die Verschweissung der Sammelrohrteile hingegen von der Seite her erfolgt, wobei eine komplizierte Schweisseinrichtung und/oder das Umspannen der Werkstücke nicht ohne weiteres zu vermeiden ist.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den gattungsgemässen Heizkörper so auszubilden, dass auf eine individuelle mechanische, insbesondere aber hydraulische Verbindung der Flachheizrohre mit den Sammelrohren verzichtet werden kann, um die betreffenden komplizierten und mit Fehlerquellen behafteten Arbeitsgänge überhaupt zu eliminieren.
Gelöst wird diese Aufgabe mit den Merkmalen des kennzeichnenden Teiles des Anspruches 1.
Das wasserdichte Abschliessen der Spalte in dem Bereich, in dem die Sammelrohre angebracht werden, kann durch eine einfache Schweissverbindung der benachbarten Flachheizrohre bewerkstelligt werden, wobei es ohne weiteres möglich ist, alle diese Schweissverbindungen gleichzeitig zu erstellen. Aus den Flachheizrohren entsteht dadurch ein steifes Flächengebilde bzw. bilden die Flachheizrohre eine zusammenhängende Heizwand, bevor die Sammelrohre aufgesetzt werden. Dabei kann die Spaltbreite zwischen den Flachheizrohren beliebig gewählt werden, jedenfalls so gross, dass eine lückenlose Lackierung der Flachrohre auch im Bereich der Spalte möglich ist.
Auch das Anbringen der Sammelrohre einschliesslich der hydraulischen Verbindung derselben mit den Flachrohren erfolgt in einer einfachen Schweissoperation und zudem wird durch eine einzige um die Sammelrohre umlaufende Schweissnaht eine dichte hydraulische Verbindung zwischen allen Flachheizrohren und dem einen bzw. anderen Sammelrohr erstellt.
Anders gesagt werden die Sammelrohre mit einer Sammelschweissnaht mit den Flachheizrohren dichtend verbunden, wobei bei einer bevorzugten Ausführung das Sammelrohr eine durchgehende Öffnung, eigentlich eine Sammelöffnung aufweisen kann. Jedenfalls brauchen keine aufeinander in Form und Anordnung abgestimmte Öffnungen in den Sammelrohren bzw.
Flachheizrohren vorgesehen werden und insbesondere ist es möglich, die Durchlässe mit Hinblick auf die angestrebte Wasserzirkulation zu optimieren.
Die gleiche Freiheit ergibt sich hinsichtlich der Herstellung der Öffnungen. So können bei den Flachheizrohren durch Schnittkanten in Form eines eckigen U Zungen ausgeklinkt und dieselben in das Rohrinnere gedrückt werden, ohne dass diese die Zirkulation beeinträchtigen würden. Die Sammelrohre können aus geschlitzten Längsprofilen hergestellt werden, wobei die Sammelrohröffnungen gar nicht erst angebracht werden müssen.
Da nicht nur die Schweissungen zum Verbinden der Sam melrohre mit der eigentlich vorgefertigten Heizwand sich auf der Rückseite derselben befinden, sondern die Verbindungsschweissungen zwischen den Flachheizrohren sich auf der gleichen Seite befinden können, sind alle Anforderungen, die unter dem im vorliegenden Zusammenhang stark ins Gewicht fallenden ästhetischen Gesichtspunkt gestellt werden, erfüllt bzw. erfüllbar. Dies gilt auch für die Anforderungen hinsichtlich Stabilität, indem die Flachheizrohre mit den Sammelrohren nicht mehr bloss punktuell verbunden sind, sondern mit ihrer ganzen Breitseite, wobei der betreffende Heizkörper tatsächlich ausschliesslich aus den Flachheizrohren und den Sammelrohren besteht.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die Zeichnung näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 eine Ansicht von hinten auf eine aus vier Flachrohren bestehende Heizwand,
Fig. 2 eine Heizwand nach Fig. 1 in Seitenansicht,
Fig. 3 einen Schnitt III-III aus Fig. 1 durch das Sammelrohr und zwei Flachrohre, wobei eine Heizwand mit nur zwei Flachrohren gezeigt wird,
Fig. 4 einen Querschnitt IV-IV aus Fig. 1, ein am Ende eines Flachrohres befestigtes Sammelrohr zeigend,
Fig. 5 ein Detail des aus Fig. 3 sichtbaren Verbundes mit einem Einlegeteil.
