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REVENDICATIONS
1. Machine à déployer des feuilles de métal, caractérisée en ce qu'elle comprend deux bras de déploiement présentant des bords divergents verticalement et horizontalement le long desquels une lame de métal découpée est destinée à passer, la lame glissant latéralement sur les bords divergents et étant déployée entre ses bords afin d'ouvrir les découpes ménagées dans la feuille en mailles présentant la forme de pointes de diamant, les bras étant montés sur un sous-châssis à l'aide de liaisons réglables permettant d'accroître ou de réduire l'angle que forment les bords des bras et le sous-châssis étant monté sur un châssis principal à l'aide d'autres liaisons réglables permettant au sous-châssis d'être basculé autour d'un axe de pivotement s'étendant longitudinalement dans la direction d'avance de la feuille le long des bras.
2. Machine suivant la revendication 1, caractérisée en ce que l'axe de pivotement est prévu pour s'étendre au centre de la feuille passant le long des bras.
3. Machine suivant la revendication 1, caractérisée en ce que les bras présentent des plaques triangulaires à surface lisse, montées chacune pour pivoter autour d'un axe transversal à l'axe de pivotement longitudinal.
4. Machine suivant la revendication 3, caractérisée en ce que la feuille est pincée par un dispositif de serrage et de transport le long d'un bord externe de chaque plaque.
5. Machine suivant la revendication 4, caractérisée en ce que le dispositif de serrage est constitué par une courroie sans fin qui présente une gorge longitudinale et par un ruban sans fin entraîné parallèlement à une partie formant bord de pression, prévue dans la gorge, les bords de la feuille étant serrés dans la gorge entre la courroie et l'organe en forme de ruban.
6. Machine suivant la revendication 4, caractérisée en ce que le dispositif de serrage comprend une courroie sans fin entraînée, qui passe le long du bras de déploiement lorsqu'elle est pressée contre la surface uniforme de ce bras et qui serre la feuille de métal entre la courroie et la surface uniforme.
7. Machine suivant la revendication 3, caractérisée en ce que chaque plaque est agencée de façon que sa position puisse être réglée en la faisant pivoter dans son plan.
8. Machine suivant la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle comprend un support d'un rouleau de feuille de métal découpée et des organes de guidage entre le support du rouleau et les bras de déploiement afin d'amener la feuille découpée directement jusqu'au bras.
9. Machine suivant la revendication 8, caractérisée en ce qu'elle comprend un barreau lisse fixe monté entre le support du rouleau et les bras de déploiement et qui est oblique par rapport à la direction de l'avance de la feuille le long des bras de déploiement, la feuille glissant autour du barreau et son avance passant ainsi d'une direction transversale à une direction longitudinale.
10. Machine suivant la revendication 9, caractérisée en ce que le barreau est parallèle ou aligné avec le plan principal de la feuille dans la zone où celle-ci s'approche des bras de déploiement.
11. Machine suivant la revendication 8, caractérisée en ce que le support du rouleau est relié au bâti principal de la machine, mais peut en être séparé.
12. Machine suivant la revendication 5, caractérisée en ce que le ruban sans fin est monté de façon réglable, de sorte qu'il est possible de faire varier la longueur sur laquelle il est poussé au contact d'un second ruban sans fin.
13. Machine suivant la revendication 12, caractérisée en ce que les bras de déploiement sont agencés coulissant transversalement et comprennent des organes de réglage permettant de régler l'espacement transversal des bras.
14. Machine suivant la revendication 5, caractérisée en ce que la courroie présente une couche interne résistant à l'usure et une couche externe réalisée en une matière élastique molle qui est amenée au contact de la feuille.
15. Machine suivant la revendication 14, caractérisée en ce que la courroie s'étend au-delà du bord divergent de chaque bras de déploiement à l'extrémité avant, et à cette extrémité, le bras de déploiement présente des rainures longitudinales destinées à assurer un contact de friction avec la feuille.
16. Machine suivant la revendication 15, caractérisée en ce que les rainures présentent la forme de dents de scie.
La présente invention concerne une machine à déployer des feuilles de métal pour l'obtention d'une matière déployée à mailles ouvertes, par exemple, à partir de lames qui ont été préalablement découpées sur une machine de découpe à la molette, afin que ces feuilles, ou flancs, présentent une série de découpes parallèles discontinues. Cette machine est en particulier prévue pour la fabrication de mailles d'aluminium déployé, destinées à servir de masses de remplissage antiexplosion telles que celles décrites dans le brevet britannique N0 1131687, bien qu'elle puisse être également utilisée pour la fabrication d'autres types de matières déployée.
Un type connu de machines à déployer le métal afin de réaliser des feuilles de matière déployée, découpées à la molette comprend deux bras de déploiement présentant des bords divergents verticalement et horizontalement le long desquels on fait passer le flan découpé, la feuille glissant latéralement sur les bords divergents et étant déployée entre les bords afin d'ouvrir les découpes ménagées dans la feuille en mailles en forme de pointes de diamant. Ce type connu de machines est toutefois sujet à de nombreux inconvénients auxquels on a maintenant remédié, comme cela est décrit en détail dans ce qui suit.
La machine suivant l'invention est caractérisée en ce qu'elle comprend deux bras de déploiement présentant des bords divergents verticalement et horizontalement le long desquels une lame de métal découpée est destinée à passer, la lame glissant latéralement sur les bords divergents et étant déployée entre ses bords afin d'ouvrir les découpes ménagées dans la feuille en mailles présentant la forme de pointes de diamant, les bras étant montés sur un sous-châssis à l'aide de liaisons réglables permettant d'accroître ou de réduire l'angle que forment les bords des bras et le sous-châssis étant monté sur un châssis principal à l'aide d'autres liaisons réglables permettant au sous-châssis d'être basculé autour d'un axe de pivotement s'étendant longitudinalement dans la direction d'avance de la feuille le long des bras.
