CH659000A5 - Destillations- und sublimationsvorrichtung mit einem kondensator. - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Destillations- und Sublimationsvorrichtung mit einem Rezipienten, mit mehreren Behältern für das Ausgangssprodukt, die je einen Boden, eine Aussenzarge konstanter Höhe und eine Innenzarge geringerer Höhe mit einem nach unten gerichteten Dampfkanal aufweisen und mittels ihrer Aussenzargen derart aufeinandergesetzt sind, dass die Dampfkanäle aller Behälter von oben nach unten eine Reihenanordnung bilden und dass innerhalb des Rezipienten ein freier ringförmiger Raum vorhanden ist, mit einem auf der Aussenzarge des obersten Behälters aufliegenden Deckel und mit einem Kondensator, in den der Dampfkanal des untersten Behälters mündet.

Derartige Vorrichtungen sind durch die DE-AS 1 558 410 und die DE-AS 2 533 703 bekannt. Auch dort bilden die einzelnen Behälter einen Stapel, der von einem Ringraum umgeben ist. Die Trennfugen zwischen den einzelnen Behältern sind jedoch von einer hohlzylindrischen Wärmedämmung umgeben, und diese ist wiederum innerhalb eines metallischen Mantels angeordnet, der eine Induktionsspule trägt, die zur Beheizung der Behälter dient. Diese äussere Umhüllung des Stapels stellt eine wirksame Abdichtung der Trennfugen zwischen den Behältern dar und verhindert die Ausbildung einer Gasströmung durch die Trennfugen.

Sofern aus den bekannten Behälterstapeln durch etwaige Undichtigkeiten Metalldämpfe austreten, kondensieren diese unvermeidbar auf den Innenwänden des Rezipienten. Für den Fall, dass es sich um agressive Metalle handelt, führt dies im Laufe der Zeit zu einer Zerstörung, zumindest aber zu einer Beschädigung des Rezipienten.

Durch die DE-AS 1 070 151 ist eine Sublimationsvorrichtung mit einem einzigen, nach unten geschlossenen Behälter bekannt, auf den eine mit schrägen Kanälen versehene Platte und mehrere Ringe mit Nuten aufgesetzt sind, in denen nichtflüchtige Verunreinigungen aufgefangen werden sollen. Der Stapel an nach unten offenen Ringen ist nach oben durch eine Kondensationsplatte verschlossen. Durch speziell angeordnete Löcher 12 wird ein Eintritt von Fluorid-dämpfen in den ringförmigen Raum zwischen dem Stapel und dem Behältermantel gefördert, so dass auch der Mantel aus nicht-rostendem Stahl besteht, um der ansonsten unvermeidbaren Korrosion durch die Fluoride zu widerstehen. Die Verwendung von Edelstahl reicht jedoch für zahlreiche korrosive Metalle, darunter Zink, keineswegs aus.

Die Ausbildung eines Gaskreislaufs, der die Kondensation von Fluorid auf dem Aussenmantel verhindern könnte, ist bei der bekannten Vorrichtung nicht möglich.

Durch die DE-OS 1 444 328 ist eine Vorrichtung zur Konzentration von Flüssigkeiten oder Lösungen bekannt, bei der die freie Atmosphäre in einen Gaskreislauf einbezogen wird. Diese Vorrichtung ist für die Behandlung von Stoffen ungeeignet, die mit einem merklichen Partialdruck von der umgewälzten Luft mitgenommen würden, weil dies zu einer erheblichen Umweltbelastung führen würde.

Bei den Vorrichtungen nach der DE-AS 1 558 410 und der DE-AS 2 533 710 besteht sogar an Stellen ausserhalb des Behälterstapels, d.h. im Bereich des Zulaufeinrichtungen für die Schmelze eine Sichtverbindung zwischen der Schmelze und den Innenflächen bzw. Einbauten des Rezipienten. Infolgedessen kann nicht verhindert werden, dass die auszudampfende Komponente mindestens teilweise auf den Einbauten bzw. Innenflächen des Rezipienten kondensiert. Diese Kondensatmengen gehen nicht nur im Hinblick auf die im eigentlichen Kondensator abgeschiedenen Stoffmengen verloren, sie stellen auch eine unerwünschte Verunreinigung des Rezipienten und seiner Einbauteile dar.

