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PATENTANSPRÜCHE
1. An einer Tragkonstruktion montierbares, schallabsorbierendes Element mit einer Schale aus perforiertem Blech und einer Füllung aus schallabsorbierendem Material, dadurch gekennzeichnet, dass die Elementschale (8) einstückig aus dem Blech (4) gepresst ist und eingezogen, nach innen ragende Rippen (5) aufweist, die gegen das schallabsorbierende Material (6) abgestützt sind zwecks Bildung eines Hohlraumes (7) zwischen dem Material (6) und dem Boden der Schale (8).
2. Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schale (8) aus Stahl- oder Leichtmetallblech besteht.
3. Element nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das schallabsorbierende Material eine Mineralfaserplatte (6) ist, auf der ein nichtbrennbares Vlies aufgeklebt ist.
4. Element nach Anspruch 1, gekennzeichnet durch auf der Tragkonstruktion aufliegende Lappen (13, 14) mit längs oder querverlaufenden Schlitzen (15,16) zur Aufnahme von Befestigungsschrauben.
Die Erfindung betrifft ein an einer Tragkonstruktion montierbares, schallabsorbierendes Element mit einer Schale aus perforiertem Blech und einer Füllung aus schallabsorbierendem Material. Dieses Element dient insbesondere als schallschluckende Verkleidung bei Stützmauern an Autobahnen.
Um die Schalheflexion bei solchen Stützmauern zu dämpfen ist es bekannt, schallabsorbierende Kunststoffplatten direkt auf die Stützmauern aufzukleben. Diese schallabsorbierenden Platten sind schlagempfindlich und nicht witterungsbeständig, so dass ihre Lebensdauer gering ist. Aus sicherheitstechnischen Gründen ist auch die Brennbarkeit dieser Platten zu bemängeln.
Die Erfindung stellt sich zur Aufgabe hier Abhilfe zu bringen und ein schallabsorbierendes Element zu schaffen, welches eine hohe Festigkeit und eine lange Lebensdauer aufweist. Die Schallabsorption soll gegenüber einfachen Kunststoffplatten wesentlich verbessert werden und der Herstell- und Montageaufwand soll klein gehalten werden.
Diese Aufgabewird erfindungsgemäss so gelöst, dass die Elementschale einstückig aus perforiertem Blech gepresst ist und eingezogene, nach innen ragende Rippen aufweist, die gegen das schallabsorbierende Material abgestützt sind zwecks Bildung eines Hohlraumes zwischen dem Material auf dem Schalenboden.
Nachfolgend werden anhand der Zeichnungen Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Frontansicht auf eine mit schallabsorbierenden Elementen verkleidete Stützmauer an einer Autobahn;
Fig. 2 einen Schnitt II-II durch die Verkleidung gemäss Fig. 1, in grösserem Massstab;
Fig. 3 einen Schnitt III-III durch die Verkleidung gemäss Fig.
1, in grösserem Massstab, und
Fig. 4 ein Detail aus dem Kreis IV gemäss Fig. 1, in grösserem Massstab.
Die in Fig. 1 dargestellte schräge Stützmauer 2 ist mit einer schallabsorbierenden Verkleidung 3 versehen, die aus einer Vielzahl von schallabsorbierenden Elementen 1 zusammengesetzt ist. Diese Elemente werden einstückig aus perforiertem Stahlblech 4 zu einer Schale 8 gepresst, wobei eingezogene, nach innen ragende Rippen 5 in die Frontwand der Schale angeordnet werden. Die Perforationen decken etwa 40 Wo der Blechoberfläche.
Die Rippen 5 sind einerseits dazu bestimmt, das Element 1 statisch zu verstärken. Anderseits sind die Rippen 5 gegen die schallabsorbierenden Mineralfaserplatten 6 abgestützt, die in die Elementschale 8 eingelegt sind. Dadurch entsteht zwischen der Oberfläche der Mineralfaserplatten 6 und dem Boden der Schale 8 ein Hohlraum 7, der die schallschluckenden Eigenschaften des Elementes verbessert.