Wie insbesondere aus den Figuren 1 und 2 zu erkennen ist, besteht die erfindungsgemässe Heizwand aus parallel zueinander in einer Ebene angeordneten Flachrohren 1, die im Abstand von ihren stirnseitig geschlossenen Enden an Sammelrohren 2 für Vor- und Rücklauf des Heizmittels angeschlossen sind. Zwischen den Schmalseiten der Flachrohre list jeweils ein definierter Spalt 3 vorgesehen. Dieser Spalt 3, der nur ca. 1-2, 5 mm breit ist, wird im Bereich der Sammelrohre 2 jeweils durch eine zwischen den Flachrohren 1 vorgesehene Schweissnaht 4 überbrückt. Diese Schweissnaht 4 befindet sich nur einseitige an den Flachrohren 1, im wesentlichen zur Rückseite der Rohre hin angeordnet und ist von vorne nicht sichtbar.
Aus Figur 5 ist zu erkennen, dass der Spalt 3 auch durch ein z.B. Pressschweissen mit den benachbarten Flachrohren 1 verbundenes Einlegeteil 18 definiert sein kann. Das dargestellte Einlegeteil 18 weist einen rechteckigen Querschnitt auf und ist am inneren Ende des Spalts mit der Rückseite der Rohre 1 bündig abschliessend angeordnet.
Wie insbesondere aus Figur 4 zu erkennen ist, werden die Sammelrohre 2 aus offenen C-Profilen 5, die stirnseitig mit Abschlussdeckeln 6 versehen sind und aus einem Teil der Rückseite der durch die Schweissnähte 4 verbundenen Flachrohre 1 gebildet. Die über eine Schweissnaht stirnseitig mit den Abschlussdeckeln 6 verschlossenen C-Profile sind durch eine umlaufende Kehlnaht 7 mit den Flachrohren 1 dicht verschweisst.
An der Rückseite der Flachrohre 1 sind mit den schlitzförmigen Öffnungen der C-Profile 5 der Sammelrohre 2 konkurrierende Öffnungen 8 vorgesehen, durch welche die Heizmittelzirkulation zwischen den Sammelrohren 2 und den Flachrohren 1 stattfindet. Diese Öffnungen 8 (pro Flachrohr mindestens zwei) können durch Bohrungen oder Ausklinkungen gebildet sein.
Die einzelnen Flachrohre 1 sind nach einem bekannten Verfahren an ihren Enden 9 zugerollt und verschweisst. Es können jedoch auch andere Verfahren angewendet werden, um die Flachrohre 1 stirnseitig zu verschliessen.
Die Sammelrohre 2 weisen Anschlüsse 10 bzw. 11 auf, an die Zu- und Ableitungen für ein Heizmedium angeschlossen sind. In die Sammelrohre 2 sind horizontale Einbauten 12 eingebracht. Diese schliessen die Sammelrohre 2 ab und zwingen den Heizmittelstrom in dem durch die Pfeile in Figur 1 aufgezeigten Durchlauf durch die Rohre, wobei die Flachrohre 1 nacheinander einzeln oder gruppenweise gleichmässig durchströmt werden.
Figur 3 zeigt die Befestigungsweisen der Flachrohre 1 auf den Sammelprofilen 2 über Schweissnähte, wobei insbesondere die Anordnung der Schweissnaht 4 an der rückwärtigen Kante der Rohre 1 im Spalt 3, diesen Spalt dicht überbrückend, jedoch von vorne nicht sichtbar, zu erkennen ist.
Bei der Herstellung werden die Flachrohre und einseitig offenen Profile abgelängt und die Flachrohre an ihrer Rückseite mit Durchtrittsöffnungen für das Heizmittel versehen. Die Flachrohre werden an ihren Enden stirnseitig in an sich bekannter Weise, beispielsweise durch Zurollen und Verschweissen verschlossen. Danach werden diese Flachrohre flachseitig auf eine Unterlage so aufgesetzt, dass die Rückseiten mit den Durchtrittsöffnungen nach oben liegen und jeweils ein definierter Spalt zwischen den Schmalseiten der Flachrohre gebildet ist.
Dann wird eine Schweissnaht jeweils im Bereich der Sammelrohre, also mindestens zwei je Spalt so aufgebracht, dass dieser Spalt überbrückt wird, wodurch ein Flachrohrverbund geschaffen wird. Statt mit einer Schweissnaht können die Rohre jeweils über zwei Einlegeteile, z.B. über Pressschweissen miteinander verbunden werden. Schliesslich werden die bereits stirnseitig mit Abschlussdeckeln versehenen und verschweissten Profile der Sammelrohre mit ihrer offenen Seite auf die Rückseite der verbundenen Flachrohre in Höhe der Schweissnähte bzw. der Einlegeteile aufgelegt und mit einer umlaufenden Naht, vorzugsweise einer Kehlnaht, mit den Flachrohren dicht verschweisst.