La machine permet de régler l'angle que forment entre eux les bras de déploiement afin de faire varier l'angle d'inclinaison, comme cela peut être nécessaire pour obtenir des mailles de matière déployée présentant une configuration désirée, tout en permettant à la feuille de matière déployée de sortir de la machine dans un plan horizontal en faisant basculer le châssis principal de la machine à volonté d'un côté ou de l'autre. Pour des raisons mentionnées dans le brevet britannique N0 1131687, le produit déployé peut être déposé en couches contiguës superposées pour former une balle de mailles métalliques et cette opération, qu'elle soit réalisée en enroulant le produit, en le pliant ou en empilant des feuilles distinctes découpées dans la lame, est le plus avantageusement conduite en faisant arriver la lame dans un plan horizontal.
De plus, si la lame de matière déployée sortant de la machine est inclinée, elle peut avoir tendance à se déporter d'un côté ou à se déformer sous l'action des forces de pesanteur, ce qui aurait pour effet de donner une balle présentant une forme autre que celle désirée ainsi qu'une densité non uniforme. En faisant sortir horizontalement de la machine à déployer la feuille ainsi déployée, il n'est plus nécessaire de disposer d'organes de guidage afin de ramener la feuille dans une position horizontale, et cela est
particulièrement important lorsqu'on utilise de fines feuilles de métal et lorsque les feuilles déployées sont relativement fragiles et sujettes à déformation.
De préférence, l'axe de pivotement du sous-châssis de la machine est décentré par rapport à la feuille amenée aux bras de déploiement, de sorte que la direction de l'avance de la matière une fois déployée sortant de la machine ne change pas lorsque le sous-châssis est basculé.
Un mode de réalisation préféré de la machine présente des pinces destinées à maintenir et à faire avancer les bords de la lame lors de son passage le long des bras de déploiement, ces pinces comprenant une courroie sans fin présentant une gorge longitudinale ainsi qu'un organe en forme de ruban sans fin entraîné et parallèle à cette rainure pressant son bord latéral dans la rainure, les bords de la feuille étant pincés dans cette rainure entre la courroie et le ruban. Il s'est révélé que ces dispositifs à pinces maintiennent de façon efficace et fiable les bords de la feuille et sont en particulier utilisables lorsqu'on déploie des feuilles de métal telles que des feuilles de 0,13 à 0,3 mm d'épaisseur, comme décrit dans le brevet précédemment mentionné.
Tandis que, dans les machines à déployer connues dans la technique, les bords des feuilles sont habituellement maintenus par des jeux de rouleaux de serrage entraînés et disposés sur toute la longueur des bras de déploiement, cette disposition des rouleaux ne s'est pas révélée appropriée pour supporter et maintenir les bords de feuilles minces, du fait qu'il existe inévitablement des intervalles entre les rouleaux et que, de ce fait, il se produit une réduction des forces de serrage, une déformation et un déchirement de la feuille qui peuvent atteindre des seuils inacceptables. Avec la présente machine, la feuille peut être maintenue fermement et uniformément sur toute la longueur de son trajet d'avance au-dessus des bras de déploiement.
Un autre mode de réalisation préféré de la machine à déployer comprend un ensemble de support pour qu'y soit montée, de façon à pouvoir tourner, une feuille métallique découpée et enroulée, et des organes sont prévus entre le support du rouleau et les bras de déploiement qui amènent directement la lame découpée aux bras. Lorsque l'on réalise le déploiement de feuilles métalliques minces, il s'est révélé que les vitesses de passage que permettent les machines à déployer sont nécessairement limitées du fait que les feuilles relativement fragiles ne peuvent pas résister aux contraintes qui sont développées lors d'un fonctionnement à grande vitesse.
Les feuilles peuvent toutefois être découpées à une vitesse plus élevée et il a été prouvé que, de façon générale, les feuilles peuvent être découpées à une vitesse sensiblement égale à trois fois la vitesse maximale de déploiement. Après avoir découpé les feuilles, on préfère les enrouler et utiliser le rouleau, ainsi obtenu d'un nombre plus faible de machines à découper, comme alimentation d'un plus grand nombre de machines à déployer, ce qui permet d'accroître dans son ensemble les taux de production.
De préférence, l'organe de guidage de la feuille arrivant aux bras de déploiement présente la forme d'un barreau lisse, monté pour ne pas pouvoir tourner, entre l'ensemble de support du rouleau et les bras de déploiement, la feuille glissant autour du barreau et le barreau étant incliné de façon non perpendiculaire à la direction de l'avance de la feuille le long des bras de déploiement.
De préférence, l'axe du barreau est parallèle à ou est aligné avec le plan principal de la feuille lorsque celle-ci s'approche des bras de déploiement.
Lorsque les bras de déploiement sont prévus de façon à pouvoir régler leur angle de divergence et de façon à pouvoir être basculés d'un seul coup afin de maintenir horizontale la feuille déployée sortant, ce dispositif de guidage de la feuille arrivant permet de ne plus avoir à basculer la feuille découpée arrivant lorsque les bras de déploiement sont basculés. De plus, lorsque la machine à déployer reçoit un rouleau de feuilles métalliques découpées, cela permet de ne plus avoir à déplacer le rouleau vers le haut et vers le bas contre les forces de pesanteur lorsque les bras de déploiement sont basculés.