Von ganz besonderer Bedeutung ist hierbei die Neigung bestimmter Kondensate, mit den Kondensationsflächen unerwünschte Reaktionen einzulegen oder Legierungen zu bilden, die letztendlich bis zur Zerstörung der betreffenden Bauteile führen. Ein besonders gefährlicher Vertreter dieser Kondensate ist Zink, welches Metallteile, insbesondere Stahlteile, in erheblichem Masse angreift und mit diesen eine Legierung bildet.

Von der Eigenschaft des Zinks, mit seiner Berührungsfläche eine regelrechte Verzahnung einzugehen, wird beim sogenannten Feuerverzinken Gebrauch gemacht. Während die extreme Haftfestigkeit der Zinkschicht bei den dieserart hergestellten Endprodukten ausserordentlich erwünscht ist, würde die nahezu unlösbare Verbindung zwischen dem Zink und der Kondensationsfläche dann ein unerwünschtes Ergebnis darstellen, wenn beispielsweise die Rezipientenwan-dung in bestimmten Abständen von dem kondensierten Zink gereinigt werden müsste. Dies ist ein praktisch unlösbares Problem.

Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs beschriebenen Art anzugeben, bei der die ausgedampften Komponenten der Schmelze nahezu restlos im Kondensator niedergeschlagen werden, und bei der insbesondere keine Dämpfe (Metalldämpfe) auf den Innenflächen oder Einbauten des Rezipienten niedergeschlagen werden.

Die Lösung der gestellten Aufgabe erfolgt bei der eingangs angegebenen Vorrichtung erfindungsgemäss dadurch,

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dass zwischen den Behältern bzw. zwischen dem obersten Behälter und dem Deckel in Richtung auf den ringförmigen Raum des Rezipienten offene Kapillarspalte vorhanden sind, und dass der Kondensator über mindestens eine Rückströmöffnung für Gase mit dem ringförmigen Raum verbunden ist, derart, dass der ringförmige Raum, die Kapillarspalte, die Dampfkanäle, der Kondensator und die mindestens eine Rückströmöffnung Teile eines geschlossenen Gaskreislaufs sind.

Durch die erfindungsgemässe Anordnung der Kapillarspalte, die neben der an anderer Stelle angeordneten Rückströmöffnung die einzige Verbindung zwischen dem ringförmigen Raum und der zu behandelnden Materie (Schmelze) darstellen, ist zunächst einmal die Sichtverbindung zwischen der Materie und Innenflächen bzw. Einbauten des Rezipienten unterbrochen. Üblicherweise befindet sich in der Vorrichtung eine Inertgasatmosphäre, die je nach dem Dampfdruck des auszudampfenden Materials bzw. je nach der Verfahrensführung zwischen 2000 mbar und 10 ~2 mbar liegen kann. Die üblichen Destillations- und Sublimationsprozesse werden durch die Anwendung von Vakuum weitgehend begünstigt.

Das Inertgas hat nun durch die Kapillarspalte einen ausreichenden Zugang zum Innenraum der Behälter. Durch den druck- und temperaturabhängigen Siedevorgang der Schmelze wird nun durch die Dampfkanäle ein Dampfstrom in Gang gesetzt, der sich durch jeweils neu hinzukommenden Dampf von Dampfkanal zu Dampfkanal verstärkt. Zwar sind die Dampfkanäle strömungstechnisch in Reihe beschaltet, jedoch erfolgt der Dampfzustrom aus den einzelnen Behältern in Parallelschaltung, da der Dampfeintritt jeweils über den oberen Rand der Innenzarge erfolgt, die zu diesem Zweck eine geringere Höhe aufweist. Durch jeden Dampfkanal strömt also eine Dampfmenge, die der Summe der Dampfmengen aus den darüberliegenden Behältern plus der Dampfmenge aus demjenigen Behälter entspricht, in dem der gerade betrachtete Dampfkanal liegt. Mit anderen Worten: Durch den untersten Dampfkanal strömt die Gesamtmenge aller in der Vorrichtung freigesetzten Dämpfe.