Hierdurch ist der Vorteil gegeben, dass auf die auf Druck empfindlichen Profile bzw. Rohre keine zusätzlichen Kräfte bei der Verbindung der Teile miteinander zur Auswirkung kommen müssen. Denn der nur aus zwei Grundelementen, also aus Flachrohren und Profilen zusammengesetzte Heizkörper weist eine einfachstmögliche Konstruktion auf, die nur durch einfache Schweissnähte in einfacher Weise und doch sehr stabil zusammengehalten und abgedichtet ist.
Es ist zu erkennen, dass der erfindungsgemässe Heizkörper und die einfache Herstellung grosse Vorteile bringen. So können Flachrohre ohne Einbauten verwendet werden; die einzel nen Rohrenden können daher zugerollt und verschweisst werden. Für den Zusammenbau werden bei der Schweissnahtausführung ausser den Flachrohren und den Sammelrohren keine weiteren Teile, wie Pressschweissringe, Stützteile usw. benötigt.
Zudem kann zwischen den einzelnen Flachrohren in einfacher Weise ein definierter Spalt vorgesehen werden, welcher eine für die Lebensdauer und auch den optischen Eindruck von Heizkörper sehr wichtige nachträgliche Rundumlackierung ermöglicht. Dieser Spalt ist in vorteilhafter Weise nur ca. 1-2,5 mm breit. Dies ermöglicht in erster Linie eine gute einseitige und saubere Verschweissung der Flachrohre und ist sogleich für eine optimale Stabilität günstig, ohne den Eindruck eines kompakten Aufbaus des Heizkörpers zu schmälern. Auch durch die mit durchgehenden Schweissnähten aufgebrachten Sammelrohre ergibt sich eine sehr stabile Konstruktion. Die Durchtrittsöffnungen für das Heizmittel in den Flachrohren können so angeordnet werden, dass eine vollständige Entlüftung des Heizkörpers erfolgt.
Auch können alle sichtbaren Schweissnähte (Stirnnähte der Flachrohre sowie an Abschlussdeckeln der Sammelrohre) z.B. mit dem bekannten WIG-Schweissverfahren durchgeführt werden, was eine Nacharbeit erübrigt. Alle anderen Schweissnähte sind nach Montage des Heizkörpers nicht direkt sichtbar.
Damit können diese Schweissverfahren frei gewählt werden.
Schliesslich lässt sich die Herstellung des erfindungsgemässen Heizkörpers weitgehend automatisieren. Damit ist der Einsatz von ungelernten Arbeitskräften weitgehend möglich, ohne dass eine Qualitätseinbusse in Kauf genommen werden muss. Auch besteht die Möglichkeit einer 100%igen Automatisierung durch den Einsatz von Roboterschweissungen, wodurch personalaufwendige Handarbeit entfällt.
DESCRIPTION
The invention relates to a radiator with flat heating tubes arranged parallel to one another in one plane according to the preamble of claim 1.
In such radiators, mutually aligned bores are provided in the mutually facing walls of the collecting tubes or flat heating tubes, a weld surrounding these bores serving to connect the flat heating tubes to the collecting tube, but at the same time also to seal the passage in question.
According to CH-PS-568 539, bush-shaped intermediate pieces are welded into the openings of the flat heating tubes, which pass through the tube interior up to the opposite tube wall and are therefore provided with slots for water passage; the ends of the intermediate pieces projecting to the other side have a centering cone which is intended to be seated on the edge of the respectively associated opening of the collecting tube, so that the intermediate pieces with the hole edges are pressed against the outer sides of the collecting tube and flat tube by means of weld seams which are closed in themselves Electrodes of a welding machine, ie can be firmly connected by hump welding.
With this rational production technology, all connections can be made simultaneously by pressing one electrode of the welding machine against the header tubes and the other electrode against the flat tubes. The bush-shaped intermediate pieces that completely penetrate the interior of the flat tubes can absorb the high welding pressure. The resulting necessity of the slots, but also the centering cone, make the intermediate pieces more expensive; in addition, they have to be welded into the flat heating pipes in a special operation using oxy-fuel or carbon welding.
In order to be able to use the hump welding method only, according to CH-PS 592290, the surrounding area of the pipe wall is pressed outwards on the header pipes or on the flat pipes for each connection hole, so that the resulting cone-shaped protruding from the pipe surface Sections the hump weld is feasible. The savings due to the omission of a special welding process is more than nullified, however, since special operations are now required to deform the tube walls.