Encore un autre mode de réalisation de la machine à déployer le métal comprend des bras de déploiement présentant la forme d'organes montés de façon amovible sur leur bras de support respectif, les bras de support étant reliés au bâti de la machine par des moyens permettant de les régler latéralement pour les éloigner ou les rapprocher l'un de l'autre. Cela permet de régler la machine de façon qu'elle puisse recevoir des feuilles de différentes largeurs.
Lorsqu'on effectue des réglages d'espacement des bras de support, il peut être avantageux de prévoir un jeu de remplacement de bras de déploiement, afin de disposer d'un support satisfaisant de la feuille à l'extrémité d'entrée des bras de déploiement.
Conformément à ce mode de réalisation, on préfère faire passer la feuille métallique le long des bras de déploiement en utilisant une courroie sans fin disposée au contact des bords de la feuille pour la pincer et la serrer. Lorsqu'on remplace les bras de la machine par un nouveau jeu de bras de déploiement, on peut réaliser le réglage de la longueur de la course de serrage de la courroie, afin de s'assurer que la feuille est dégagée, une fois qu'elle a été déployée jusqu'à la mesure désirée, en réglant les positions des poulies autour desquelles la courroie passe ou, si nécessaire, en remplaçant la courroie par une courroie de différente longueur, et cette courroie peut être avantageusement entraînée par des arbres transversaux d'entraînement qui peuvent être prévus de façon à pouvoir être réglés latéralement ainsi que les bras de support des bras de déploiement.
Cela permet de n'avoir à réaliser qu'une opération de réglage relativement simple pour s'assurer que la machine puisse travailler des feuilles de différentes largeurs.
Conformément à un autre mode de réalisation qui est particulièrement adapté pour réaliser des feuilles métalliques déployées de différentes largeurs, la surface de chaque bras de déploiement sur laquelle la feuille doit être supportée, et au-dessus de laquelle les feuilles glissent lorsqu'elles traversent la machine, est prévue de façon que sa surface soit lisse au moins dans une zone s'étendant vers l'avant, depuis l'arrière du bras, et sur presque toute sa longueur, et la feuille est transportée en étant serrée à chaque bord entre la surface lisse du bras de déploiement et une courroie sans fin entraînée qui passe le long du bras de déploiement et est poussée contre ladite surface lisse.
Il a maintenant été découvert que cette disposition de serrage permet de maintenir de façon efficace et fiable les bords de la feuille et est particulièrement avantageuse lorsque l'on réalise le déploiement de feuilles métalliques de 0,13 à 0,3 mm d'épaisseur, comme décrit dans le brevet précédemment mentionné. De plus, les courroies peuvent permettre de travailler des feuilles métalliques de différentes largeurs.
Des formes de réalisation de la machine objet de l'invention sont représentées, à titre d'exemple, au dessin annexé.
La fig. 1 est une perspective d'un premier mode de réalisation de la machine.
La fig. 2 est une vue latérale, suivant la flèche A de la fig. 1, de l'organe portant le rouleau et faisant partie de la machine.
La fig. 3 illustre le mécanisme d'entraînement mécanique de la machine.
La fig. 4 est une vue latérale, suivant la ligne 4-4 de la fig. 1, d'un bras de déploiement de la machine.
La fig. 5 est une coupe des bras de déploiement, prise suivant la ligne 5-5 de la fig. 1.
La fig. 6 illustre un détail d'une courroie du dispositif d'avance de la lame.
La fig. 7 est une coupe verticale du bâti principal et du souschâssis de la machine, prise suivant la ligne 7-7 de la fig. 1.
La fig. 8 illustre en détail le glissement d'une feuille découpée sur le bord incliné des bras d'expansion dans la zone de la machine entourée et référencée en 8 à la fig. 1.
La fig. 9 est une coupe partielle transversale de l'ensemble de support des bras de déploiement, prise suivant la ligne 9-9 de la fig. 1.
La fig. 10 est une coupe verticale de l'ensemble de support des bras de déploiement, prise suivant la ligne 10-10 de la fig. 9.
La fig. 11 est une perspective d'un second mode de réalisation de la machine.
La fig. 12 illustre à plus grande échelle le mécanisme d'entraînement des courroies sans fin de transport de la feuille, mécanisme faisant partie de la machine de la fig. 11.
La fig. 13 est une coupe des bras de déploiement prise suivant la ligne 13-13 de la fig. 11.
La fig. 14 illustre un support de la courroie sans fin à l'extrémité de sortie du bras de déploiement, partiellement en coupe, prise suivant la ligne 14-14 de la fig. 11.
La fig. 15 est une vue plane illustrant un réglage des bras de déploiement de la machine.
La fig. 15a est une coupe transversale prise suivant la ligne 15a-15a de la fig. 15.
La fig. 16 est une vue partielle d'un bras de déploiement de la machine.
La fig. 17 illustre le support des courroies sans fin et des bras de déploiement du côté par lequel la feuille ou flan à déployer entre dans la machine, cette figure étant partiellement prise en coupe suivant la ligne 17-17 de la fig. 11.
La fig. 18 est une coupe analogue à la fig. 17, prise suivant la ligne 18-18 de la fig. 11, illustrant le bord de sortie du bras d'expansion de la machine de l'invention.
La fig. 19 est une vue arrière des bras d'expansion, suivant la ligne 19-19 de la fig. 11.
