CH660816A5 - Richtungsempfindlicher sensor. - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf einen richtungsempfindlichen Sensor, insbesondere Näherungssensor, bestehend aus einem Sensorteil, das über ein aus einer Laschenverbindung bestehenden Drehgelenk mit einem weiteren Sensorteil schwenkbar verbunden ist, wobei die Sensorteile um eine weitere, senkrecht zur Gelenkachse stehende Achse drehbar in einem Halter in der gewünschten Drehwinkelstellung gehalten sind und die Sensorteile über Verbindungselemente elektrisch miteinander in Verbindung stehen.

Bei einem bekannten, berührungslos arbeitenden Schaltgerät der obengenannten Art (DE-AS 2 130 022) ist zwar die Verstellbarkeit des Sensorkopfes in relativ weiten Grenzen gewährleistet. Die elektrische Verbindung ist hier jedoch über Kabel vom Sensorkopf zum Signalausgangsteil vorgesehen, was beim Verdrehen des Sensors Beschädigungen des Kabels nach sich ziehen kann und auch eine einfache Auswechslung des Sensorkopfes verhindert. Auserdem ist es aufwendig, die Drahtverbindung so zu führen, dass die Eintrittsstelle in den Sensorkopf bzw. in das Signalausgangsteil gegen äussere Einflüsse geschützt, insbesondere feuchtedicht ausgebildet ist. Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen im Aufbau einfachen, preiswerten und in seinen Teilen leicht auswechselbaren, richtungsempfindlichen Sensor der obengenannten Art zu schaffen, bei dem die Sensorteile, insbesondere Sensorkopf und Signalausgangsteil, ohne Benutzung einer Drahtverbindung feuchtesicher und elektrisch leitend gelenkig miteinander verbindbar sind. Dies wird auf einfache Weise dadurch erreicht, dass die elektrischen Verbindungselemente als zur Gelenkachse konzentrisch liegende, mit den Verbindungslaschen festverbundene Kreisringe oder Kreisringsegmente ausgebildet sind und mindestens eine der Laschen ein die Kreisringe oder Kreisringsegmente nach aussen umschliessendes Dichtelement trägt. Der Sensorkopf kann somit mit seiner Richtwirkungsachse gegen das Signalausgangsteil jede gewünschte oder bei Segmenten in jede vorgegebene Winkelstellung, bei der eine Kontaktgabe möglich ist, geschwenkt werden. Es sind zwar an sich auch Näherungsschalter bekannt, bei denen die Verbindung zwischen Steuerungsteil und Initiatorbaustein über Schleifkontakte vorgesehen ist (DE-OS 2 505 166). Der würfelförmige Initiatorbaustein wird hier im Gehäuse des Steuerungsteiles mit am Steuerungsteil gehaltenen Schleifkontaktfedern, die mit Schleifkontaktstreifen am Initiatorbaustein zusammenwirken, kontaktiert. Abgesehen von dem nicht klar definierbaren Kontaktdruck der Schleifkontakte über die Kontaktniete, der im allgemeinen punktförmig erfolgt, sind äussere Einflüsse, inbesondere aufgrund von eindringender Feuchtigkeit, nicht zu vermeiden, da hier praktisch keine Vorkehrungen in bezug auf Abdichtung getroffen werden können. Hinzu kommt, dass diese bekannte Anordnung ein nicht unerhebliches Luftvolumen benötigt, um die elektrischen Verbindungselemente unterzubringen. Dieses Volumen müsste insgesamt wegen der atmosphärischen Luftdruckschwankungen gegen wechselnde Druckdifferenzen dichtgehalten werden, um das Eindringen von feuchter Luft und die Auskondensation von Wasser - was zu Korrosion, Kurz-schluss und Kontaktunsicherheit führen kann - zu vermeiden. Da die elektrischen Verbindungselemente für beide Sensorteile - Sensorkopf und Signalausgangsteil - als Kreisringscheiben oder Kreisringscheibensegmente ausgebildet sind, ist eine sehr flache Anordnung des Kontaktsystems möglich, wodurch das Luftvolumen im Innern der durch die Verbindungslaschen und das Dichtelement gebildeten Kontaktkammer sehr klein gehalten werden kann, wodurch wiederum das Atmen des Volumens der Kontaktkammer und der damit verbundene Ausfall von Kondenswasser mit seinem schädlichen Einfluss auf das Kontaktsystem praktisch vermieden wird. Da die Verbindungslaschen mit ihren eingesetzten Kreisringscheiben oder Kreisringscheibensegmenten für die elektrische Kontaktgabe mit den diese umschliessenden Dichtelementen für unterschiedliche Sensorköpfe und Signalausgangsteile kompatibel ausgeführt werden können, ist eine einfache Kombinationsmöglichkeit verschiedener Sensorköpfe mit verschiedenen Signalausgangsteilen gegeben. Wenn die elektrischen Verbindungselemente ganz oder teilweise Bestandteil von vorzugsweise geätzten oder gedruckten Leiterplatten sind, welche in einem oder beiden der Sensorteile angeordnet sind und die elektrischen Bauelemente tragen und in den jeweiligen Laschenbereich integriert sind, brauchen keine besonderen Kontaktelemente aufgesetzt zu werden. Die die Kontaktelemente bildenden Kreisringe oder Kreisringsegmente lassen sich beim Ätzen der Leiterplatten ohne zusätzlichen Aufwand mit herstellen und das Volumen der Kontaktkammer kann noch kleiner gehalten werden. Hierbei ist es vorteilhaft, wenn die elektrischen Verbindungselemente in gleicher Technologie zusammen mit den Leiterzügen der Leiterplatten hergestellt, insbesondere aus einer Kupferkaschierung herausgeätzt sind. Ein wesentlicher fertigungstechnischer Vorteil, der insbeson5

