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PATENTANSPRÜCHE
1. Aufzugsvorrichtung mit obenliegendem Treibscheibenantrieb in mehrstöckigen, aus zwei Zellentrakten mit dazwischenliegendem Förderschaft gebildeten, mechanischen Garagen, wobei die Aufzugsvorrichtung eine Hubplattform an einer den Schacht von einem zum anderen Zellentrakt überquerenden vertikalen Rahmenkonstruktion aufweist, und wobei eine die Hubplattform abstützende Stützkonstruktion vorgesehen ist, wobei die Rahmenkonstruktion mittels zugeordneter Führungselemente an Führungsschienen geführt ist, die ihrerseit je an Gebäudekonstruktionsteilen befestigt sind und wobei das Gegengewicht in einem separaten Schacht angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (13; 13a,13b) für die Tragseile (29), diese selbst und die Treibscheibe(n) (16;
16a, 16b) in der Draufsicht seitlich und ausserhalb der vertikalen Rahmenkonstruktion (4, 5) sowie der Führungsschienen (12a) und deren Befestigungsorgane (11) angeordnet sind, dass die Treibscheibe(n) (16; 16a, 16b) seitlich am Hubgetriebe (14) des Treibscheibenantriebs angeordnet ist (sind), wobei die ortsfesten Führungsschienen (12a) am Treibscheibenantrieb (14, 15) der Aufzugsvorrichtung vorbei bis zur Decke des Schachtraumes hochgeführt sind, so dass ein freier Fahrtweg bis zur Decke verbleibt.
2. Aufzugsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Rahmenkonstruktion (4, 5) an einer Seite der Hubplattform (6) und die Tragseilrollen (13) auf der der Plattform (6) zugewandten Seite der Rahmenkonstruktion (4, 5) angeordnet sind.
3. Aufzugsvorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubplattform (6) ein verschiebbares, zur Lastaufnahme bestimmtes Fahrgestell (7) trägt.
4. Aufzugsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die vertikale Rahmenkonstruktion (4, 5) in der Mitte der Hubplattform (35, 36) angeordnet und die Tragseile in zwei Stränge (29a) aufgeteilt sind, wobei die Tragseilrollen (13a, 13b) beidseitig der Rahmenkonstruktion und die Treib scheiben (l6a, 16b) beidseitig des Hubgetriebes (39) angeordnet sind, und dass die durch die beiden Seilstränge (29a) beanspruchte Gesamtbreite (19b) kleiner als die Breite des Gegengewichtschachtes (37) ist, wobei der Radius der Treibscheiben (1 6a, 1 6b) grösser ist als der Abstand der dem Schacht (3) zugewandten Seite des Getriebegehäuses von der Mitte der Treibscheibenwelle (Fig. 5, 6).
5. Aufzugsvorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Plattformhälften (35,36) je ein verschiebbares, zur Lastaufnahme bestimmtes Fahrgestell (7, 7a) tragen, wobei dieselben je von gegenläufigen Strängen zweier, den beiden Schachtseiten zugeordneten und untereinander mittels Welle und Ritzeln gekoppelter Umlaufketten antreibbar sind (Fig. 5).
6. Aufzugsvorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die freien Ecken der Plattform (6) mittels je eines Auslegergehänges (22, 23) über dessen Aufhängeanker (24) an der Rahmenkonstruktion aufgehängt und gleichzeitig mittels eines Stützbalkens (21) abgestützt sind.
7. Aufzugsvorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Tragseilrollen (13) der Seile (29) an der vertikalen Rahmenkonstruktion (4) und ausserhalb des Raumprofiles der Nutzlast angeordnet sind (Fig. 1,2).
8. Aufzugsvorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschienen (12a) aus einem H-Profil bestehen, wobei eine Führungsrolle (12) auf dem Steg und je eine Rolle (12) auf einem Flansch des H-Profils laufen.
9. Aufzugsvorrichtung nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Führungsschienen (12a) aus einem mit Beton gefüllten Rohr bestehen (Fig. 6).
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Aufzugs.
vorrichtung mit obenliegendem Treibscheibenantrieb in mehrstöckigen, aus zwei Zellentrakten mit dazwischen liegendem Förderschacht gebildeten, mechanischen Garagen.
Die Aufzugsvorrichtung weist eine Hubplattform an einer, den Schacht von einem zum anderen Zellentrakt überquerenden vertikalen Rahmenkonstruktion auf, wobei eine die Hubplattform abstützende Stützkonstruktion vorgesehen ist.
Die Rahmenkonstruktion ist mittels zugeordneten Führungselementen auf Führungsschienen geführt, die ihrerseits je an Gebäudekonstruktionsteilen befestigt sind, wobei das Gegengewicht in einem separaten Schacht angeordnet ist.