Comme illustré au dessin, la machine comprend un bâti ou châssis principal 20, et un sous-châssis 21 pivotant sur le châssis principal autour d'un axe horizontal 22. A une de ses extrémités, le châssis 20 porte un montant 23 dans lequel un arbre horizontal 24 du sous-châssis pivote librement à l'intérieur d'un palier 26.
A cette extrémité, le sous-châssis 21 présente une plaque 27 à laquelle l'arbre 24 est relié.
L'extrémité opposée du sous-châssis est constituée par un montant 28 présentant de façon générale la forme de la lettre D (apparaissant également à la fig. 7) et relié à la plaque d'extrémité 27 par une paire de tiges horizontales 29 espacées verticalement.
Le montant 28 du sous-châssis 21 est supporté d'un côté par un prolongement vertical 31 du bâti principal 20, à l'aide d'un boulon de blocage 32 destiné à fixer le montant 28 à une saillie 33 du prolongement 31. L'écrou de blocage 32 est monté dans une fente 34 en forme d'arc de cercle prévue dans la saillie 33.
A son extrémité inférieure, le montant 28 présente une clef surélevée 36 en forme d'arc de cercle coulissant dans un canal de guidage de clef incurvé 37 et fixée sur le châssis principal 20. Le centre de courbure de ce canal de guidage de clef 37 et celui de la fente 34 sont prévus coaxiaux avec l'arbre 24, de sorte que l'ensemble du sous-châssis 21 peut être basculé en pivotant autour de cet axe.
Pour faire basculer le sous-châssis autour de cet axe horizontal, une roue à manivelle 38 est prévue sur un arbre fileté 39 qui coopère avec une console taraudée reliée au montant 28 à l'aide d'un organe de liaison pivotant 42.
Un organe de support d'un rouleau de métal découpé présente des plaques latérales 43 et des barres d'accouplement avant et arrière 44 et 46 dont l'une, à savoir la barre avant 44, peut glisser à ses extrémités dans des paliers 47 prévus dans le châssis principal 20. Le barreau arrière 46 présente un bloc 48 formant clef et coulissant dans un canal horizontal de guidage de clef 49, monté sur le châssis 20, de sorte que l'ensemble des organes de maintien peut être déplacé latéralement. Des blocs 51 sont montés sur les plaques latérales 43 et portent des paliers 52 à travers lesquels passe un arbre 53 autour duquel le rouleau est enroulé.
Les blocs 51 présentent des parties rabattables 54 maintenues en place à l'aide de vis de serrage 56 permettant à l'arbre 53 d'être soulevé de la machine lorsqu'on désire disposer le nouveau rouleau de feuilles enroulées sur son support.
Afin de maintenir l'alignement correct de la feuille découpée 58 provenant du rouleau, une paire de détecteurs de bords 59 est montée sur le châssis 20, adjacent à ladite feuille 58 sortant du rouleau. Ces détecteurs 59 commandent le fonctionnement d'un vérin 60 monté entre le châssis 20 et une plaque latérale 43 du support du rouleau et ils déplacent ledit support latéralement en réponse à des signaux provenant desdits détecteurs 59, de sorte que la feuille 58 de métal découpée est maintenue alignée avec l'axe horizontal du sous-châssis 21.
L'arbre 53 de l'organe de support du rouleau est muni d'un frein afin de conserver la tension de la feuille et d'empêcher une suralimentation. Un tambour de frein 66, prévu sur une plaque latérale 43, est recouvert d'une bande de friction 67 et est fixé à une de ses extrémités à la plaque 43. De l'autre côté, la bande 67 porte un poids 68 la maintenant en contact de friction avec le tambour 66. Le tambour 66 est relié à l'arbre 53 par un arbre 64, un pignon 63 et un pignon supérieur 62.
Sur les plaques 43 sont également prévus des montants 69 qui supportent un rouleau, ou galet 71, sur lequel passe la feuille lorsqu'elle avance vers le sous-châssis 21.
L'organe de support du rouleau est du type amovible et peut être enlevé du fait qu'il constitue un ensemble distinct du reste de la machine. Cela rend plus faciles les opérations de remplacement du rouleau si l'on désire remplacer celui-ci par un nouveau rouleau de feuilles découpées enroulées, et cela permet audit organe de support d'être utilisé pour enrouler des feuilles découpées provenant d'une machine à découper le métal. Comme illustré à la fig. 1, le châssis principal 20 est divisé en deux moitiés 20a et 20b pouvant être séparées suivant la liaison 72. Un crochet 73 sert à maintenir les parties amovibles du châssis l'une à l'autre.
En sortant du rouleau, la feuille 58 passe sous un galet 74 monté à une de ses extrémités dans un palier 76 prévu sur une plaque d'extrémité 27 et à son autre extrémité est constituée par un prolongement du montant 28 en forme de D. La feuille 58 passe ensuite vers un barreau lisse 77 de section circulaire, barreau fixé, pour ne pas pouvoir tourner, aux supports 78 d'extrémité montés sur les tiges d'accouplement 29. L'axe du barreau 77 est parallèle au plan de la feuille dans une zone 79 où il arrive ensuite au voisinage d'une paire de bras de déploiement divergents 81 et 82.
La surface supérieure du barreau 77 est alignée avec les bords d'extrémité arrière des bras 81 et 82 et son axe est incliné par rapport à la direction d'avance de la feuille le long des bras de déploiement 81 et 82 de façon à diriger la feuille vers les bras 81 et 82 en la faisant changer de direction par rapport à sa direction initiale latérale d'avance depuis le porte-rouleau. Dans ce cas, lorsque le porte-rouleau et les bras de déploiement 81 et 82 sont disposés perpendiculairement l'un à l'autre, l'axe du barreau 77 est incliné à 45 par rapport à la direction finale d'avance le long des bras 81 et 82.