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dere darin liegt, dass in einem einzigen Arbeitsvorgang sowohl die Verbindungslemente als auch die weichelastischen Dichtungselemente in die Sensorteile integriert werden können, besteht darin, dass einer oder beide Sensorteile eine die äussere Oberfläche bildende, die elektronische Schaltung umschliessende Integralschaumumhüllung, vorzugsweise aus Polyurethankunstharz, tragen, in deren bei zumindest einem der beiden Sensorteile elastisch ausgebildete Oberfläche, die die elektrischen Verbindungselemente nach aussen umschliessende Dichtung integriert ist und aus welcher die elektrischen Verbindungselemente des Sensorkopfes und oder des Signalausgangsteiles um die Höhe der zusammengepressten Dichtung aus der Integralschaumoberfläche hervorragen. Dadurch, dass die elektrischen Verbindungselemente um die Höhe der zusammengepressten Dichtung aus der Integralschaumoberfläche hervorragen, wird sichergestellt, dass einmal die für eine einwandfreie Dichtung erforderliche spezifische Flächenpressung bei der weichelastischen Dichtung erreicht wird, andererseits aber wird dadurch, dass die elektrischen Kontaktelemente beim gegenseitigen Berühren die auf die Dichtung ausgeübte Verformungsbewegung begrenzen, eine eventuelle Beschädigung der Dichtung durch überdehnende Verformung verhindert, so dass insgesamt durch diese Anordnung die für die Dichtung optimale spezifische Flächenpressung erreicht werden kann. Die spezifische Flächenpressung an den Berührungsflächen der elektrischen Verbindungselemente kann hierbei ohne weitere Beeinflussung der Dichtverhältnisse auf den für eine sichere Dauerkontaktgabe erforderlichen hohen Wert gebracht werden. Werden die elektrischen Verbindungselemente mittels durchkontaktierter Leiterzugabgänge mit den auf der gegenüberliegenden Leiterplattenseite befindlichen Leiterzügen der Schaltung so verbunden, dass auf der Kontaktseite der Verbindungselemente keine Leiterzüge den Bereich der Dichtungselemente durchqueren, so ist eine noch flachere Ausführung des Kontaktsystems im Gelenkbereich möglich. Dadurch, dass auf der Kontaktseite der Verbindungselemente keine Leiterzüge den Bereich der Dichtungselemente durchqueren, ist es möglich, auf einem oder evtl. auf beiden Leiterplattenteilen, welche die elektrischen Verbindungselemente tragen, dünne Dichtelemente aufzukleben, welche die elektrischen Verbindungselemente tragen, dünne Dichtelemente aufzukleben, welche die elektrischen Verbindungselemente umschliessen und beim Zusammendrücken des Kontaktsystems, welches durch Herausätzen auf beiden Leiterplatten gebildet ist, eine Elastizitätsresthöhe behalten, die in allen Punkten im Auflagebereich der Dichtung der Summe der Metallschichtstärken beider Leiterplatten entspricht. Dadurch, dass mindestens eine der Leiterplatten der beiden Sensorteile als flexible Leiterplatte ausgebildet ist und die elektrischen Verbindungselemente in gleicher Technologie zusammen mit den Leiterzügen der Schaltung hergestellt sind, und die elektrischen Verbindungselemente auf einem zur Kontaktseite der Lasche hin abgekröpften Abschnitt der Leiterplatte liegen, welcher bis auf den Bereich der elektrischen Verbindungselemente in die Integralschaumumhüllung eingebettet und von dem Dichtelement umgeben ist, ist eine Verbesserung der mittels Integralschaum zwischen Leiterplattenoberfläche und weichelastischer Dichtung hergestellten Klebeverbindung in dem Bereich, in dem die Leiterplatte die Dichtung unterschneidet, erzielbar. Um den Querschnitt der Dichtung sowohl in seiner Grösse als auch in seiner konstruktiven Gestaltung im Hinblick auf optimale Abdichtung freizügig formen zu können, ohne dabei die Vorteile der flachen Kontaktkammer bei Verwendung von gedruckten Leiterplatten für das Kontaktsystem aufgeben zu müssen, ist es vorteilhaft, wenn einer der Sensorteile zwei Verbindungslaschen in gabelförmiger Anordnung trägt, wobei eine einfache Gegenlasche des ergänzenden Sensorteiles zwischen die Gabellaschen des anderen Sensorteiles eingeschoben ist. Die Verwendung einer nur einseitig mit Leiterbahnen belegten Leiter-s platte ohne Durchkontaktierung wird möglich, wenn jeder der beiden Sensorteile zwei oder mehr Verbindungslaschen mit elektrischen Verbindungselementen und Dichtelementen tragen. Es ist hierdurch auch eine Erhöhung der Anzahl der elektrischen Verbindungen zwischen Sensorkopf io und Signalausgangsteil möglich. Es ist auch möglich, beiderseits Kreisringe vorzusehen, die lediglich bei Verwendung spezieller Sensorköpfe zur Erzielung der gewünschten Sensorfunktion in Wirkverbindung kommen. Um die Verstellung des Sensors kontinuierlich vornehmen zu können, ohne 15 das Gerät hierbei demontieren zu müssen, ist es vorteilhaft, wenn die Verbindungslaschen des einen Sensorteiles mit kreisförmigen Abrundungen so in entsprechende kreisförmige Ausnehmungen des anderen Sensorteiles passend eingreifen, dass sie mit ihren sichtbaren Aussenkonturen in 20 jeder möglichen Schwenkwinkelstellung einen zur Gelenkachse zentrischen Gelenkzylinder bilden.

Insbesondere wird hierdurch ein ästhetisch ansprechendes Aussehen des Sensors insgesamt erreicht. Um auf einfache Weise den für die elektrische Kontaktgabe und die Abdich-25 tung sowohl nach aussen als auch nach innen zur Gelenkachse erforderlichen Anpressdruck zu erreichen und gleichzeitig eine Gelenkachse zu bilden, ist es vorteilhaft, wenn im Zentrum der Gelenkachse ein die Sensorteile formschlüssig miteinander verbindendes Spannelement vorgesehen ist, das 30 an der oder den Berührungsstellen zwischen den Laschen von einem, die Verbindungselemente auch nach innen abdichtenden, aus der elastischen Integralschaumumhüllung gebildeten Innendichtelement umgeben ist. Die Verwendung eines Innendichtelementes erspart die Abdichtung des Spann-35 elementes bei seinen Auflageflächen an den Verbindungslaschen. Diese Anordnung ist auch besonders kostensparend in der Herstellung, da die Innendichtung beim Umschäumen der Sensorinnenteile in der Schaumform mit entsteht.