Es sind bereits Aufzugsvorrichtungen bekannt, insbesondere für den Transport von Fahrzeugen zu- und von mechanisch bedienten Abstellplätzen, die in der Regel zellenförmig in zwei einander gegenüberliegenden Gebäudetrakten überund nebeneinander angeordnet und die zu dem dadurch gebildeten Schacht offen sind. Im Schacht ist eine vertikal und horizontal bewegbare Aufzugsanlage vorgesehen, welche die Fahrzeuge von der Einfahrtstelle zu den Zellen bzw. von diesen zur Ausfahrtstelle fördert. Dabei werden die Fahrzeuge in die bzw. aus der Zelle, vorzugsweise durch eine mechanische Umladevorrichtung transportiert.
In Anlagen bis zu ca. 12 Stockwerken besteht die Fördervorrichtung üblicherweise aus einem fahrbaren Turm, welcher einen Aufzug enthält. Diese Bauart wird aber bei höheren Stockwerkzahlen technisch zu aufwendig und unwirtschaftlich. Man hat deshalb versucht, das Problem der höheren und damit in bezug auf die Grundfläche effizienteren Parkgaragen mittels Aufzugskabinen zu lösen, die in ortsfesten Führungen geführt sind und die in der Breite mindestens zwei Abstellplätze umfassen. Somit können pro Stockwerk mindestens vier Wagen abgestellt werden, wobei zweckmässigerweise auch mehrere solcher Aufzüge im Schacht seitlich aneinander gereiht werden können.
Die ersten Ausführungen dieser Art unterteilten die Schachtbreite einfach in Einzelschächte, in welche Aufzüge üblicher Bauart aber mit den. erforderlichen grösseren Breitenabmessungen eingebaut wurden, wobei die Führungsschienen in der Schachtmitte angeordnet und an durchgehenden Querwänden oder an einer Anzahl Schachttraversen befestigt werden mussten, um die Zellenzugänge frei zu halten. Die Hubwinde befand sich über der Schachtmitte und das Gegengewicht im Schacht. Dies bedeutete nicht nur einen erheblichen Mehraufwand an hochbelasteten Gebäudestrukturen und vermehrten Platzbedarf, sondern es traten auch wesentliche Führungsprobleme auf, da erhebliche Kippmomente entstehen, die von den Zwischenwänden aufgefangen werden müssen.
Die dabei erforderlichen grossen vertikalen Führungsschuh-Abstände verursachten einen hohen Verlust an Nutzraum, da zwischen den Zellen selbst und dem Maschinenraum 3-5 Stockwerke toter Raum verbleibt. Der Anmelder hat bereits eine verbesserte Anordnung vorgeschlagen (AT-Patent 202 mittels welcher die erwähnten Nachteile der Anordnung der Führungsschienen wenigstens teilweise behoben werden konnte. Doch es verblieb weiterhin die schlechte Raumausnützung in der Höhe und die notwendige diagonale Anordnung von Führungen und Kabinenstruktur bei Einfach-Plattformen, um den Zellenzugang offen zu halten. Die Konstruktion war technisch und kostenmässig aufwendig.
Zweck der Erfindung ist es, eine Aufzugsvorrichtung ein
gangs erwähnter Art vorzuschlagen, welche die oben erwähnten Nachteile vermeidet und eine wesentlich verbesserte Raumausnützung gestattet. Bei kleinerem konstruktivem Aufwand soll eine formsteife Stützkonstruktion der Hubplattform erzielt werden, die auch den Anforderungen moderner Umladevorrichtungen entspricht.
Zu diesem Zwecke sind bei der erfindungsgemässen Aufzugsvorrichtung eingangs beschriebener Art, die Rollen für die Tragseile, diese selbst und die Treibscheibe in der Draufsicht seitlich und ausserhalb der vertikalen Rahmenkonstruktion sowie der Führungsschienen und deren Befestigungsorgane angeordnet, wobei die Treibscheibe seitlich am Hubgetriebe angeordnet ist und die ortsfesten Führungsschienen am Treibscheibenantrieb der Aufzugsvorrichtung vorbei bis zur Decke des Schachtraumes hochgeführt sind, so dass ein freier Fahrtweg bis zur Decke verbleibt.
Vorzugsweise wird die Rahmenstruktur an einer Seite der Plattform und die Tragseilrollen auf der der Plattform zugewandten Seite der Rahmenkonstruktion angeordnet. Es ist ferner vorteilhaft, wenn die Hubplattform ein verschiebbares zur Lastaufnahme bestimmtes Fahrgestell trägt.
Bei Zwillingsplattformen kann die vertikale Rahmenkonstruktion in der Mitte der Hubplattform angeordnet werden, wobei die Tragseile in zwei Stränge aufgeteilt sind. Es ist dabei vorteilhaft, wenn die Tragseilrollen beidseitig der Rahmenkonstruktion und die Treibscheiben beidseitig des Hubgetriebes angeordnet werden. In diesem Falle sollte die durch die beiden Seilstränge beanspruchte Gesamtbreite kleiner als die Breite des Gegengewichtschachtes und der Radius der Treibscheiben grösser als der Abstand der dem Schacht zugewandten Seite des Getriebegehäuses von der Mitte der Treibscheibenwelle sein.