Statt aus perforiertem Stahlblech könnte die Schale 8 auch aus Leichtmetall bestehen. Bei Verwendung von Stahlblech ist es zweckmässig, dieses zu verzinken. Die Elemente werden zudem innen und aussen mit einem Farbauftrag von ca. 80 11 Schichtdikke versehen, um einen optimalen Rostschutz zu gewährleisten.
Zur Reduzierung der Brandgefahr ist auf den Mineralfaserplatten ein nichtbrennbares Vlies aufgeklebt.
Die Elemente 1 werden direkt auf die bestehende Mauer 2 oder eine wandähnliche Unterkonstruktion aufgebaut und mittels rostfreien Schrauben 9 und entsprechenden Dübeln 10 befestigt. An Bauwerken, welche dauernden Vibrationen ausgesetzt sind, können auch Klebeanker verwendet werden. Untere und obere Abschlüsse sind normalerweise nicht speziell erforderlich, während seitlich ein nicht näher dargestelltes zusätzliches Z Profil angeschlagen wird. Verläuft die obere Kante der Wand nicht parallel zum Raster, oder bei ungünstigen Endmassen, kann hier ebenfalls ein Z-förmiges Abschlussprofil 11 eingesetzt werden, wie in Fig. 4 gezeigt ist.
An beiden Längsseiten der Elemente 1 sind abstehende Lappen 13, 14 angeordnet, die auf der Mauer aufliegen. Inden unteren Lappen 14 sind eine Anzahl längsverlaufender Schlitze 16 ausgespart und in den oberen Lappen 13 eine entsprechende Anzahl querverlaufender Schlitze 15. Diese Schlitze 15, 16 dienen zur Aufnahme der Befestigungsschrauben 9. Die Aufteilung in Quer- und Längsschlitze erlaubt ein einfaches Ausrichten der Elemente bei der Montage, vor dem Festziehen der Schrauben.
Die Elemente 1 können beispielsweise in einem Rastermass von ca. 640 x 2000 mm ausgeführt werden, bei einer Elementdikke von 60 mm.
Die Wartung der Elemente ist problemlos. Sie können im Bedarfsfall leicht mit Wasser und Bürstenfahrzeugen oder mittels Druckluft gereinigt werden. Die Kosten der Wartung richten sich nach den vorhandenen Einrichtungen. Der Austausch von einzelnen Elementen oder Teilen der Tragkonstruktion bei Beschädigung ist problemlos. Die einzelnen Elemente eignen sich gut zur Lagerung und können jederzeit nachgeliefert werden.
Die verwendeten Materialien sind langlebig und verschleissfest, witterungsbeständig, abgasfest, salzresistent, unverrottbar, unbrennbar und UV-beständig. Die Schallabsorptionseigenschaften der Verkleidung können sich nicht abnützen.
Die Anordnung und die farbliche Gestaltung der Verkleidung kann den topographischen und landschaftlichen Gegebenheiten angepasst werden. Die Sichtflächen sind blendfrei, nicht splitternd und schlagfest.
Die Elemente können auch für Tunnelauskleidungen und Industriebauten verwendet werden, um Schallreflexionen zu dämmen. In Kombination mit speziellen Stütz- und Tragkonstruktionen ist die Verwendung an freistehenden Schallschluckwänden an Autobahnen ebenfalls möglich.
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PATENT CLAIMS
1. A sound-absorbing element which can be mounted on a supporting structure and has a shell made of perforated sheet metal and a filling made of sound-absorbing material, characterized in that the element shell (8) is pressed in one piece from the sheet metal (4) and drawn in, inwardly projecting ribs (5). having, which are supported against the sound absorbing material (6) to form a cavity (7) between the material (6) and the bottom of the shell (8).
2. Element according to claim 1, characterized in that the shell (8) consists of steel or light metal sheet.
3. Element according to claim 1, characterized in that the sound absorbing material is a mineral fiber plate (6) on which a non-combustible fleece is glued.
4. Element according to claim 1, characterized by lugs (13, 14) resting on the supporting structure with longitudinal or transverse slots (15, 16) for receiving fastening screws.