Il a été prouvé que, si un rouleau, ou galet, est utilisé à la place du barreau ne pouvant pas tourner 77, la feuille tend à monter le long de ce galet et il en résulte que ladite feuille sort en étant mal alignée.
Une paire de plaques latérales parallèles 83, reliées par une entretoise 84, est fixée sur le montant 28. Sur les bords internes des plateaux 83 sont montés deux boîtiers 86 supportant des rouleaux entraînés 87 dont les surfaces sont revêtues de caoutchouc, et entre lesquels passe la feuille 58.
En avant des rouleaux 87, des arbres inférieur et supérieur transversaux 88 sont prévus entre les plaques 83 auxquelles ils sont reliés. Comme cela ressort des fig. 4, 9 et 10, ces arbres 88 constituent un support coulissant d'une paire de plaques internes 89 qui présentent des paliers 91 dans lesquels sont montés les arbres 88. Les plaques peuvent être fixées à l'aide de vis de ser rage 92, d'une façon espacée désirée quelconque, et coopèrent avec des méplats 93 prévus sur les surfaces des arbres 88.
Ces plaques internes coulissantes 89 supportent les bras de déploiement 81 et 82, de sorte que l'espacement latéral des bras de déploiement peut être réglé. Afin de réaliser ce réglage, on prévoit des boulons s'étendant vers l'intérieur depuis les plaques extérieures 83 et qui sont fixés à leur extrémité 95 dans des trous que présentent les plaques internes 89. Les extrémités externes des boulons 94 sont maintenues, pour ne pas se déplacer axialement, dans les plaques externes 83 par des colliers 96 montés sur les boulons 94 et coopérant avec les plaques 83.
Des bras de support 101 qui portent les bras de déploiement 81 et 82 sont montés pour pivoter sur les parois latérales internes des plaques 89. Comme cela est illustré aux fig. 4 et 9, un boulon 102 traverse chacune des plaques latérales 89 et la paroi externe du bras de support 101. L'extrémité externe du boulon 102 porte un écrou 103 et l'extrémité interne du boulon 102 porte un disque 104 qui est fixé à la paroi externe du bras de support 101 par un doigt 106 traversant la paroi externe de l'arbre 101. Lorsque l'écrou 103 est dévissé, les bras de support 101, ainsi que les bras de déploiement 81 et 82, peuvent être basculés vers le haut et vers le bas autour des axes des boulons 102.
En avant du boulon 102, chaque plaque interne 89 présente une fente en forme d'arc de cercle 107 par laquelle le bras de support est, de plus, relié à la plaque 89 à l'aide d'un boulon de serrage 108, qui doit être desserré avant de réaliser le réglage par pivotement des bras de support 101 et des bras de déploiement 81 et 82. Une échelle graduée peut être prévue le long de l'encoche 107, afin d'indiquer la position angulaire des bras 81 ou 82.
Comme illustré aux fig. 5 et 9, les bras de déploiement 81 et 82 sont fixés sur leurs bords externes, par exemple par soudage, à des bandes de support 109 reliées par des boulons 110 à des bandes 111 boulonnées aux parois latérales externes des bras de support 101.
Les bras de déploiement 81 et 82 présentent la forme de plaques généralement triangulaires et comportent des brides opposées 112 et 113 prévues le long de leur bord interne divergent. Les bords arrière des bras de déploiement 81 et 82 sont parallèles et légèrement décalés l'un au-dessus de l'autre. Par rapport au plan de la lame 58 et de la zone 79 où celle-ci s'approche des bras de déploiement 81 et 82, le bras gauche 81 est incliné vers le haut dans la direction longitudinale d'avance de la lame, alors que le bras droit 82 est incliné vers le bas. Les bras de déploiement 81 et 82 sont également inclinés vers l'horizontale dans la direction transversale.
Les plaques planes qui constituent les bras de déploiement 81 et 82 reposent perpendiculairement aux plans par rapport auxquels leurs bras respectifs de support 101 pivotent autour des boulons pivotants de support 102. Ainsi, les bras de déploiement 81 et 82 étant inclinés vers le haut et vers le bas par rapport au plan initial d'arrivée de la feuille, au point où celle-ci pénètre entre les bras de déploiement, les bords internes desdits bras de déploiement 81 et 82 divergent, depuis un point où les bords internes coïncident, ceux-ci étant disposés l'un au-dessus de l'autre, dans les deux directions transversales et longitudinales dans le sens défini par l'avance de la feuille depuis les extrémités d'entrée des bras de déploiement vers leurs extrémités de sortie.
Chacun des bras de déploiement 81 et 82 est muni de dispositifs de serrage pour maintenir et faire avancer les bords de la feuille le long des bras de déploiement. Dans le mode de réalisation illustré aux fig. 1 à 10, le dispositif de serrage comprend des courroies sans fin 114 et 116 à rainures ou à gorges et des courroies sans fin 117 et 118 en forme de rubans qui coopèrent avec les courroies à gorges.
Comme illustré à la fig. 6, la courroie 114 présente un ensemble d'organes de liaison métalliques 119 analogues à une plaque, par exemple en acier, présentant des saillies 121 en forme de dents qui coopèrent avec les dents d'entraînement de la courroie. On peut utiliser, comme courroies 114 et 116, des chaînes silencieuses normalisées du type morse. Une rainure 122 est formée sur le bord externe de chaque courroie.