Besteht das Spannelement aus einer Spannschraube oder 40 einem Spannbolzen und trägt ein sich an der Laschenverbindung abstützendes Federelement, so ist auf einfache Weise die Aufrechterhaltung des Anpressdruckes für die elektrischen Verbindungselemente und die Dichtung auch über längere Zeiträume sichergestellt, wobei die Möglichkeit besteht, 45 eine nicht weichelastische, z.B. planflächige Dichtung zu verwenden, wenn das die Sensorinnenteile umhüllende Gehäuse aus einem besonderen, z.B. chemisch resistenten, starren Werkstoff hergestellt werden muss, während die elektrischen Kontaktelemente im Inneren des Sensors weiterhin im weich-50 elastischen Werkstoff, z.B. PU-lntegralschaum eingebettet sein können. Eine einfache und kostensparende Ausgestaltung des Gelenkachsen- und Spannsystems ergibt sich, wenn im Zentrum der Gelenkachse eine Schraubenfeder eingesetzt ist, deren eines Ende im Durchmesser erweitert ist, deren 55 dadurch ausgebildeter Federkopf auf einer der äusseren Laschen vorzugsweise in einer Vertiefung aufliegt und deren anderes Ende in ein der Schraubensteigung entsprechendes Gewinde in der anderen äusseren Lasche eingeschraubt ist. Eine weitere Verbesserung für die Handhabung dieses 60 Gelenkachsen- und Spannsystems in Form einer Schraubenfeder wird dadurch erreicht, dass ein Federdrahtende der Schraubenfeder in der Gelenkachse als Sehne über den Schraubenfederdurchmesser bzw. Schraubenfederkopf-durchmesser gelegt ist und gabelförmig zurückgebogen einen 65 Schraubendreherschlitz bildet. Wird dieser Schraubendreherschlitz am Kopfende der Schraubenfedergelenkachse ausgebildet, so lässt sich die Schraubenfeder besonders leicht aus einem Rechtsgewinde herausdrehen, während ein

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Schraubendreherschlitz am anderen Federende das rechtsgängige Eindrehen erleichtert. Der Einbau eines auswechselbaren Gelenksystems zwischen zwei Sensorteilen, insbesondere Sensorkopf und Signalausgangsteil, bei einem zylinderischen Sensor ermöglicht die Gestaltung eines Sensors mit normmässig festgelegten Abmessungen, z.B. nach der Europanorm. Es kann dann wie ein solcher eingesetzt werden. Er besitzt aber zusätzlich den Vorteil der einstellbaren Richtungsempfindlichkeit und die Möglichkeit, Sensorköpfe und Signalausgangsteile mit verschiedenen physikalischen Eigenschaften und normmässig festgelegten technischen Daten sowohl für den sensitiven Teil als auch für den Signalausgangsteil miteinander zu kombinieren und somit mit einer geringen Zahl von Einzelexemplaren eine Vielzahl von Sensorausführungen auf einfache Weise und bei geringer Lagerhaltung zusammenstellen zu können. Dies wird insbesondere dann erreicht, wenn der Durchmesser der kreisförmigen Ausnehmungen und Abrundungen gleich gross und nicht grösser als der Durchmesser der im Gelenkbereich zylinderförmigen Sensorteile gewählt ist, wobei es von Vorteil ist, wenn die Sensorteile zumindest einseitig zur Vergrösserung der Kreiskontur von Abrundung und Ausnehmung keilförmige Einschnitte aufweisen, deren einen Keilflächen im abgeknickten Zustand der Sensorteile anliegen. Hier bleibt die für normale Zylindersensoren übliche Aussenkontur im gestreckten Zustand des Sensors weitgehend erhalten. Durch die geringfügige Veränderung der Zylinderaussenmantel-fläche des Sensors durch die beiden keilartigen Einschnitte, die nicht mehr als ein Viertel des Umfangs der äusseren kreiszylindrischen Rundung an der Oberfläche des Sensors einnehmen, ist das Aufbringen eines Einschraubgewindes, wie es für bestimmte genormte Sensoren vorgesehen ist, ohne die Gewindefunktion zu beeinträchtigen, weiterhin möglich. Es ist jedoch eine Abknickung der beiden Sensorteile gegeneinander um 90° möglich und durch das Aufbringen der Gewindemutter am Aussenmantel über die Gelenkverbindung werden die beiden Sensorteile gegeneinander starr gehalten. Eine gesonderte Gelenkachse bei gleichzeitiger guter Abdichtung lässt sich einsparen, wenn als Dichtelement ein konzentrisch zur Gelenkachse liegender Profildichtring aus der Laschenoberfläche der Verbindungslasche des einen Sensorteiles vorspringt, der in eine entsprechend ausgebildete Profildichtnut in der Verbindungslasche des anderen Sensorteiles formschlüssig eingreift. Um die in Richtung der Gelenkachse aufzubringende Kraft zur Erzeugung der Flächenpressung an der Dichtung gering zu halten, ist es vorteilhaft, wenn der Profildichtring ein keilförmiges Profil mit geraden oder gekrümmten Schrägflächen aufweist und die gegenüberliegende Profildichtnut mit einem dieser Keilform entsprechenden Profil mit verengtem, die Dichtungsverformung berücksichtigenden Querschnitt versehen ist. Die Montage einer gesondert gefertigten Dichtung kann entfallen, wenn der Profildichtring der einen Verbindungslasche und die Profildichtnut der anderen Verbindungslasche durch den die Schaltung umhüllenden und die Verbindungslaschen begrenzenden PU-Intgralschaum gebildet werden und wenigstens eines der beiden Dichtungselemente aus elastischem PU-lntegralschaum geformt ist. Die Dichtung wird hier im gleichen Arbeitsgang bei der Herstellung der Sensorumhüllung ohne zusätzlichen Mehraufwand mit erzeugt. Weist der Profildichtring und die Profildichtnut ein hinter-schnittenes, schwalbenschwanzähnliches Profil auf und wird durch schnappartiges Ineinandergreifen dieser Teile die Drehgelenkverbindung und gleichzeitig die Andrückvorrichtung für die Verbindungslaschen und damit für die elektrischen Verbindungselemente gebildet, so ist eine kostengünstige Herstellung des Sensors, insbesondere wenn das Schwalbenschwanzprofil in eine weichelastische PU-lntegralschaum-