Bei der vorgeschlagenen Aufzugsvorrichtung kann der erwähnte Verlust an nutzbarer Höhe der bekannten Ausführungen vollständig eingespart werden indem der Maschinenraum verlustfrei direkt an die oberste Abstellzelle angeschlossen werden kann.
Gemäss einer weiteren Ausführungsmöglichkeit der Aufzugsvorrichtung erden die freien Ecken der Plattform mittels je eines Auslegergehänges über dessen Aufhängeanker an der Rahmenkonstruktion aufgehänt und gleichzeitig mittels eines Stützbalkens abgestützt. Daraus ergibt sich sowohl eine bessere Ausnützung des Widerstandsmomentes der horizontalen Ausleger als auch eine niedrigere Bauhöhe. Darüber hinaus werden dabei die wirksamen Biegelängen im Vergleich zur bekannten Ausführung, auf ca. 1/3 reduziert und die Biegemomente selbst halbiert, womit sich die Steifigkeit der Konstruktion um ein Mehrfaches erhöht. Somit können bei erhöhter Steifigkeit wesentliche Einsparungen an Gewicht und Kosten erzielt werden.
Es ist ferner vorteilhaft, wenn die Tragrollen der Seile an der vertikalen Rahmenkonstruktion und seitlich ausserhalb des Raumprofiles der Nutzlast angeordnet werden. Die Führungsschienen können aus einem H-Profil bestehen, wobei eine Führungsrolle auf dem Steg und je eine Rolle auf einem Flansch des H-Profils laufen.
Ausführungsbeispiele des Erfindungsgegenstandes sind auf der Zeichnung dargestellt und zwar zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht bzw. Horizontalschnitt einer ersten Ausführung der Aufzugsvorrichtung,
Fig. 2 eine Einzelheit der Fig. 1 in vergrössertem Massstab gezeichnet,
Fig. 3 einen Vertikalschnitt durch die Aufzugsvorrichtung in der Schachtmitte,
Fig. 4 ebenfalls einen Vertikalschnitt, aber quer zum Schnitt gemäss Fig. 3 verlaufend,
Fig. 5 eine Draufsicht bzw. Horizontalschnitt einer zweiten Ausführung des Erfindungsgegenstandes,
Fig. 6 eine Einzelheit zu Fig. 5 in vergrössertem Massstab gezeichnet,
Fig. 7 einen Vertikalschnitt durch die Ausführung nach Fig. 5, die Fig. 8, 9 und 10 Diagramme der Verformung unter Lasteinfluss und
Fig. 11 ein Belastungsmodell der Biegemomente.
Die erfindungsgemässe Aufzugsvorrichtung ist für mehrstöckige mechanische Garagen geeignet, welche zwei Zellentrakte mit dazwischen liegendem Förderschacht besitzen. In der Fig. list eine solche mechanische Garage dargestellt, welche zwei Zellentrakte 1 und 2 aufweist, zwischen welchen ein Förderschacht 3 vorhanden ist. In diesem ist.eine Aufzugsvorrichtung angeordnet, welche eine vertikale Rahmenkonstruktion mit Stützkonstruktion besitzt, welche den Schacht 3 von einem zum anderen Zellentrakt überquert. Die Rahmenkonstruktion besteht aus zwei vertikalen Rahmenteilen 4 sowie aus einem horizontalen Verbindungselement 5.
Mit dieser Rahmenkonstruktion 4, 5 ist eine horizontale Hubplattform 6 verbunden, welche zur Aufnahme eines Fahrgestells 7 dient, auf welchem ein zu parkierendes Fahrzeug (8) Aufnahme findet. Dem Fachwerkrahmen sind Führungselemente in der Form von Rollen 12 zugeordnet, welche den Rahmen entlang einer z.B. kastenförmigen Führungsschiene 12a führen, die durch Befestigungsorgane 11 auf einer Stütze 19 des Gebäudes befestigt ist und zweckmässigerweise mit Beton gefüllt werden kann. Das Gegengewicht 9 ist in einem separaten Schacht 10 neben dem Zellentrakt 2 angeordnet. Oben im Maschinenraum 28 ist ein Hubgetriebe 14 mit Antriebsmotor 15 angeordnet. Das in Führungen 17 (in der Fig. 2 nur eine Führung ersichtlich) geführte Gegengewicht 9 ist auf einer Umlenkrolle 18 mittels Seilen 29 aufgehängt, die über eine Treibscheibe 16 sowie über eine Umlenkund Tragrolle 13 geführt sind.