The invention relates to a sound-absorbing element which can be mounted on a supporting structure and has a shell made of perforated sheet metal and a filling made of sound-absorbing material. This element serves in particular as a sound-absorbing cladding for retaining walls on highways.
In order to dampen the formwork reflection in such retaining walls, it is known to glue sound-absorbing plastic plates directly onto the retaining walls. These sound absorbing panels are impact sensitive and not weatherproof, so their lifespan is short. For safety reasons, the flammability of these panels should also be criticized.
The object of the invention is to remedy this and to create a sound-absorbing element which has high strength and a long service life. The sound absorption should be significantly improved compared to simple plastic panels and the manufacturing and assembly effort should be kept low.
This object is achieved according to the invention in such a way that the element shell is pressed in one piece from perforated sheet metal and has retracted, inwardly projecting ribs which are supported against the sound-absorbing material in order to form a cavity between the material on the base of the shell.
Exemplary embodiments of the invention are explained in more detail below with reference to the drawings. Show it:
Figure 1 is a front view of a retaining wall clad with sound absorbing elements on a highway.
FIG. 2 shows a section II-II through the cladding according to FIG. 1, on a larger scale;
3 shows a section III-III through the panel according to FIG.
1, on a larger scale, and
Fig. 4 shows a detail from the circle IV of FIG. 1, on a larger scale.
The inclined retaining wall 2 shown in FIG. 1 is provided with a sound-absorbing covering 3, which is composed of a multiplicity of sound-absorbing elements 1. These elements are pressed in one piece from perforated steel sheet 4 to form a shell 8, with drawn-in, inwardly projecting ribs 5 being arranged in the front wall of the shell. The perforations cover about 40 wo of the sheet surface.
On the one hand, the ribs 5 are intended to statically reinforce the element 1. On the other hand, the ribs 5 are supported against the sound-absorbing mineral fiber plates 6, which are inserted into the element shell 8. This creates a cavity 7 between the surface of the mineral fiber boards 6 and the bottom of the shell 8, which improves the sound-absorbing properties of the element.
Instead of perforated sheet steel, the shell 8 could also consist of light metal. When using sheet steel, it is advisable to galvanize it. The elements are also coated on the inside and outside with a paint application of approx. 80 11 layer thicknesses to ensure optimum rust protection.
To reduce the risk of fire, a non-flammable fleece is glued to the mineral fiber boards.
The elements 1 are built directly onto the existing wall 2 or a wall-like substructure and fastened by means of stainless screws 9 and corresponding dowels 10. Adhesive anchors can also be used on structures that are exposed to constant vibrations. Lower and upper ends are not normally required, while an additional Z profile, not shown, is attached to the side. If the upper edge of the wall does not run parallel to the grid, or in the case of unfavorable final dimensions, a Z-shaped end profile 11 can also be used here, as shown in FIG. 4.
On both long sides of the elements 1 projecting tabs 13, 14 are arranged, which rest on the wall. A number of longitudinal slots 16 are recessed in the lower tabs 14 and a corresponding number of transverse slots 15 are provided in the upper tabs 13. These slots 15, 16 serve to receive the fastening screws 9. The division into transverse and longitudinal slots allows easy alignment of the elements assembly, before tightening the screws.
The elements 1 can be designed, for example, in a grid dimension of approximately 640 x 2000 mm, with an element thickness of 60 mm.
The maintenance of the elements is easy. If necessary, they can easily be cleaned with water and brush vehicles or with compressed air. Maintenance costs depend on the existing facilities. The replacement of individual elements or parts of the supporting structure in the event of damage is easy. The individual elements are well suited for storage and can be supplied at any time.
The materials used are durable and wear-resistant, weather-resistant, emission-resistant, salt-resistant, non-rotting, non-flammable and UV-resistant. The sound absorption properties of the cladding cannot wear out.
The arrangement and the color design of the cladding can be adapted to the topographical and landscape conditions. The visible surfaces are glare-free, not splintering and impact-resistant.
The elements can also be used for tunnel linings and industrial buildings to dampen sound reflections. In combination with special support and support structures, use on free-standing sound-absorbing walls on highways is also possible.