Umhüllung integriert ist, da weder eine separat ausgebildete Gelenkachse noch eine spezielle Andrückvorrichtung für die elektrischen, aus Kreisringen oder Kreisringsegmenten bestehenden Verbindungselemente erforderlich ist. Die Abdichtung im Bereich der Gelenkachse kann auf einfache Weise weiterhin verbessert werden, wenn der Profildichtring im Hinterschneidungsbereich mit die Konturen der Profildichtnut übergreifenden Federlippen versehen ist, die sich beim schnappartigen Ineinandergreifen elastisch verformen und in Schnappstellung mit Vorspannung an dem hinterschnittenen Teil der Profildichtnut anliegen und dadurch den Anpressdruck für die elektrischen Verbindungselemente und für die Abdichtung erzeugen. Das Anpressy-stem für die Verbindungselemente kann auf einfache Weise mit in die PU-Integralschaumumhüllung integriert werden, wenn in die äusseren Verbindungslaschen des Gabelsystemes eine nach innen vorgespannte, vorzugsweise flache Gabelfeder eingebettet ist. Zusätzlich Befestigungsbolzen im Zentrum der Gelenkachse können entfallen, wenn im Zentrum der Gelenkachse auf mindestens einer Verbindungslasche eine kegelige Erhöhung ausgebildet ist, die in eine Vertiefung auf der anderen Verbindungslasche formschlüssig eingreift. Wie bereits vorn erwähnt, kann der erfindungsgemässe Sensor anstelle von normmässigen zylindrischen Sensoren mit Schraubbefestigung auf der Aussenseite benutzt werden, insbesondere wenn beide Sensorteile mit einem gleich grossen Gewinde an der Aussenseite versehen sind. Als vorteilhaft hat sich eine Teilung für den Sensor herausgestellt, wenn die Sensorteile aus dem Sensorkopf und dem Sensorausgangsteil bestehen, da im allgemeinen der Sensorkopf auf die speziellen Bedürfnisse angepasst werden muss, d.h. hier kann ein kapazitiver, ein induktiver, ein optischer oder ein Sensorkopf, der eines oder mehrere andere physikalische Phenomena ausnützt, eingesetzt werden.

Anhand der Zeichnung werden Ausführungsbeispiele gemäss der Erfindung beschrieben und die Wirkungsweise näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 einen gemäss der Erfindung ausgebildeten Sensor, bei dem die Sensorteile mit jeweils einer Verbindungslasche versehen sind, in perspektivischer Darstellung,

Fig. 2 den Sensor nach Fig. 1 in Explosionsdarstellung, Fig. 3 den Sensor nach Fig. 1 in einer um die Gelenkachse und die Einspannachse um 90° geschwenkten Stellung.

Fig. 4 ein Sensorteil, im vorliegenden Falle den Sensorkopf, im vom anderen Teil getrennten Zustand mit Draufsicht auf die elektrischen Verbindungselemente als Kreisringsegmente,

Fig. 5 den Sensor nach Fig. 1 im Längsschnitt.

Fig. 6 das eine Sensorteil, das Signalausgangsteil, im Längsschnitt,

Fig. 7 die Anordnung nach Fig. 6 in Draufsicht, mit den elektrischen Verbindungselementen als Kreisringe, und des diese aussen umschliessenden Dichtelementes,

Fig. 8 und 9 Unteransicht und Längsschnitt auf den Sensorkopf gemäss Fig. 1 bis 5,

Fig. 10 bis 14 den Fig. 5 bis 9 entsprechende Abbildungen bei einem Sensor mit im Dichtungsbereich zurückgesetzter flexibler Leiterfolie,

Fig. 15 eine Sensorausführung mit an einem Sensorteil gabelartig ausgebildeten Verbindungselementen,

Fig. 16 die Ausführungsform nach Fig. 15 in Explosionsdarstellung,

Fig. 17 eine Sensorausführung, bei der beide Sensorteile im Verbindungslastbereich gabelförmig ausgebildet sind.

Fig. 18 die Ausführung nach Fig. 17 in Explosionsdarstellung,

Fig. 19,20und21 Ausführungsformen fürdieGelenkver5

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bindung der beiden Sensorteile, Fig. 19 Schraubverbindung mit Mutter, Fig. 20 Schraubverbindung mit Innengewinde in einem Sensorteil und Fig. 21 eine Verbindung über eine Tellerfeder und Spannbolzen,

Fig. 22 die Ausführungsform nach Fig. 19 mit eingelegter Schraubenfeder,

Fig. 23 eine Ausführungsform mit einer Federverbindung, Fig. 24 die Ausbildung der Feder,

Fig. 25,26 und 27 Vorderansicht, Seitenansicht und Rückansicht auf die Verbindungsstelle der Sensorteile eines zylinderförmigen Sensors mit keilförmigem Ausschnitt, Fig. 28 einen Schnitt nach der Linie XXIIX gemäss Fig. 26, Fig. 29 einen Schnitt gemäss der Linie XXIX gemäss Fig. 26,

Fig. 30 einen Schnitt gemäss der Linie XXX gemäss Fig. 26. Die Fig. 31 bis 33 zeigen jeweils um 90° zueinanderste-hende Ansichten des Sensors gemäss Fig. 25 bis 30 im abgeknickten Zustand,

Fig. 34 eine Ausführungsform des erfindungsgemässen Sensors mit einem an einem Sensorteil befestigten Profildichtring, der in eine entsprechend ausgebildete Profildichtnut des anderen Sensorteils eingreift,

Fig. 35 bis 37 verschiedene Profilformen bei voneinander abgehobenen Sensorteilen.