Wesentlich ist, dass die erwähnten Rollen 13 und 18 für die Tragseile 29, diese Tragseile 29 selbst sowie Treibscheibe seitlich und ausserhalb der vertikalen Rahmenkonstruktion 4, 5 angeordnet sind. Die Teibscheibe 16 ist seitlich am Hubgetriebe 14 vorgesehen, so dass die ortsfeste Führungsschiene 1 2a der vertikalen Rahmenteile 4 an den Antriebselementen der Hubvorrichtung vorbei bis zur Decke des Schachtraumes hochgeführt werden kann. Es verbleibt ein freier Fahrtweg bis zur Decke zu benützen. Aus der Fig. 2 ist ferner ersichtlich, dass die vertikale Rahmenkonstruktion 4, 5 an einer Seite der Plattform 6 angeordnet ist, während die Tragseilscheiben 13 auf der, der Plattform 6 zugewandten Seite der Rahmenkonstruktion 4, 5 plaziert sind.
Aus der Fig. 3 ist die nähere Ausbildung der vertikalen Rahmenkonstruktion ersichtlich. Diese Fig. 3 zeigt einen Vertikalschnitt in der Mitte durch den Schacht 3. Die freien Ecken der Plattform 6 sind mittels eines oberen Auslegergehänges an den Rahmenteilen 4 aufgehängt und gleichzeitig mittels einer unteren Stütze getragen. Das obere Auslegergehänge wird durch die Balken 22 durch die Zuganker 23 und Aufhängeanker 24 gebildet, während die untere Stütze aus dem Stützbalken 21 besteht. Auf der Hubplattform 6 sind Schienen vorgesehen, aufwelchen das Fahrgestell 7 verschiebbar ist. Das Fahrgestell 7 trägt ein Fahrzeug 8 als Last.
Mit 26 und 27 sind die obere und untere Überfahrt des Aufzuges bezeichnet, wobei die Führungsrollen 12 in der oberen und unteren Endstellung dargestellt sind.
In der Fig. 4 ist die gleiche Ausführung wiederum in Vertikalschnitt, aber quer zu Fig. 3 dargestellt. Aus dieser Darstellung ist insbesondere das zur Querversteifung vorgesehene Fachwerk erkennbar. Von der Plattformmitte aus erstrecken sich V-förmige Stützen 30, 31 für die oberen und unteren Enden des vertikalen Rahmenteils 4. Für die horizontalen Balken 5 sind Fachwerkstäbe 32 vorhanden. Die Zellen 1 und 2 schliessen sich dem Boden des Maschinenraumes 28 an.
Gegenüber dem Maschinenraum 28 ist ein Raum 2a vorhanden, welcher nicht benötigt wird und aus dem Gebäude ausgespart werden kann.
Auch die Seilführung ist aus der Fig. 4 ersichtlich. Das eine Ende 33 der Seile 29 ist am Gebäude befestigt. Die Seile 29 laufen um die Tragrollen 13, Treibscheibe 16, um die Umlenk rollen 18 des Gegengewichtes und werden dann wieder bei 34 (Fig. 1) am Gebäude befestigt.
In den Fig. 5 und 6 ist eine Variante der Aufzugsvorrichtung dargestellt. Bei dieser ist beidseitig der vertikalen Rahmenkonstruktion 4, 5 eine Zwillingsplattform 35, 36 vorhanden, die je ein verschiebbares Fahrgestell 7 bzw. 7a trägt, die beidseitig je drei Wagenplätze bedienen. Zwischen den Abstellplätzen 39 ist in der Verlängerungsachse der vertikalen Rahmenkonstruktion 4, 5 ein Schacht 37 für das Gegengewicht vorhanden. Ein weiterer Raum 38 auf dem gegenüberliegenden Zellentrakt kann als raumsparendes Treppenhaus als Zugang zu den Stockwerken und zum Maschinenraum ausgenützt werden.
Die vergrösserte Darstellung nach Fig. 6 zeigt eine Verdoppelung der Ausführung nach Fig. 2. Es sind hier zwei Tragrollen 13a, 13b, zwei Seilstränge 29a und zwei Treibscheiben 1 6a, 1 6b vorhanden. Das Hubgetriebe mit Antriebsmotor ist mit 14' bzw. 15 bezeichnet. Die vertikale Rahmenkonstruktion 4,5, die Führungen und Führungsrollen sind ähnlich wie vorangehend beschrieben ausgebildet. Indem sich die Fahrgestelle 7, 7a gegenläufig synchron bewegen ist die Belastung des Vertikalrahmens gemäss der soeben beschriebenen Ausführung trotz doppelter Nutzlast sogar geringer. Weitere Einzelheiten der beschriebenen Variante sind aus der Fig. 7 ersichtlich, welche einen Vertikalschnitt in der Schachtmitte darstellt.
Die vertikale Rahmenkonstruktion 4, 5 weist wiederum Führungsrollen 12 auf und besteht aus den identischen, aber spiegelbildlich angeordneten Teilen 20, 20a, 21, 2la, 22, 22a und 23, 23a. Es sind ferner doppelte Tragrollen 13a, 13b vorhanden.