Comme cela ressort en particulier de la fig. 5, les courroies 114 et 116 sont adjacentes aux bords externes des bras de déploiement 81 et 82 et sont disposées et guidées à l'aide de barreaux de guidage 123 présentant des parties de retenue 124 en forme de lèvres. Les barreaux de guidage 123 sont fixés sur les bras de support 101 par des vis 126.
Comme cela ressort des fig. 3 et 4, les courroies 114 et 116 passent autour de roues à chaînes 127 et 130, à la partie arrière des bras de support 101, autour d'une poulie folle 128 montée à l'extrémité avant des bras de support 101 et sur une poulie folle de tension 128 montée sur une console 131 à mi-chemin le long du bras de support 101. La poulie de tension 129 est montée pour pouvoir se déplacer dans une fente 132 ménagée dans la plaque 131 formant console, de sorte que la tension desdites courroies peut être réglée. Les bras de support 101 peuvent présenter plusieurs douilles espacées longitudinalement pour supporter la poulie folle 128 dans différentes positions le long du bras 101.
Cela permet de régler la longueur effective de la course de serrage des courroies 114 et 116, de sorte que le point à partir duquel la feuille ne se trouve plus en contact de serrage avec les courroies 114 et 116 peut être ajusté de façon à pouvoir réaliser l'expansion de lames présentant différentes largeurs. La console 131 supportant la poulie 129 de tension de la courroie est montée de façon amovible sur le bras 101, de sorte qu'une console présentant une longueur différente de bras peut lui être substituée, ce qui permet de faire varier la longueur de la course effective de serrage des courroies 114 et 116 de façon importante sans avoir besoin de remplacer lesdites courroies 114 et 116 par de nouvelles présentant des longueurs différentes.
Les rubans sans fin 117 et 118 qui coopèrent avec les courroies à gorge 114 et 116 passent autour des poulies d'entraînement 132 et 133 montées aux extrémités arrière des bras de support 101 et passent autour de poulies respectives de tension 134 et 136 montées de façon réglable dans des encoches 137 prévues à l'extrémité avant des bras de support 101.
Comme cela ressort des fig. 1, 4 et 5, les courroies à gorge 114 et 116 se déplacent perpendiculairement aux courroies 117 et 118.
En pratique, on fait arriver la feuille depuis les galets 85 et ses bords sont serrés à partir du point où les dents 127 et 130 poussent les courroies à gorge 114 et 116 pour les amener au contact des rubans 117 et 118. Au voisinage des bords externes des plaques 81 et 82, les courroies en forme de rubans 117 et 118 se déplacent dans une gorge formée entre les bandes de support 109 et les entretoises 111.
La fig. 3 illustre le mécanisme d'entraînement des courroies 114, 116, 117 et 118. Un moteur 138 entraîne une poulie 139 à l'aide d'un embrayage 141. Une courroie 142 transmet la commande à une poulie principale de commande 143 qui tourne autour d'un engrenage à flanc droit 144 monté sur un arbre 146 traversant le bras de support adjacent 101 qui porte le bras de déploiement 81. L'engrenage 144 est en prise avec un autre engrenage à flanc droit 147 entraînant un arbre parallèle 148 qui fait tourner la roue dentée 127 en entraînant la courroie à gorge 114 par l'intermédiaire des dents 121 prévues sur la paroi interne de ladite courroie à gorge 114.
Un engrenage conique 149 monté sur l'arbre 148 entraîne un arbre perpendiculaire 151 à l'aide d'un engrenage conique 152 et l'arbre 151 fait tourner une poulie 153 reliée à la poulie 132 par une courroie 154, poulie 132 qui entraîne la courroie 117 en forme de ruban.
La poulie principale d'entraînement 143 est montée coaxialement à une roue à chaîne 156 qui entraîne une chaîne 157 qui fait elle-même tourner une roue à chaîne 158 reliée par un arbre 159 à l'un des galets 87 dont la surface est recouverte de caoutchouc et qui font avancer la lame 58 vers les bras de déploiement 81 et 82.
Les rouleaux 87 sont reliés l'un à l'autre par des pignons 161 et 162 en prise à une extrémité. Un arbre 163 s'étendant depuis l'un des galets 87 à l'autre extrémité entraîne une roue à chaîne 164.
Celle-ci est reliée par une chaîne 165 à une autre roue à chaîne 166 montée sur un arbre 167. L'arbre 167 entraîne la courroie à gorge 116 et la courroie en forme de lame 118 par un mécanisme de façon générale analogue à celui déjà décrit en ce qui concerne les courroies 114 et 117, comprenant un arbre transversal 168 entraîné par des engrenages à face droite 169 et 171 et un arbre perpendiculaire 172 entraîné par des engrenages coniques 172 et 173.
Il faut noter que la chaîne 157 qui entraîne les galets d'alimentation 87 recouverts de caoutchouc entraîne également une roue à chaîne 174 reliée à un arbre 176 par un arbre 177 et une paire d'engrenages coniques 178, ou renvoi d'angle. L'arbre 176 peut être utilisé pour entraîner le dispositif que constitue la feuille de métal déployée sortant de la machine à déployer le métal pour constituer une masse formée de couches multiples ou peut servir à synchroniser le fonctionnement de cet ensemble avec le fonctionnement de la machine de déploiement. Les fig. 9 et 10 illustrent à plus grande échelle la réalisation du mécanisme d'entraînement de la courroie à gorge 114 et de la courroie en forme de lame 117 sur le côté de la machine à déployer le métal portant le bras de déploiement 81.