Der betreffende Dampf hat nun einen gewissen Partial-druck in dem Inertgas, das sich im Innern des Rezipienten befindet. Dieser Partialdruck des kondensationsfahigen Dampfes verringert sich nun sehr stark beim Eintreten der Strömung in den Kondensator. Durch das Partialdruckge-fälle wird unter anderem der Transportmechanismus des Metalldampfs aufrechterhalten. Andererseits wird durch den Dampftransport nun aber das Inertgas mitgerissen, welches im Kondensator nicht kondensiert, sondern über die mindestens eine Rückströmöffnung in den ringförmigen Raum zwischen dem Behälterstapel und der Rezipientenwand zurückströmt. Dieser Effekt lässt sich mit dem Wirkungsmechanismus einer Diffusionspumpe vergleichen. Da das Inertgas aus dem Kondensator wieder entweicht und durch die Rückströmungsöffnungen wieder in den Rezipienten in der Umgebung des Behälterstapels eintritt, erfolgt eine neuerliche Strömung durch die genannten Kapillarspalte, d.h. das Inertgas wird ohne Anwendung mechanischer Einrichtungen wie beispielsweise Umwälzpumpen, durch die Wirkung des Metalldampfstroms im Kreislauf umgewälzt. Diese Inertgasströmung durch den Kapillarspalt «von aussen nach innen» verhindert das Strömen von Metalldämpfen in entgegengesetzter Richtung.

Bezüglich der Gasmengen, die durch die einzelnen Dampfkanäle hindurchströmen, gelten analoge Überlegungen wie für die Metalldämpfe: Durch jeden Dampfkanal tritt die Summe aller Gasmengen hindurch, die durch die über dem Dampfkanal liegenden Kapillarspalte eintreten. Durch den untersten Dampfkanal tritt also die Summe der durch sämtliche Kapillarspalte eintretenden Gase hindurch. Die Strömungsquerschnitte der Kapillarspalte sind parallel geschaltet, während — wie bereits gesagt — die Dampfkanäle in Reihe geschaltet sind. Strömungsgeschwindigkeit bzw. Mengen pro Zeiteinheit von Gas einerseits und Dampf andererseits verlaufen dabei in etwa proportional, d.h. die relativen Partialdrücke von Gas und Dampf ändern sich auf dem Wege der Strömung durch die Dampfkanäle von oben nach unten nicht, gleiche Strömungsquerschnitte in den Kapillarspalten einerseits und gleiche freigesetzte Dampfmengen in den einzelnen Behältern andererseits vorausgesetzt.

Bei der Verwendung von sechs Behältern mit sechs Kapillarspalten ergibt sich auf diese Weise der Effekt eines sechsfach grösseren Stoffstroms durch den untersten Dampfkanal, verbunden mit einer entsprechenden Steigerung der Strömungsgeschwindigkeit. Bezogen auf einen Druck von beispielsweise 10 mbar kann hierbei ohne weiteres Schallgeschwindigkeit im untersten Dampfkanal bzw. am Eintritt des Kondensators erreicht werden, so dass die Strömung seitlich expandiert. Dies hat den zusätzlichen Effekt zur Folge, dass sich das kondensierende Metall seitlich an den Kondensatorwänden absetzt und nicht — wie bei langsamer Strömung und Gauß'scher Verteilung — an Boden und in der Mitte des Kondensators in Form eines Kegels, der in Richtung auf den untersten Dampfkanal wächst und diesen allmählich zusetzen würde. Dieser Effekt wird durch die hohe, sich summierende Strömungsgeschwindigkeit von Dampf und Gas ermöglicht, so dass sich die Standzeit der Vorrichtung bis zu einer Entleerung des Kondensators beträchtlich verlängert.

Da es durch zweckentsprechende Ausbildung des Kondensators ohne weiteres möglich ist, die Metalldämpfe in einem solchen Umfange zu kondensieren, dass das Inertgas bei seinem Eintritt in den Rezipienten völlig frei von Metalldampf ist, wird auf diese Weise wirksam das Eindringen von Metalldämpfen in Richtung auf die Innenflächen und Einbauten des Rezipienten verhindert. Das Inertgas wirkt ge-wissermassen als Spülgas für den Zwischenraum zwischen dem Behälter und der Rezipientenwandung und führt zu ausserordentlich langen Standzeiten der Vorrichtung.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen des Erfindungsgegenstandes werden in den abhängigen Ansprüchen genannt. Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Fig. 1 bis 3 näher erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 einen Vertikalschnitt durch eine vollständige Vorrichtung mit den erforderlichen Peripheriegeräten einschliesslich eines Regelsystems,

Fig. 2 eine Draufsicht auf einen Behälter mit exzentrischer Anordnung des Dampfkanals, und

Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch den Gegenstand nach Fig. 2 entlang der Linie III—III.