Bei dieser Ausführung sind die Tragseile in zwei Stränge aufgeteilt. Aus Fig. 6 ist besonders gut ersichtlich, dass die Tragrollen 13a, 13b beidseitig der vertikalen Rahmenkonstruktion 4, 5 und die Treibscheiben 16a, 16b beidseitig des Hubgetriebes 14' angeordnet sind. Die Gesamtbreite 19b der beiden Seilstränge 29a ist kleiner als die Breite des Gegengewichtschachtes 37. Der Radius der Treibscheiben 16a ist grösser als der Abstand der dem Schacht zugewandten Seite des Getriebsgehäuses 14' von der Mitte der Welle der Treibscheibe 16a.
Die zur Lastaufnahme bestimmten Fahrgestelle 7, 7a werden je von gegenläufigen Strängen - oberes und unteres Trum - zweier den beiden Schachtseiten zugeordneten und untereinander mittels Welle und Ritzel gekoppelten Umlaufketten angetrieben. Die diesbezüglichen konstruktiven Einzelheiten sind in den Fig. nicht näher dargestellt. Es sei noch erwähnt, dass die Tragrollen 13a der Seile 29a an der vertikalen Rahmenkonstruktin 4,5 seitlich ausserhalb des Raumprofiles der Nutzlast befestigt sind, wie dies aus den Fig. 5 und 6 hervorgeht.
In der Fig. 8 ist die Verformung eines bekannten Auslegergehänges unter Lasteinfluss dargestellt. Die Plattform ist aussen aufgehängt, wo die gesamte Last P angreift. Die Verformung ist im wesentlichen eine Funktion der Durchbiegung des vertikalen Rahmens über die freie Länge li und zwar nach der Formel f= k.P.13,
Infolge der Wirkung der kubischen Funktion erfordert die Konstruktion einen sehr starken und schweren Rahmen.
Eine weitere klassische Ausführung ist aus Fig. 9 ersichtlich. Diese erfordert an sich einen kleineren Aufwand als diejenige nach Fig. 9, die aber räumlich nur eine Umkehrung des Belastungsfalls darstellt und keinerlei Vorteile in Bezug auf die freie Biegelänge bringt.
Die vorgeschlagene Ausführung nach Fig. 10 dagegen, die wirkungsmässig Gehänge und Konsole verbindet, ergibt erstens eine Halbierung der Belastung jedes Tragteiles und vor allem wird die wirksame Biegelänge 12 des Rahmens unter den tatsächlich gegebenen Umständen auf ca. 1/3 reduziert. Daraus ergibt sich - unter Voraussetzung der gleichen Dimensionierung des Rahmens - theoretisch ein Formsteifheitsverhältnis von 33/0,5 = 54. Auch wenn man in Rechnung stellt, dass bei praktischen Ausführungen nach den Fig.
8 und 9 die höchstmöglichen Querschnittshöhen des vertikalen Rahmens (soweit dies die verfügbare Breite zwischen benachbarten Zellen zulässt) angewendet wurde, so ergibt sich de facto bei der vorgeschlagenen Anordnung, auch bei Inanspruchnahme einer um ein Vielfaches erhöhten Formsteifheit, eine beträchtliche Verminderung des technischen Aufwandes und der Kosten.
In Fig. 11 sei zum Schluss an einem Belastungsmodell gezeigt, welche Biegemomente in der Rahmenkonstruktion im ungünstigen Belastungsfall auftreten. Der Vergleich bezieht sich auf die Ausführung gemäss Fig. 9 (wobei hier das obere Gehänge nicht zu berücksichtigen ist) und Fig. 10.
Gemäss Fig. 9 ergibt sich die auf den Rahmen wirkende Kraft = P.A/Ho, welches über die freie Biegelänge l l abgestützt wird und die dargestellte Momentenlinie Rl ergibt. Bei der Ausführung nach Fig. 10 ist die Kraft des Gehänges und der Konsole = P/2.A/Ho, also die Hälfte. Indem aber die Kräfte des Gehänges und der Konsole umgekehrte Richtungen aufweisen, bildet sich aus den beiden Momentenlinien mo und mu eine Resultierende mit nicht nur einem kleineren Spitzenmoment M2 (Fig. 11), sondern auch (zufolge des Nulldurchganges) auf ca. 1/3 verkürzten freien Biegelängen 12.