Die Fig. 38 bis 40 zeigen Detaildarstellungen der Profildichtungen gemäss Fig. 35 bis 37 im zusammengeführten Zustand der Sensorteile,

Fig. 41 eine Ausführungsform in Längsschnitt unter Verwendung einer schwalbenschwanzförmigen Profildichtung, Fig. 42 eine Detaildarstellung der schwalbenschwanzförmigen Dichtung mit Federlippen und

Fig. 43 und 44 einen Sensor mit gabelförmiger Verbindungslasche unter Vorsehen einer eingeschäumten Gabelfeder in Seitenansicht und Draufsicht, zum Teil im Schnitt.

Der in der Zeichnung dargestellte Sensor besteht aus den Sensorteilen 1 und 2, wobei das Sensorteil 1 den Sensorkopf und das Sensorteil 2 den Signalausgangsteil des Sensors darstellt. Die Gelenkachse des Schwenkgelenks zwischen Sensorkopf 1 und Signalausgangsteil 2 ist mit 3 bezeichnet. Die Verbindung erfolgt über eine Verbindungslasche 4 am Sensorkopf 1 und eine Verbindungslasche 5 am Signalausgangsteil 2. Zusätzlich zu der schwenkbaren Verbindung über die Gelenkachse 3 ist der Sensor um seine Längsachse im Halter 6 drehbar gelagert. Die Halterung erfolgt durch Einspannen des Zylinderzapfens 7 im Halter 6 in beliebiger Winkelstellung. Die elektrischen Verbindungselemente bestehen aus mit den Verbindungslaschen 4 und 5 fest verbundenen Kreisringen 8 bzw. Kreisringsegmenten 9, die konzentrisch zur Gelenkachse 3 liegen und nach aussen von einem elastischen Dichtelement 10 umschlossen werden. Die Kreisringe 8 sind Teil der Leiterplatte 11, d.h., sie sind zusammen mit den anderen Leiterzügen 12 aus der Leiterplatte 7 herausgeätzt. In gleicher Weise ist die Leiterplatte 13 im Sensorkopf 1 mit den Kreisringsegmenten 9 und den Leiterzügen 12 hergestellt. Der Anschluss des Signalausgangsteils 2 erfolgt über ein Kabel 14, das durch den Halter 6 hindurchgeführt und zu entsprechenden Klemmen geleitet ist.

In den Fig. 5 bis 7 sind in den Schnittdarstellungen die an den Leiterplatten 11,13 gehaltenen Bauelemente 15 ersichtlich, die im Signalausgangsteil 2 beispielsweise in einer Integralschaumumhüllung 16 gehalten sind. Die Leiterplatte 11 ist von Haltebrücken 17 im Dichtungsbereich 18 des Dichtelementes 10 durchdrungen, so dass das Dichtelement 10 vom die Bauelemente 15 umgebenden Integralschaum gehalten wird. Das Dichtelement ist in diesem Fall aus elastischem Integralschaum und bildet über die Brücken 17 eine Einheit mit diesem. Es ist auch in einem einzigen Prozess zusammen mit der Umhüllung entstanden. Auch im Sensorkopf 1 sind die Bauelemente 15 mit einer Integralschaumumhüllung 19 versehen. Im Gegensatz zu der Umhüllung des Signalausgangsteils 2 ist hier kein Dichtele-s ment 10 angeformt. Die Oberfläche der Integralschaumumhüllung 20 ist hier glatt ausgeführt, so dass sie dichtend am Dichtelement 10 aufliegen kann. Die Oberfläche 21 des Signalausgangsteils 2 kann ebenfalls ausserhalb des Bereichs des Dichtelementes 10 durch entsprechendes Ausschäumver-lo fahren hart ausgeführt werden, so dass eine Umhüllung des Signalausgangsteiles mit zusätzlichen Gehäuseteilen nicht notwendig ist. Die Leiterplatten 11 werden durch den Integralschaum gehalten. Die Leiterzüge 12 auf der Unterseite der Leiterplatten 11 sind durch durchkontaktierte Leiterzug-15 abgänge 22 miteinander verbunden. Die Fig. 5 zeigt deutlich die Auflage des Dichtelementes 10 an der glatten Oberfläche 20 des Sensorteils 1 und die Auflage der Kreisringe 8 auf den Kreisringsegmenten 9 des Sensorkopfes bzw. des Signalausgangsteiles 2.

20 Die Ausführungsform nach Fig. 10 bis 13 zeigt eine Möglichkeit, bei der auf die Haltebrücken 17, die durch die Leiterzüge 12 bzw. auf jeden Fall durch die Leiterplatte 11 hindurchgehen müssen, verzichtet werden kann. Hier ist die Leiterplatte im Bereich des Dichtelementes 10 derart abge-25 kröpft ausgeführt, dass genügend Integralschaum zur Bildung des Dichtelementes 10 oberhalb der Leiterplatte zur Verfügung steht. Der Abkröpfungsbereich ist mit 23 bezeichnet. Um diese Abkröpfung durchzuführen, hat sich eine dünne, flexible Leiterplatte hier als besonders vorteil-30 haft erwiesen. Wie beispielsweise die Fig. 12 bzw. 13 zeigt, können die Leiterzugableitungen 24 ohne Beeinträchtigung des Dichtelementes lOgeführt werden. Gegebenenfalls können auch Unterbrechungsstellen 25 im äusseren Kreisring 8 vorgesehen werden.

35 Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 15 und 16 ist der Sensorkopf 1 mit zwei Verbindungslaschen 26 in gabelförmiger Anordnung, die eine einfache Verbindungslasche 27 umgreifen. Hierdurch ergibt sich ein grösseres Raumangebot zur Herstellung der elektrischen Verbindungen, ohne hierzu 40 den Sensor in seinem Volumen vergrössern zu müssen. Auch bei dieser Anordnung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, die Verbindungslaschen 26 bzw.27, was auch für die Verbindungslaschen 4 und 5 der bisherigen Ausführungsbeispiele von Vorteil ist, mit einer kreisförmigen Abrundung 28 zu 45 versehen, der eine kreisförmige Ausnehmung 29 im anderen Sensorteil 2 zugeordnet ist. Die zusammengefügten Verbindungslaschen 26,27 bzw. 4 und 5 ergeben einen Gelenkzylinder 30.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 17 und 18 sind sowohl so am Sensorkopf 1 als auch am Signalausgangsteil 2 Mehrfach-verbindungslaschen 31 angeordnet, im vorliegenden Falle jeweils zwei, die ebenfalls nach Zusammenfügen einen Gelenkzylinder 30 bilden.