In Figur 1 ist eine Basisplatte 1 gezeigt, auf der unter Zwischenschaltung einer Dichtung 2 ein Rezipient 3 ruht, der als nach unten offener Hohlzylinder ausgebildet ist. Die Basisplatte 1 besitzt eine zum Rezipienten koaxiale Öffnung 4, an die sich nach unten hin ein Stutzen 5 mit einem Flansch 6 anschliesst.

Mit dem Flansch 6 ist über eine Dichtung 7 ein Kondensator 8 verbunden, der aus einem hohlzylindrischen Topf mit einer aussen aufgebrachten Kühlschlange 9 besteht. Die Innenquerschnitte von Stutzen 5 und Kondensator 8 sind etwa gleich.

Der Rezipient 3 umschliesst einen ringförmigen Raum 10, während der Kondensator 8 einen Kondensationsraum 11 umschliesst. Die beiden genannten Räume stehen miteinander in Verbindung, bilden aber eine nach aussen hin abgeschlossene Einheit.

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Der Rezipient 3 ist von einer koaxialen Heizhaube 12 umgeben, die sich an ihrem unteren Ende unter Zwischenschaltung einer Dichtung 13 auf dem nicht näher bezeichneten Ringflansch des Rezipienten 3 abstützt und gegenüber diesem Rezipienten einen gasdichten Raum 14 einschliesst. Die Heizhaube 12 ist auf ihrer Innenseite mit einer Wärmedämmung 155 ausgekleidet, innerhalb welcher eine Heizeinrichtung angeordnet ist, die durch das Heizelement 16 symbolisiert ist. Die Heizleistung ist durch einen Leistungssteller 17 veränderbar.

Im unteren Teil des Rezipienten 3 befindet sich ein im wesentlichen als Rotationskörper ausgebildeter Stützkörper

18, der sich in der Weise auf der Basisplatte 1 abstützt, dass der Querschnitt der Öffnung 4 nicht vollständig verschlossen ist. Dies geschieht mittels mehrerer im Bereich der äusseren Unterkante des Stützkörpers 18 vorhandener Rückströmung

19, die radiale Ausnehmungen bilden und ausreichende Querschnitte für die Ausbildung eines Inertgaskreislaufes freilassen. Der Stützkörper 18 besitzt in seinem Innern einen etwa trichterförmigen Hohlraum 20, an den sich nach unten hin eine koaxiale Dampfleiteinrichtung 21 anschliesst.

Auf dem Stützkörper 18, der zu diesem Zweck einen kreisringförmigen Rand aufweist, ruht ein Stapel von Behältern 22, die sämtlich den gleichen Aussendurchmesser aufweisen, wie der Stützkörper 18. Die Behälter besitzen einen Boden 23, eine Aussenzarge 24 konstanter Höhe und eine Innenzarge 25, die einen Dampfkanal 26 umschliesst. Die Innenzarge 25 ist — bei ebenem Boden 23 — in der Höhe geringer gehalten als die Aussenzarge 24, so dass ein radialer Spalt ausreichender Höhenabmessungen für die sich ausbildende Dampfströmung gegeben ist. Sämtliche Behälter sind als Rotationskörper ausgebildet, so dass auch sämtliche Dampfkanäle 26 miteinander und mit der Dampfleiteinrichtung 21 fluchten. Der oberste Behälter 22 ist durch einen Deckel 27 verschlossen, der auch den Dampfkanal überdeckt.