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PATENT CLAIMS
1. Elevator device with overhead traction sheave drive in multi-storey mechanical garages formed from two cell tracts with an intermediate conveyor shaft, the elevator device having a lifting platform on a vertical frame construction crossing the shaft from one cell tract to the other, and wherein a supporting structure supporting the lifting platform is provided, wherein the frame construction is guided by means of associated guide elements on guide rails, which are each attached to building construction parts and the counterweight is arranged in a separate shaft, characterized in that the rollers (13; 13a, 13b) for the supporting cables (29), these themselves and the traction sheave (s) (16;
16a, 16b) in plan view, the side and outside of the vertical frame construction (4, 5) and the guide rails (12a) and their fastening elements (11) are arranged so that the traction sheave (s) (16; 16a, 16b) laterally on the lifting gear ( 14) of the traction sheave drive is (are), the stationary guide rails (12a) being guided past the traction sheave drive (14, 15) of the elevator device up to the ceiling of the shaft space, so that a free travel path to the ceiling remains.
2. Elevator device according to claim 1, characterized in that the frame structure (4, 5) on one side of the lifting platform (6) and the supporting rope pulleys (13) on the platform (6) facing side of the frame structure (4, 5) are arranged .
3. Elevator device according to claims 1 and 2, characterized in that the lifting platform (6) carries a displaceable chassis (7) intended for load absorption.
4. Elevator device according to claim 1, characterized in that the vertical frame structure (4, 5) in the middle of the lifting platform (35, 36) is arranged and the supporting cables are divided into two strands (29a), the supporting cable pulleys (13a, 13b) on both sides of the frame construction and the drive disks (l6a, 16b) are arranged on both sides of the lifting gear (39), and that the total width (19b) claimed by the two cable strands (29a) is smaller than the width of the counterweight shaft (37), the radius of the traction sheaves (1 6a, 1 6b) is greater than the distance of the side of the gearbox housing facing the shaft (3) from the center of the traction sheave shaft (Fig. 5, 6).
5. Elevator device according to claims 1 and 4, characterized in that the two platform halves (35,36) each carry a displaceable, load-bearing chassis (7, 7a), the same depending on opposite strands of two, the two shaft sides assigned and circulating chains coupled to one another by means of shafts and pinions can be driven (FIG. 5).
6. Elevator device according to claims 1 and 2, characterized in that the free corners of the platform (6) by means of a cantilever suspension (22, 23) suspended over the suspension anchor (24) on the frame structure and supported at the same time by means of a support beam (21) are.
7. Elevator device according to claims 1 and 2, characterized in that the supporting rope pulleys (13) of the ropes (29) on the vertical frame structure (4) and outside the spatial profile of the payload are arranged (Fig. 1,2).
8. Elevator device according to claims 1 and 2, characterized in that the guide rails (12a) consist of an H-profile, wherein a guide roller (12) on the web and a roller (12) each run on a flange of the H-profile .
9. Elevator device according to claims 1 and 2, characterized in that the guide rails (12a) consist of a tube filled with concrete (Fig. 6).
The present invention relates to an elevator.
Device with overhead traction sheave drive in multi-storey mechanical garages formed from two cell tracts with a conveyor shaft in between.
The elevator device has a lifting platform on a vertical frame construction crossing the shaft from one cell tract to the other, a supporting structure supporting the lifting platform being provided.
The frame construction is guided by means of assigned guide elements on guide rails, which in turn are each fastened to parts of the building construction, the counterweight being arranged in a separate shaft.
Elevator devices are already known, in particular for the transport of vehicles to and from mechanically operated parking spaces, which are generally arranged in a cell-like manner above and next to one another in two opposite building wings and which are open to the shaft formed thereby. A vertically and horizontally movable elevator system is provided in the shaft, which conveys the vehicles from the entry point to the cells or from these to the exit point. The vehicles are transported into or out of the cell, preferably by a mechanical transfer device.
In systems up to approx. 12 floors, the conveyor device usually consists of a mobile tower that contains an elevator. However, this type of construction becomes technically too complex and uneconomical with higher floor numbers. Attempts have therefore been made to solve the problem of the higher and therefore more efficient parking garages in terms of the base area by means of elevator cars which are guided in fixed guides and which comprise at least two parking spaces in width. This means that at least four cars can be parked on each floor, whereby it is also possible to arrange several such elevators in the shaft.
The first versions of this type simply divided the shaft width into individual shafts, but in which lifts of the usual design with the. necessary larger width dimensions were installed, whereby the guide rails had to be arranged in the middle of the shaft and fastened to continuous transverse walls or to a number of shaft cross members in order to keep the cell entrances free. The hoist winch was above the center of the shaft and the counterweight in the shaft. This not only meant a considerable additional effort in building structures subject to high loads and increased space requirements, but also significant management problems occurred, since considerable tilting moments arise which have to be absorbed by the partition walls.
The large vertical guide shoe spacings required resulted in a large loss of usable space, since 3-5 storeys of dead space remain between the cells themselves and the machine room. The applicant has already proposed an improved arrangement (AT patent 202, by means of which the disadvantages of the arrangement of the guide rails mentioned could be at least partially eliminated. However, the poor use of space in height and the necessary diagonal arrangement of guides and cabin structure with simple Platforms to keep cell access open The construction was technically and cost-consuming.