In order to avoid this additional effort, who uses the ring-shaped intermediate pieces according to CH-PS 654 100, which rest with their flat end faces on the mutually facing walls of the collecting tubes or flat heating tubes. In order to be able to absorb the high welding pressure, however, essentially ring-shaped spacers are required, which are located between the side walls of the flat heating tubes and support them against one another. In order to be able to insert these spacers, the flat heating pipes must first be open at their ends; In addition, the spacers must be positioned and also kept in position.
Even if this is achieved in that two spacers are connected to each other by a U-shaped bracket, the central web of which is located in the open end of the flat tubes when the spacers are in position, so that the tube wall can be welded to the central web and accordingly, the spacers are fixed when the flat tubes are closed, the effort is considerable and the rationalization achieved in one place is again paid dearly in another location.
According to CH-PS 644 444, the self-contained weld seams surrounding the corresponding openings are attached from the inside of the header pipes. To make this possible, each manifold consists of at least two parts that extend over the flat heating tubes, in any case from a part with a U-shaped cross-section, which carries the manifold openings in its central web, and from a lid-like part, which in the end relates to the former Part placed and welded with this all around. The openings of the flat heating pipes are somewhat smaller than those of the header pipes, whereby the perforated edges can also be easily connected to one another by a self-contained fillet weld.
Here, the disadvantage is avoided, which occurs in the case of projection welding in any case when several welds are to be carried out at the same time, in accordance with the fact that it is difficult to keep the passage of current and the contact pressure at each welding point the same, and thus for a consistently equal quality of the welds to care. On the other hand, however, considerable effort has to be made, also in that the ring-shaped welds are carried out from the inside, while the header pipe parts are welded from the side, a complicated welding device and / or reclamping of the workpieces not being avoided without further ado.
The present invention is based on the object of designing the generic radiator in such a way that an individual mechanical, but in particular hydraulic connection of the flat heating tubes to the collecting tubes can be dispensed with in order to eliminate the relevant complicated operations with sources of error at all.
This object is achieved with the features of the characterizing part of claim 1.
The watertight sealing of the gaps in the area in which the collecting tubes are attached can be achieved by a simple welded connection of the adjacent flat heating tubes, it being possible without further ado to create all of these welded connections simultaneously. The flat heating pipes thus create a stiff flat structure or the flat heating pipes form a coherent heating wall before the collecting pipes are put on. The gap width between the flat heating pipes can be chosen as desired, in any case so large that a seamless painting of the flat pipes is also possible in the area of the gaps.
The attachment of the header pipes including the hydraulic connection of the same with the flat tubes is carried out in a simple welding operation and in addition a tight hydraulic connection between all the flat heating tubes and one or the other header pipe is created by a single weld seam surrounding the header pipes.
In other words, the collecting tubes are connected in a sealing manner to the flat heating tubes by means of a collective welding seam, wherein in a preferred embodiment the collecting tube can have a through opening, actually a collecting opening. In any case, there is no need for openings in the manifolds or
Flat heating pipes are provided and in particular it is possible to optimize the passages with a view to the desired water circulation.
The same freedom arises with regard to the manufacture of the openings. In the case of flat heating pipes, cut edges in the form of square U tongues can be released and the latter pressed into the inside of the pipe without these affecting the circulation. The header pipes can be made from slotted longitudinal profiles, whereby the header pipe openings do not have to be made at all.
Since not only the welds for connecting the collecting pipes to the actually prefabricated heating wall are located on the back of the same, but the connecting welds between the flat heating pipes can be on the same side, all requirements are that which are of great importance in the present context aesthetic point of view, fulfilled or achievable. This also applies to the requirements with regard to stability, in that the flat heating pipes are no longer connected to the collecting pipes only at certain points, but with their entire broad side, the radiator in question actually consisting exclusively of the flat heating pipes and the collecting pipes.
The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments with reference to the drawing.
Show it:
1 is a rear view of a heating wall consisting of four flat tubes,
2 shows a heating wall according to FIG. 1 in side view,
3 shows a section III-III from FIG. 1 through the header tube and two flat tubes, a heating wall with only two flat tubes being shown,
4 shows a cross section IV-IV from FIG. 1, showing a header pipe attached to the end of a flat tube,
Fig. 5 shows a detail of the composite visible from Fig. 3 with an insert.