Die Gelenkachse kann, wie es Fig. 19 zeigt, durch eine nor-55 male Maschinenschraube 32 gebildet werden, deren Kopf 33 am Sensorkopf 1 aufliegt und durch eine Mutter 34 gegen den Signalausgangsteil 2 verspannt wird. Ein Innendichtelement 35 sorgt für die Abdichtung der beiden Teile im Bereich des Spannelementes. Die Bohrung für das Einführen der Spann-60 schraube 32 ist mit 36 bezeichnet.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 20 ist anstelle der Mutter 34 eine Gewindebohrung 37 im Sensorteil getreten. Es ist auch möglich, die Verbindung mittels eines Spannbolzens 38 herzustellen. Der Spannbolzenkopf 39 liegt hier 65 anstelle des Kopfes 33 in einer Vertiefung im Sensorteil 1. Eine Tellerfeder 40 mit Kreuzschlitz als Spannelement tritt anstelle der Mutter 34. Eine elastische Verbindung ist möglich durch Unterlage einer Schraubenspiralfeder 41. wie

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dies die Fig. 22 zeigt. Die Ausführung nach Fig. 23 zeigt die Verwendung einer Schraubenfeder 42 als Gelenkachse. Der Federkopf 43 der Schraubenfeder liegt in der Vertiefung 44 im Sensorteil 1. Er ist, wie die Fig. 24 zeigt, mit dem Federdrahtende 45 als Sehne über den Durchmesser der Schraubenfeder zurückgebogen, so dass sich ein Schraubendreherschlitz 46 ergibt. Das Gewindeende 47 der Schraubenfeder 42 kann in das Gewinde 48 in einer Verbindungslasche eingedreht werden.

Die Fig. 25 bis 33 zeigen eine Sensorausführungsform mit zylindrischem Aussenmantel 49, auf dem vorzugsweise ein Gewinde aufgebracht ist. Der Sensorkopf 1 besitzt hier wieder gabelförmige Verbindungslaschen 26, in die die einfache Verbindungslasche 27 eingreift. Der Schnittpunkt der Gelenkachse 3 mit der Längsachse 50 für den Sensor ist mit 51 bezeichnet und die Aussenkonturen der beiden Laschen tragen das Bezugszeichen 52. Wie die Fig. 26 zeigt, ist beidseits der Gelenkachse 3 ein keilförmiger Einschnitt 53 vorgesehen, der ein Abschwenken von Sensorkopf 1 gegen Signalausgangsteil 2 um 90° ermöglicht. Hierbei liegen die Keilflächen 54 des Sensorkopfes 1 an den Keilflächen 55 des Signalausgangsteiles 2, wie dies aus Fig. 31 ersichtlich ist. Es ist ausreichend, die keilförmigen Einschnitte 53 nur auf einer Seite des Sensors vorzusehen, da durch Drehen des Sensors um seine Längsachse die 90°-Stellung auch auf die andere Seite übertragen werden kann. Dadurch, dass die keilförmigen Einschnitte lediglich auf einer Seite vorgesehen sind, kann durch Aufdrehen der Befestigungsmutter 56 in dem Bereich der Gelenkachse 3 eine Verschwenkung von Sensorkopf 1 zu Signalausgangsteil 2 ohne Verklemmen an der Gelenkachse verhindert werden. Durch die keilförmigen Einschnitte geht auch kein für die Verbindung von Sensorkopf zu Signalausgangsteil notwendiger Raum verloren, da der volle Kreis für die Verbindungsleiter erhalten bleibt. Der Durchmesser des Gelenkkreises entspricht dem Durchmesser des Sensors selbst, d.h. Sensorkopf und Signalausgangsteil haben ebenfalls den gleichen Durchmesser.

Die Ausführung nach den Fig. 34 bis 42 stimmen im Prinzip mit der Ausführungsform nach den Fig. 1 bis 14, insbesondere 10 bis 14, überein. In Abweichung hiervon sind für das Dichtelement 10 spezielle Profile vorgesehen. Das kreisringförmige Dichtelement am Sensorkopf 1 gemäss Fig. 34 und 35 hat keilförmigen Querschnitt 57. Eine keilförmige Ausnehmung 58 im Signalausgangsteil 2 hat einen etwas spitzeren Keilwinkel, so dass sie sich in der aus Fig. 38 ersichtlichen Weise beim Zusammenfügen der beiden Sensorteile aneinanderpresst und die Abdichtung bewirkt. Fig. 36 und 39 zeigt eine Ausführungsform, bei der das Dichtelement 10 kreisförmigen Querschnitt hat. Die Gegenaus-nehmung im anderen Sensorteil ist hier ebenfalls etwas kleiner gehalten, so dass sich ein Einpressen, wie aus Fig. 39 ersichtlich, ergibt. Fig. 37 und 40 zeigen die Ausbildung des Dichtelementes unter Verwendungeines trapezförmigen Profils. Auch hier ist die trapezförmige Ausnehmung kleiner gehalten, so dass sich die Flanken 59 des Trapezes an die entsprechenden Seitenwände 60 der Ausnehmung pressen.