The purpose of the invention is to provide an elevator device
to propose the type mentioned above, which avoids the disadvantages mentioned above and allows a significantly improved use of space. With less design effort, a rigid support structure of the lifting platform should be achieved, which also meets the requirements of modern reloading devices.
For this purpose, in the elevator device according to the invention of the type described in the introduction, the rollers for the supporting ropes, these themselves and the traction sheave in the top view are arranged on the side and outside of the vertical frame construction and the guide rails and their fastening elements, the traction sheave being arranged on the side of the lifting gear and the stationary guide rails are guided past the traction sheave drive of the elevator device up to the ceiling of the shaft space, so that a free travel path remains to the ceiling.
The frame structure is preferably arranged on one side of the platform and the supporting rope pulleys on the side of the frame construction facing the platform. It is also advantageous if the lifting platform carries a displaceable chassis that is intended for load absorption.
In the case of twin platforms, the vertical frame construction can be arranged in the middle of the lifting platform, the suspension cables being divided into two strands. It is advantageous if the supporting rope pulleys are arranged on both sides of the frame structure and the traction sheaves on both sides of the lifting gear. In this case, the total width claimed by the two rope strands should be smaller than the width of the counterweight shaft and the radius of the traction sheaves should be greater than the distance from the side of the transmission housing facing the shaft from the center of the traction sheave shaft.
In the case of the proposed elevator device, the aforementioned loss of usable height of the known designs can be completely saved by the machine room being connected directly to the uppermost storage cell without loss.
According to a further possible embodiment of the elevator device, the free corners of the platform are suspended from the frame structure by means of a cantilever suspension via the suspension anchors and supported at the same time by means of a support beam. This results in a better utilization of the section modulus of the horizontal brackets as well as a lower overall height. In addition, the effective bending lengths compared to the known version are reduced to approx. 1/3 and the bending moments are halved, which increases the rigidity of the construction by a multiple. In this way, substantial savings in weight and costs can be achieved with increased rigidity.
It is also advantageous if the carrying rollers of the ropes are arranged on the vertical frame construction and laterally outside the space profile of the payload. The guide rails can consist of an H-profile, with one guide roller running on the web and one roller each on a flange of the H-profile.
Exemplary embodiments of the subject matter of the invention are shown on the drawing and show:
1 is a plan view or horizontal section of a first embodiment of the elevator device,
2 is a detail of FIG. 1 drawn on an enlarged scale,
3 shows a vertical section through the elevator device in the center of the shaft,
4 also a vertical section, but extending transversely to the section according to FIG. 3,
5 is a top view or horizontal section of a second embodiment of the subject of the invention,
6 shows a detail of FIG. 5 drawn on an enlarged scale,
Fig. 7 is a vertical section through the embodiment of FIG. 5, FIGS. 8, 9 and 10 diagrams of the deformation under the influence of load and
11 shows a load model of the bending moments.
The elevator device according to the invention is suitable for multi-storey mechanical garages which have two cell tracts with a conveyor shaft in between. Such a mechanical garage is shown in FIG. 1, which has two cell tracts 1 and 2, between which a conveyor shaft 3 is present. In this an elevator device is arranged, which has a vertical frame construction with a supporting structure, which crosses the shaft 3 from one cell tract to the other. The frame construction consists of two vertical frame parts 4 and a horizontal connecting element 5.
A horizontal lifting platform 6 is connected to this frame construction 4, 5 and serves to receive a chassis 7 on which a vehicle (8) to be parked is received. The truss frame is assigned guide elements in the form of rollers 12, which guide the frame along a e.g. guide box-shaped guide rail 12a, which is fastened by fastening members 11 on a support 19 of the building and can be conveniently filled with concrete. The counterweight 9 is arranged in a separate shaft 10 next to the cell wing 2. A lifting gear 14 with a drive motor 15 is arranged at the top in the machine room 28. The counterweight 9 guided in guides 17 (only one guide can be seen in FIG. 2) is suspended on a deflection roller 18 by means of ropes 29 which are guided over a traction sheave 16 and over a deflection and support roller 13.
It is essential that the rollers 13 and 18 mentioned for the support cables 29, these support cables 29 themselves and the traction sheave are arranged on the side and outside of the vertical frame construction 4, 5. The Teibscheibe 16 is provided on the side of the lifting gear 14, so that the stationary guide rail 1 2a of the vertical frame parts 4 past the drive elements of the lifting device up to the ceiling of the shaft room. There remains a free route to use up to the ceiling. From FIG. 2 it can also be seen that the vertical frame construction 4, 5 is arranged on one side of the platform 6, while the supporting cable pulleys 13 are placed on the side of the frame construction 4, 5 facing the platform 6.
3 shows the detailed design of the vertical frame construction. 3 shows a vertical section in the middle through the shaft 3. The free corners of the platform 6 are suspended from the frame parts 4 by means of an upper boom hanger and are simultaneously carried by means of a lower support. The upper boom hanger is formed by the beams 22 through the tie rods 23 and suspension anchors 24, while the lower support consists of the support beam 21. Rails are provided on the lifting platform 6, on which rails the chassis 7 can be moved. The chassis 7 carries a vehicle 8 as a load.