Stützkörper 18, Behälter 22 und Deckel 27 bestehen aus einem gegen die verarbeiteten Materialien resistenten Werkstoff, beispielsweise aus Graphit. Durch die beschriebene gestapelte Anordnung der Behälter 22 werden zwischen den Berührungsflächen, die Kreisringflächen sind, sogenannte Kapillarspalte 28 gebildet, die zwar eine Inertgasströmung durch die zylindrische Hüllfläche aller Behälter von aussen nach innen zulassen, nicht aber eine Dampfströmung in umgekehrter Richtung.

Es ist erkennbar, dass die Dampfleiteinrichtung 21 in den Kondensator 8 mündet. Mittels der gestrichelten Linie 29 ist die Oberfläche des im Kondensator niedergeschlagenen festem Kondensats gekennzeichnet. Das Ausgangsmaterial befindet sich während des Betriebs der Vorrichtung in geschmolzenem und/oder festem Zustand in der Ringräumen zwischen den Ausserzargen 24 und den Innenzargen 25. Aufgrund der weiter oben beschriebenen Strömungen und Partialdrücke entsteht eine wirksame Kreislaufströmung des nicht kondensationsfahigen Inertgases, das den Metalldampf bis in den Kondensator begleitet, den Kondensationsraum jedoch über die Rückströmöffnungen 19 wieder frei von Metalldampfanteilen verlässt und in den Ringspalt zwischen dem Rezipienten 3 und den Behältern 22 eintritt. Von hier dringt das Inertgas wieder durch die bereits beschriebenen Kapillarspalte in die Innenräume der Behälter ein, so dass sich der Kreislauf wiederholt.

Der erforderliche Betriebsdruck im Rezipienten 3 wird im Vakuumbereich durch einen Saugstutzen 30 erzeugt, der über eine Leitung 31 mit einem Manometer 32 und über eine Leitung 33, ein Filter 34, ein Ventil 35 mit einer Vakuumpumpe 36 in Verbindung steht.

Im Heizraum 10 sowie im gasdichten Raum 14 lassen sich zur Druckentlastung des Rezipienten 3 etwa gleich grosse Drücke erzeugen. Dies geschieht dadurch, dass die Heizhaube 12 mit einem Anschlussstutzen 37 versehen ist, von dem eine Rohrleitung 38 über ein Ventil 39 zu einer zweiten Vakuumpumpe 40 führt. Die Saugseiten der Vakuumpumpen 36 und 40 sind über eine Leitung 41 miteinander verbunden, in der sich ein Rückschlagventil 42 befindet.

In dem gasdichten Raum 14 befindet sich ein Temperaturfühler 43, der über einen Temperaturbegrenzer 44 und eine Steuerleitung 45 auf das Stellglied 17 im Sinne einer Temperaturbegrenzung einwirkt.

Innerhalb des Rezipienten 3 befindet sich in unmittelbarer Nachbarschaft der Behälter 22 ein weiterer Temperaturfühler 46, der über einen Umschalter 47 wahlweise entweder auf das Stellglied 17 oder auf einen Druckregler 48 einwirkt. Auf diese Weise hat man es in der Hand, die Temperatur der Schmelze druckabhängig zu regeln, da kleine Änderungen der Temperatur grössere Änderungen des Dampfdrucks bewirken. Die Verdampfungsrate ist jedoch proportional der zugeführten Wärmemenge. Wenn man nunmehr die Temperatur der Schmelze bzw. der Behälter mittels des Temperaturfühlers 46 erfasst, lässt es sich durch eine Druckregelung erreichen, dass der Druck nicht soweit abgesenkt wird, dass die Schmelze in den Behältern 22 «einfriert». Die Temperatur in den Behältern kann weitgehend konstant gehalten werden.

Die Figuren 2 und 3 zeigen die exzentrische Anordnung von Dampfleiteinrichtung 21 und Dampfkanal 26 an dem Stützkörper 18a bzw. im Behälter 22a. Aussenzarge 24a und Innenzarge 25a gehen ineinander über, wobei kein Ringraum sondern ein zylindrischer Raum 22b für die Aufnahme des Ausgangsmaterials vorhanden ist. Die Innenzarge 25a ist auch hier verkürzt ausgebildet, um einen Strömungsweg für den Dampf (in Richtung der Pfeile) zu schaffen. Dies geschieht durch die Ausfräsung einer Tasche 22c, die einen mondsichelförmigen Grundriss hat. Ein solcher Behälter lässt sich, insbesondere wenn er an einer nicht gezeigten Schwenkachse montiert ist, leichter durch Kippen entleeren als die in Figur 1 gezeigten Ringnuten-Behälter.