Il apparaît que la poulie principale d'entraînement 143, ainsi que l'arbre d'entraînement transversal 146, sont supportés dans des paliers 179 prévus sur la plaque latérale externe 83. L'arbre d'entraînement 148 est monté dans des paliers 181 et 182 qui sont fixés au bras de support 101 qui est luimême relié à la plaque latérale interne 89.
Afin de réaliser le réglage latéral de la position de la plaque latérale 89, des moyens sont prévus pour régler l'arbre d'entraînement 148 par rapport à la poulie principale d'entraînement 143.
Cela peut être réalisé en montant l'arbre 146 à une extrémité dans un palier 183 relié par une console 184 à la plaque latérale interne 89 et en faisant que la position de l'arbre 146 puisse être réglée par coulissement à l'intérieur d'une douille cylindrique 186 qui est fixée à la fois à la poulie principale d'entraînement 143 et à l'arbre 146 par une clavette 187 fixée de façon interne à la poulie principale d'entraînement 143 et traversant une fente s'étendant axialement dans la douille 186 et pénétrant dans une rainure axiale 188 ménagée dans l'arbre 146. L'arbre 146 est maintenu légèrement par la console 184 à l'aide d'un jonc 189 qui, luimême, maintient l'arbre 146 contre la face interne du palier 183, l'autre côté de cette face interne coopérant avec une partie d'extrémité de plus grand diamètre 191 de l'arbre 146.
La face externe du palier 183 est légèrement pressée par un Circlip 192 (marque déposée) dans une coupelle 193 fixée sur la console 184.
Du fait que l'arbre 146 coulisse relativement librement dans la douille 186, il traverse latéralement, ainsi que la console 184, la plaque latérale 89 et l'arbre 148 lorsque la position de la plaque latérale interne 89 est réglée.
De l'autre côté de la machine, un dispositif analogue est prévu pour régler la position latérale de l'engrenage droit 169 par rapport à la roue à chaîne 166 et, à cet effet, l'arbre 167 est monté dans un palier sur la plaque latérale interne 89 qui résiste légèrement au mouvement axial de l'arbre par rapport à ladite plaque 89 et l'arbre 167 est fixé à la roue à chaîne 166 d'une façon telle qu'elle puisse se déplacer axialement par rapport à lui de façon libre.
La lame prédécoupée 58 est amenée du rouleau 57 et passe entre les rouleaux d'entraînement 87 pour atteindre la région par laquelle elle pénètre entre le bras supérieur de déploiement 82 et le bras inférieur de déploiement 81, ces bords étant serrés par les deux jeux de courroies en forme de ruban 117 et 118 et de courroies à gorge 114 et 116 qui tirent la feuille vers l'avant le long des bras de déploiement 81 et 82. Cette action de serrage par les bords, par laquelle la lame de métal 58 est appliquée dans la gorge 122 des courroies 114 et 116 sous l'effet des courroies 117 et 118 en forme de ruban et y est déformée, est illustrée à la fig. 5.
La lame est déplacée longitudinalement au-dessus de la surface supérieure du bras gauche de déploiement 81 et au-dessus de la surface inférieure du bras droit de déploiement 82. Le bras gauche de déploiement 81 étant incliné vers le haut par rapport au plan initial de la lame 58 et le bras droit de déploiement 82 étant incliné vers le bas, les bords internes des bras de déploiement 81 et 82 divergent dans la direction axiale et dans la direction normale au plan initial de la lame. Du fait que la lame se déplace progressivement vers l'avant, elle glisse latéralement sur les bords internes des bras de déploiement.
La fig. 8 illustre l'opération de déploiement d'une feuille de métal découpée 58 qui présente une rangée de découpes longitudinales parallèles 194, de longueur uniforme, et prévue suivant des rangées parallèles longitudinales régulièrement espacées, les découpes de rangées adjacentes étant longitudinalement décalées les unes par rapport aux autres. La divergence des bras de déploiement 81 et 82 a pour effet de développer une force latérale de tension dans la feuille 58, ce qui provoque l'ouverture des découpes 194 pour former des mailles en forme de pointes de diamant le long des zones où la feuille 58 passe sur les bords des bras de déploiement.
Dans les zones où la feuille 58 reste au contact des surfaces plates des bras de déploiement 81 et 82, celleci est empêchée de se déformer et les découpes 194 ne sont donc pas ouvertes jusqu'à ce que la feuille 58 glisse sur le bord du bras de déploiement.
Afin d'obtenir des mailles en forme de pointes de diamant présentant une taille et une orientation uniformes, il est avantageux de disposer les bras de déploiement 81 et 82, de sorte que leurs bords internes soient inclinés par rapport aux découpes 194 ménagées dans la feuille afin de correspondre à l'angle suivant lequel des découpes adjacentes latérales 194 sont décalées. Cette orientation est illustrée à la fig. 8.
La mesure du déploiement latéral de la feuille, c'est-à-dire l'accroissement de la largeur de la feuille déployée par rapport à sa largeur originelle, peut être modifiée en faisant basculer les bras de déploiement 81 et 82 de façon à les rapprocher ou à les éloigner, l'un de l'autre, autour des axes des boulons 102.
Lorsque les angles d'inclinaison des bras 81 et 82 sont réglés, en basculant les bras de support 101 autour des axes des boulons 102, les extrémités avant des bras de déploiement 81 et 82, là où la lame déployée sortante est dégagée de son étreinte entre les deux jeux de courroies 114, 117 et 116, 118, sont basculées autour d'un axe de pivotement, de sorte qu'un bras se trouve soulevé alors que l'autre est abaissé lorsque ledit réglage est effectué. Une fois ce réglage réalisé, le sous-châssis 21 de la machine peut être basculé autour de l'axe 22 en faisant tourner la roue à manivelle 38, ce qui permet de faire redevenir horizontal le plan de la feuille déployée sortant de la machine.