With 26 and 27, the upper and lower passage of the elevator are designated, the guide rollers 12 being shown in the upper and lower end positions.
4, the same embodiment is again shown in vertical section, but transversely to FIG. 3. From this representation, the truss intended for cross-bracing can be seen in particular. V-shaped supports 30, 31 for the upper and lower ends of the vertical frame part 4 extend from the center of the platform. Truss bars 32 are provided for the horizontal beams 5. Cells 1 and 2 adjoin the floor of the machine room 28.
Compared to the machine room 28 there is a room 2a which is not required and can be left out of the building.
The cable guide can also be seen in FIG. 4. One end 33 of the ropes 29 is attached to the building. The ropes 29 run around the support rollers 13, traction sheave 16, roll around the deflection 18 of the counterweight and are then fastened again at 34 (FIG. 1) to the building.
5 and 6, a variant of the elevator device is shown. This has a twin platform 35, 36 on both sides of the vertical frame construction 4, 5, each of which carries a movable chassis 7 and 7a, which serve three car seats on each side. Between the parking spaces 39 there is a shaft 37 for the counterweight in the extension axis of the vertical frame construction 4, 5. Another room 38 on the opposite cell wing can be used as a space-saving staircase as access to the floors and the machine room.
The enlarged representation according to FIG. 6 shows a doubling of the embodiment according to FIG. 2. There are two support rollers 13a, 13b, two rope strands 29a and two traction sheaves 1 6a, 1 6b here. The lifting gear with drive motor is designated 14 'or 15. The vertical frame construction 4, 5, the guides and guide rollers are designed similarly to those described above. Because the chassis 7, 7a move synchronously in opposite directions, the load on the vertical frame according to the embodiment just described is even lower, despite the double payload. Further details of the variant described can be seen in FIG. 7, which represents a vertical section in the center of the shaft.
The vertical frame construction 4, 5 in turn has guide rollers 12 and consists of the identical, but mirror images arranged parts 20, 20a, 21, 2la, 22, 22a and 23, 23a. There are also double idlers 13a, 13b.
In this version, the suspension cables are divided into two strands. 6 that the support rollers 13a, 13b are arranged on both sides of the vertical frame construction 4, 5 and the traction sheaves 16a, 16b are arranged on both sides of the lifting gear 14 '. The total width 19b of the two cable strands 29a is smaller than the width of the counterweight shaft 37. The radius of the traction sheaves 16a is greater than the distance from the side of the transmission housing 14 'facing the shaft from the center of the shaft of the traction sheave 16a.
The chassis 7, 7a intended for load absorption are each driven by opposing strands - upper and lower run - of two revolving chains assigned to the two shaft sides and coupled to one another by means of a shaft and pinion. The related structural details are not shown in the figures. It should also be mentioned that the support rollers 13a of the cables 29a are fastened to the vertical frame structure 4, 5 laterally outside the spatial profile of the payload, as can be seen from FIGS. 5 and 6.
8 shows the deformation of a known jib suspension under the influence of a load. The platform is suspended outside, where the entire load P is applied. The deformation is essentially a function of the deflection of the vertical frame over the free length li, namely according to the formula f = k.P.13,
Due to the effect of the cubic function, the construction requires a very strong and heavy frame.
Another classic design can be seen in FIG. 9. This in itself requires less effort than that according to FIG. 9, which, however, represents only a reversal of the load case in terms of space and does not bring any advantages with regard to the free bending length.
The proposed embodiment according to FIG. 10, on the other hand, which effectively connects the hanger and the console, results in a halving of the load on each supporting part and, above all, the effective bending length 12 of the frame is reduced to approximately 1/3 under the actual circumstances. This results in a theoretical stiffness ratio of 33 / 0.5 = 54, assuming the same dimensioning of the frame.
8 and 9, the highest possible cross-sectional heights of the vertical frame (insofar as the available width between adjacent cells allows), the result of the proposed arrangement is de facto a considerable reduction in the technical outlay, even when using a rigidity which is increased many times over the cost.
Finally, in FIG. 11, a load model shows which bending moments occur in the frame construction in the event of an unfavorable load. The comparison relates to the embodiment according to FIG. 9 (the upper hanger not to be taken into account here) and FIG. 10.
9 results in the force acting on the frame = P.A / Ho, which is supported via the free bending length l 1 and results in the torque line R 1 shown. 10, the force of the hanger and the bracket = P / 2.A / Ho, that is half. However, since the forces of the hanger and the bracket have opposite directions, a resultant is formed from the two moment lines mo and mu with not only a smaller peak moment M2 (Fig. 11), but also (due to the zero crossing) to approximately 1/3 shortened free bending lengths 12.