Die Anordnung eines Kapillarspalts 28 zwischen der oberen, ebenen Begrenzungsfläche der Aussenzarge 24 und dem Deckel 27 ist ansonsten völlig analog getroffen.

In der Figur 3 ist nur ein einziger Behälter 22a gezeigt. Es versteht sich jedoch, dass mehrere dieser Behälter aufeinander gestapelt werden, und zwar wiederum analog Figur 3.

Unter dem Ausdruck «Kapillarspalt» ist ein spaltförmi-ger Zwischenraum zwischen Aussenzarge und Deckelrand zu verstehen, wie er beispielsweise durch zwei ebene Kreisringflächen an Behälter und Deckel begrenzt wird, wenn der Deckel mittels der üblichen Oberflächenunregelmässigkeiten (Bearbeitungsriefen) auf dem Behälterrand aufliegt. Gleiches gilt für den Kapillarspalt, wenn er zwischen zwei Behältern gebildet wird. Der Kapillarspalt kann auch durch ein Gewinde, ein Labyrinth oder dergleichen verlängert werden. Die Spaltweite sollte nicht mehr als etwa 0,1 mm betragen. Der Grenzwert kann durch Versuche bestimmt werden; er ist dann erreicht, wenn Metall auf den Rezipientenwänden kondensiert.

Die Zahl der Behälter ist nicht besonders kritisch. Im Minimum kommt man bereits mit zwei Behältern aus. Allerdings steigt die Wirkung mit zunehmender Zahl der Kapillarspalte, so dass entweder die Zahl der Kapillarspalte pro . Behälter erhöht werden müsste, und/oder es müsste die Anzahl der Behälter überhaupt vergrössert werden, womit gleichzeitig auch die Verdampfungsoberfläche steigt.

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Claims (5)

659 000 PATENTANSPRÜCHE

1. Destillations- und Sublimationsvorrichtung mit einem Rezipienten, mit mehreren Behältern für das Ausgangsprodukt, die je einen Boden, eine Aussenzarge konstanter Höhe und eine Innenzarge geringerer Höhe mit einem nach unten gerichteten Dampfkanal aufweisen und mittels ihrer Aussen-zargen derart aufeinandergesetzt sind, dass die Dampfkanäle aller Behälter von oben nach unten eine Reihenanordnung bilden und dass innerhalb des Rezipienten ein freier ringförmiger Raum vorhanden ist, mit einem auf der Aussenzarge des obersten Behälters aufliegenden Deckel und mit einem Kondensator, in den der Dampfkanal des untersten Behälters mündet, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen den Behältern (22; 22a) bzw. zwischen dem obersten Behälter und dem Deckel (27) in Richtung auf den ringförmigen Raum (10) des Rezipienten (3) offene Kapillarspalte (28) vorhanden sind und dass der Kondensator (8) über mindestens eine Rückströmöffnung (19) für Gase mit dem ringförmigen Raum (10) verbunden ist, derart, dass der ringförmige Raum (10), die Kapillarspalte (28), die Dampfkanäle (26), der Kondensator (8) und die mindestens eine Rückströmöffnung (19) Teile eines geschlossenen Gaskreislaufs sind.

2. Destillations- und Sublimationsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälter (22) mittels ihrer Aussenzargen (24) derart aufeinander gestapelt sind, dass die Dampfkanäle (26) miteinander fluchten.

3. Destillations- und Sublimationsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der unterste Behälter (22) auf einem im Rezipienten (3) angeordneten Stützkörper (18) aufsitzt, der eine mit den Dampfkanälen (26) fluchtende, in den Kondensator (8) führende Dampfleiteinrichtung (21) aufweist und auf seinem Umfang die mindestens eine Rückströmöffnung (19) aufweist.

4. Destillations- und Sublimationsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Behälter (22) als Rotationskörper ausgebildet sind.

5. Destilltions- und Sublimationsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Dampfkanäle (26) exzentrisch zu den Aussenzargen (24a) angeordnet sind.