Bei der Ausführungsform nach Fig. 41 und 42 ist die schwalbenschwanzförmige Dichtnut derart an den einen Sensorteil angeformt, dass sie in das andere Teil einschnappen muss, d.h. die Dichtöffnung besitzt im Quer-5 schnitt eine kleinere Eintrittsbreite als die Breite des Schwalbenschwanzes der angeformten Dichtung an ihrem Ende beträgt, d.h. die Schwalbenschwanzdichtung oder die Ränder der Ausnehmung müssen elastisch ausgebildet sein, so dass der Schwalbenschwanz in die Ausnehmung einrasten kann, io Hierzu ist es besonders vorteilhaft, wenn Federlippen 61 an dem angeformten, trapezförmigen Querschnitt aufweisenden Dichtelement 10 vorhanden sind. Die Ränder der trapezförmigen Ausnehmung für das Dichtelement 10 sind ebenfalls mit Federlippen 62 ausgestattet, wie dies die Fig. 42 15 zeigt, so dass sich praktisch im eingeführten Zustand des Dichtelementes 10 eine Doppellabyrinthdichtung ergibt. Die Federlippen 61 liegen hier am hinterschnittenenTeil 63 der Trapezprofilnut 64 an. Die Federlippen 62 dichten zusammen mit dem Hals 65 des trapezförmigen Dichtele-20 mentes 10. Die Federlippen werden auf einfache Weise beim Einschäumen des Sensors mit PU-lntegralschaum hergestellt. Dies erfolgt durch entsprechende Einstellung der Elastizität in diesem Bereich. In diesem Fall kann gegebenenfalls auch auf Verbindungsmittel in der Gelenkachse 3 ver-25 ziehtet werden. Die beiden Sensorteile können praktisch durch Schnappverbindung, die gleichzeitig die Dichtung herstellt, miteinander verbunden werden. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 41 ist das trapezförmige Dichtelement am Sensorkopf 1 in der Detailzeichnung nach Fig. 42 am Signal-30 ausgangsteil 2 angeordnet. Eine weitere Möglichkeit, auf spezielle Spannschrauben oder Spannelemente, die die Gelenkachse bilden, zu verzichten, zeigt die Ausführungsform nach Fig. 43 und 44. Hier ist in die gabelförmigen Verbindungslaschen 26 eine Gabelfeder 66, die als Flachfeder ausgeführt 35 werden kann, in den Integralschaum mit eingeschäumt, so dass die Gabelarme 26 auf die einfache Verbindungslasche 27 sowohl über das Dichtelement 10 als auch über die Kreisringe 8 bzw. Kreisringsegmente 9gepresst werden. Die Mitführung in der Gelenkachse 8 kann hier eine kegelförmige 40 Erhöhung 67 übernehmen, sofern die Führung durch das Dichtelement 10 nicht bereits als ausreichend angesehen wird.

Durch die Erfindung ist somit eine einfache Verbindungs-45 möglichkeit zwischen zwei oder mehr Sensorteilen gegeben, die praktisch ohne Mehraufwand unter Verwendung der flexiblen Leitertechnik und der Einschäumtechnik herstellbar ist; die Einschäumtechnik mit vorzugsweise PU-lntegralschaum deswegen, weil kein gesondertes Einlegen eines so Dichtelementes erforderlich ist, was einerseits eine zusätzliche Dichtfläche und andererseits die Verbindung der Dichtung mit einem Teil und die Herstellung der Dichtung bedeutet. Zusätzlich ergibt sich die Möglichkeit, wie an sich bekannt, den Sensor in mechanischer Richtung in praktisch 55 beliebige Ansprechrichtung einstellen zu können, ohne hierfür besondere Halterungsmittel zu benötigen.

5 Blatt Zeichnungen

Claims (23)