As can be seen in particular from FIGS. 1 and 2, the heating wall according to the invention consists of flat tubes 1 arranged parallel to one another in one plane, which are connected at a distance from their ends which are closed at the ends to collecting tubes 2 for supplying and returning the heating medium. A defined gap 3 is provided between the narrow sides of the flat tubes. This gap 3, which is only about 1-2.5 mm wide, is bridged in the area of the collecting tubes 2 by a weld 4 provided between the flat tubes 1. This weld 4 is located only on one side of the flat tubes 1, essentially towards the rear of the tubes and is not visible from the front.
It can be seen from FIG. 5 that the gap 3 can also be Press welding with the adjacent flat tubes 1 insert 18 can be defined. The insert 18 shown has a rectangular cross section and is arranged flush with the back of the tubes 1 at the inner end of the gap.
As can be seen in particular from FIG. 4, the header tubes 2 are formed from open C-profiles 5, which are provided with end covers 6 on the end face, and from part of the rear side of the flat tubes 1 connected by the weld seams 4. The C-profiles, which are closed at the end with the end covers 6 by means of a weld seam, are tightly welded to the flat tubes 1 by a circumferential fillet seam 7.
At the back of the flat tubes 1, openings 8 are provided which compete with the slot-shaped openings of the C-profiles 5 of the collecting tubes 2, through which openings the heating medium circulation takes place between the collecting tubes 2 and the flat tubes 1. These openings 8 (at least two per flat tube) can be formed by bores or notches.
The individual flat tubes 1 are rolled and welded at their ends 9 by a known method. However, other methods can also be used to close the flat tubes 1 at the end.
The manifolds 2 have connections 10 and 11, to which supply and discharge lines for a heating medium are connected. Horizontal internals 12 are introduced into the header tubes 2. These close the collecting tubes 2 and force the flow of heating medium through the tubes in the passage indicated by the arrows in FIG. 1, the flat tubes 1 being flowed through evenly one after the other individually or in groups.
FIG. 3 shows the methods of fastening the flat tubes 1 on the collecting profiles 2 by means of weld seams, in particular the arrangement of the weld seam 4 on the rear edge of the tubes 1 in the gap 3, bridging this gap tightly, but not visible from the front.
During manufacture, the flat tubes and profiles open on one side are cut to length and the flat tubes are provided on the back with through-openings for the heating medium. The flat tubes are closed at their ends in a manner known per se, for example by rolling and welding. Thereafter, these flat tubes are placed on a flat surface on a base so that the rear sides lie with the passage openings facing upward and a defined gap is formed between the narrow sides of the flat tubes.
Then a weld seam is applied in each case in the area of the collecting tubes, that is to say at least two per gap, in such a way that this gap is bridged, whereby a flat tube composite is created. Instead of a weld seam, the tubes can each have two inserts, e.g. to be connected to each other via pressure welding. Finally, the welded profiles of the header pipes, which are already provided with end covers on the front, are placed with their open side on the back of the connected flat pipes at the level of the weld seams or the insert parts and welded tightly to the flat pipes with a peripheral seam, preferably a fillet weld.
This has the advantage that no additional forces have to be exerted on the pressure-sensitive profiles or pipes when connecting the parts to one another. This is because the radiator, which is composed of only two basic elements, i.e. flat tubes and profiles, has the simplest possible construction, which is only held together and sealed in a simple but very stable manner by simple weld seams.
It can be seen that the radiator according to the invention and the simple manufacture bring great advantages. So flat tubes can be used without internals; the individual pipe ends can therefore be rolled up and welded. Apart from the flat tubes and the header tubes, no other parts such as press weld rings, support parts etc. are required for the assembly of the weld seam.
In addition, a defined gap can be provided between the individual flat tubes in a simple manner, which enables subsequent all-round painting which is very important for the service life and also the visual impression of the radiator. This gap is advantageously only about 1-2.5 mm wide. This primarily enables a good one-sided and clean welding of the flat tubes and is immediately favorable for optimal stability without reducing the impression of a compact construction of the radiator. A very stable construction also results from the manifolds attached with continuous weld seams. The passage openings for the heating medium in the flat tubes can be arranged in such a way that the radiator is completely vented.
All visible weld seams (front seams of the flat tubes and on end covers of the header tubes) can also be be carried out with the well-known TIG welding process, which makes rework unnecessary. All other welds are not directly visible after the radiator has been installed.
This means that these welding methods can be freely selected.
Finally, the manufacture of the radiator according to the invention can be largely automated. This means that the use of unskilled workers is largely possible without having to accept a loss in quality. There is also the possibility of 100% automation through the use of robot welding, which eliminates labor-intensive manual work.