1. 660816

   PATENTANSPRÜCHE

   1. Richtungsempfindlicher Sensor, insbesondere Näherungssensor, bestehend aus einem Sensorteil, das über ein aus einer Laschenverbindung bestehendem Drehgelenk mit einem weiteren Sensorteil schwenkbar verbunden ist, wobei die Sensorteile um eine weitere senkrecht zur Gelenkachse stehende Achse drehbar in einem Halter in der gewünschten Drehwinkelstellung gehalten sind und die Sensorteile über Verbindungselemente elektrisch miteinander in Verbindung stehen, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Verbindungselemente (8,9) als zur Gelenkachse (3) konzentrisch liegende, mit den Verbindungslaschen (4,5) fest verbundene Kreisringe (8) oder Kreisringsegmente (9) ausgebildet sind und mindestens eine der Laschen (4,5) ein die Kreisringe (8) oder Kreisringsegmente (9) nach aussen umschliessendes Dichtelement (10) trägt.
2. 2. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Verbindungselemente (8,9) ganz oder teilweise Bestandteil von vorzugsweisegeätzten oder gedruckten Leiterplatten (13,11) sind, welche in einem oder beiden der Sensorteile angeordnet sind, die elektrischen Bauelemente (15) tragen und in den jeweiligen Laschenbereich (4,5) integriert sind.
3. 3. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Verbindungselemente (8,9) in gleicher Technologie zusammen mit den Leiterzügen (12) der Leiterplatten (13,11) hergestellt, insbesondere aus einer Kupferkaschierung herausgeätzt sind.
4. 4. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einer oder beide Sensorteile (1,2) eine die äussere Oberfläche bildende, die elektronische Schaltung (13,11,15,12) umschlies-sende Integralschaumumhüllung (19,16), vorzugsweise aus Polyurethankunstharz, tragen, in deren bei zumindest einem der beiden Sensorteile (1,2) elastisch ausgebildete Oberfläche (20,21 ), die die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) nach aussen umschliessende Dichtung (10) integriert ist und aus welcher die elektrischen Verbindungselemente (8,9) des einen Sensorteiles (1) und oder des anderen Sensorteiles (2) um die Höhe der zusammengepressten Dichtung (10) aus der Integralschaumoberfläche (20,21) hervorragen.
5. 5. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die elektrischen Verbindungselemente (8,9) mittels durchkontak-tierter Leiterzugabgänge (22) mit den auf der gegenüberliegenden Leiterplattenseite befindlichen Leiterzügen (12) der Schaltung so verbunden sind, dass auf der Kontaktseite der Verbindungselemente (8,9) keine Leiterzüge den Bereich der Dichtungselemente ( 10) durchqueren.
6. 6. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekenzeichnet, dass mindestens eine der Leiterplatten (13,11) der beiden Sensorteile (1,2) als flexible Leiterplatte (11) ausgebildet ist und die elektrischen Verbindungselemente (8,9) in gleicher Technologie zusammen mit den Leiterzügen der Schaltung hergestellt sind, und die elektrischen Verbindungselemente (8,9) auf einem zur Kontaktseite der Lasche (4,5) hin abgekröpften Abschnitt (23) der Leiterplatte (11) liegen, welcher bis auf den Bereich der elektrischen Verbindungselemente (8,9) in die Integralschaumumhüllung (19, 16) eingebettet und von dem Dichtelement (10) umgeben ist.
7. 7. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass einer der Sensorteile (1,2) zwei Verbindungslaschen (26) in gabelförmiger Anordnung trägt, wobei eine einfache Gegenlasche (27) des ergänzenden Sensorteiles (1,2) zwischen die Gabellaschen (26) des anderen Sensorteils (1,2) eingeschoben ist.
8. 8. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der beiden Sensorteile (1,2) zwei oder mehr Verbindungslaschen (31) mit elektrischen Verbindungselementen (8,9) und Dichtelementen (10) trägt.
9. 9. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbindungslaschen (4,5; 26,27 ; 31) des einen Sensorteiles (1) mit kreisförmigen Abrundungen (28) so in entsprechende kreisförmige Ausnehmungen (29) des anderen Sensorteiles (1) passend eingreifen, dass sie mit ihren sichtbaren Aussen-konturen in jeder möglichen Schwenkwinkelstellung einen zur Gelenkachse (3) zentrischen Gelenkzylinder (30) bilden.
10. 10. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 4 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Zentrum der Gelenkachse (3) ein die Sensorteile (1, 2) formschlüssig miteinander verbindendes Spannelement (32,38,42) vorgesehen ist, das an der oder den Berührungsstellen zwischen den Laschen (4,5 ; 26,27; 31) von einem die Verbindungselemente (8,9) auch nach innen abdichtenden, aus der elastischen Integralschaumumhüllung gebildeten Innendichtelement (35) umgeben ist.
11. 11. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Spannelement aus einer Spannschraube (32) oder einem Spannbolzen (38) besteht und ein sich an der Laschenverbindung abstützendes Federelement (40,41) trägt.
12. 12. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Zentrum der Gelenkachse (3) eine Schraubenfeder (42) eingesetzt ist, deren eines Ende im Durchmesser erweitert ist, deren dadurch ausgebildeter Federkopf (43) auf einer der äusseren Laschen (4,5 ; 26,27; 31) vorzugsweise in einer Vertiefung (44) aufliegt und deren anderes Ende (47) in ein der Schraubensteigung entsprechendes Gewinde (48) in der anderen äusseren Lasche eingeschraubt ist.
13. 13. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass ein Federdrahtende der Schraubenfeder (42) in der Gelenkachse (3) als Sehne (45) über den Schraubenfederdurchmesser bzw. Schraubenfeder-kopfdurchmesser gelegt ist und gabelförmig zurückgebogen einen Schraubendreherschlitz (46) bildet.
14. 14. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Durchmesser der kreisförmigen Ausnehmungen (29) und Abrundungen (28) gleich gross und nicht grösser als der Durchmesser der im Gelenkbereich zylinderförmigen Sensorteile (1,2) gewählt ist.
15. 15. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorteile (1,2) zumindest einseitig zur Vergrösserung der Kreiskontur von Abrun-dung (28) und Ausnehmung (29) keilförmige Einschnitte (53) aufweisen, deren ebene Keilflächen im abgeknickten Zustand der Sensorteile (1,2) aneinanderliegen.
16. 16. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Dichtelement (10) ein konzentrisch zur Gelenkachse (3) liegender Profildichtring aus der Laschenoberfläche der Verbindungslasche (5) des einen Sensorteiles ( 1 ) vorspringt, der in eine entsprechend ausgebildete Profildichtnut in der Verbindungslasche (5) des anderen Sensorteiles (2) formschlüssig eingreift.
17. 17. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass der Profildichtring einen keilförmigen Querschnitt (57) mit geraden oder gekrümmten Schrägflächen (59) aufweise und die gegenüberliegende Profildichtnut mit einem dieser Keilform entsprechenden Profil (58) mit verengtem, die Dichtungsverformung berücksichtigendem Querschnitt versehen ist.

    2

    5

    10

    15

    20

    25

    30

    35

    40

    45

    50

    55

    60

    65

    3

    660 816
18. 18. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Profildichtring ( 10,57,59) der einen Verbindungslasche (4) und die Profildichtnut (58,60) der anderen Verbindungslasche (5) durch den die Schaltung umhüllenden und die Verbindungslaschen (4,5) begrenzenden PU-lntegralschaum gebildet werden und wenigstens eines der beiden Dichtungselemente (10,57,59) aus elastischem PU-lntegralschaum geformt ist.
19. 19. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Profildichtring ( 10) und die Profildichtnut (64) ein hinterschnittenes, schwalbenschwanzähnliches Profil aufweisen und durch schnappartiges Ineinandergreifen dieser Teile ( 10,64) die Drehgelenkverbindung und gleichzeitig die Andrückvorrichtung für die Verbindungslaschen (4, 5) und damit für die elektrischen Verbindungselemente (8, 9) gebildet wird.
20. 20. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass der Profildichtring ( 10) im Hinterschneidungsbereich mit die Konturen der Profildichtnut (64) übergreifenden Federlippen (61) versehen ist, die sich beim schnappartigen Ineinandergreifen elastisch verformen und in Schnappstellung mit Vorspannung an dem hinterschnittenen Teil (63) der Profildichtnut (64) anlegen und dadurch den Anpressdruck für die elektrischen Verbindungselemente und für die Abdichtung erzeugen.

    2 i. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass in die äusseren Verbindungslaschen (26) des Gabelsystems eine nach innen vorgespannte, vorzugsweise flache Gabelfeder (66) eingebettet ist.
21. 22. Richtungsempfindlicher Sensor nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass im Zentrum der Gelenkachse (3) auf mindestens einer Verbindungslasche (26) eine kegelige Erhöhung (67) ausgebildet ist, die in eine Vertiefung auf der anderen Verbindungslasche (27) formschlüssig eingreift.
22. 23. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass beide Sensorteile ( 1,2) mit einem gleich grossen Gewinde an der Aussenseite versehen sind.
23. 24. Richtungsempfindlicher Sensor nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensorteile (1,2) aus dem Sensorkopf und dem Sensorausgangsteil bestehen.