La machine peut être prévue pour recevoir des feuilles de différentes largeurs en faisant varier et en réglant les positions des plaques latérales internes 89 en utilisant les boulons de réglage 94 afin de déplacer lesdites plaques 89 ainsi que les bras 101 et les deux jeux de courroies de serrage 114, 117 et 116, 118, de façon à les rapprocher ou à les éloigner les unes des autres.
Afin d'éviter que les bords arrière des bras de déploiement 81 et 82 ne se recouvrent, ce qui provoquerait une contrainte indésirable pour la feuille, ou afin d'empêcher qu'un intervalle ne naisse entre les bras de déploiement à l'extrémité d'entrée, ce qui aurait pour effet de laisser la feuille sans support et ainsi de laisser la partie non supportée de la feuille s'ouvrir pour former des mailles d'orientation aléatoire, il peut être nécessaire de substituer un nouveau jeu de bras de déploiement aux bras de déploiement 81 et 82 lorsque le réglage latéral est effectué.
Comme expliqué dans ce qui précède, il est avantageux de conserver une orientation déterminée à l'avance entre les découpes précédant la feuille et les bords des bras de déploiement.
Ainsi, lorsqu'une lame présentant une largeur différente, mais une configuration et une taille analogues doit être déployée, les bras de déploiement qui doivent être substitués dans la machine présentent des formes géométriques analogues aux bras d'origine.
Comme cela ressort de la description qui précède, un nouveau jeu de bras de déploiement peut être facilement substitué dans la machine en dévissant les boulons 110, en enlevant les bras de déploiement 81 et 82 existants, et en introduisant un nouveau jeu de bras de déploiement munis de leurs propres bandes de support 109 qui présentent des jeux de trous destinés à recevoir les boulons 110.
Lorsqu'un nouveau jeu de bras de déploiement est monté sur la machine, la longueur de la course effective de serrage des courroies 114, 117 et 116, 118 doit être changée, de sorte que la lame est dégagée de ses pinces au point où elle quitte l'extrémité avant des bras de déploiement. Ce réglage est effectué en dépla çant la poulie folle avant 128, qui porte la courroie à gorge 116, la poulie 128 étant amenée jusqu'à une autre des roues à chaîne prévue à cet effet dans les bras de support 101. Les positions des poulies de tension 129 sont également réglées de façon que la tension des courroies 114 et 116 soit maintenue et, si nécessaire, les consoles de support 131 des poulies 129 sont remplacées par des consoles de différentes longueurs.
Dans le mode de réalisation illustré aux fig. il à 19, les bords de la feuille, au lieu d'être serrés sur une ligne de déformation étroite (la ligne de la gorge 122), sont serrés à chaque bord entre une surface lisse et une courroie de grande largeur. Du fait que la courroie large peut permettre de faire varier quelque peu la largeur de la lame, il n'est pas nécessaire que l'espacement latéral des bras de déploiement soit réglable. Ainsi, dans ce mode de réalisation, le montant 28 du sous-châssis 21 présente une paire de plaques latérales de support 210 qui sont attachées directement au montant 28.
Chaque plaque 210 présente un prolongement arrière inférieur 221 à angle droit, prolongement par lequel les plaques 210 sont boulonnées au montant 28 à l'aide de boulons 222. Les plaques 210 présentent, sur leur côté externe, des filets triangulaires 223. Les parties supérieures des plaques 210 sont reliées par un croisillon cylindrique 224 et les parties inférieures desdites plaques par un croisillon 226 dont la section présente la forme d'un canal rectangulaire.
Le galet supérieur des deux galets 87 recouverts de caoutchouc est monté verticalement pour coulisser sur les plaques 210 et un barreau de commande 225 prévu entre les plaques 210 sert à commander le déplacement vers le haut et vers le bas du galet supérieur. Le barreau 225 est monté pour tourner dans chaque plaque 210 et, à chaque extrémité, porte un excentrique relié au montant du galet supérieur, ce qui a pour effet que, lorsque le barreau 225 tourne, le galet supérieur 87 peut être déplacé vers le haut de façon à être séparé du galet inférieur pour faciliter l'introduction de la feuille 58 dans la machine et peut être ensuite réappliqué contre le galet inférieur afin de serrer fermement la feuille.
Une manette de commande 225a est montée sur le barreau 225 afin de faire tourner ce dernier.
En avant des rouleaux 87, la lame 58 est montée entre et guidée par une paire de plaques de guidage 227 et 228, comme cela ressort en particulier de la fig. 17, plaques qui sont alignées avec le passage prévu entre les galets 87. Afin de rendre le dessin plus lisible, la façon dont les plaques 227 et 228 sont supportées n'est pas illustrée à la fig. 17. La plaque 227 est portée sur une paire de bras 229 reliés au croisillon 226 présentant en section la forme d'un canal. La plaque 228 est montée sur une paire de bras 231 espacés transversalement et qui sont reliés de façon pivotante aux bras 232, permettant ainsi à la plaque 228 d'être basculée pour être éloignée ou rapprochée de la plaque 227.
Chaque bras 232 est monté, par un montant réglable en rotation, sur le croisillon cylindrique 224. La plaque 228 peut être déplacée manuellement pour être rapprochée et éloignée de la plaque 227 en actionnant une genouillère à ressort comprenant un barreau 236 relié de façon pivotante au centre de la plaque 227 et un barreau 237 relié de façon pivotante au barreau 236 par une articulation 238, elle-même montée de façon pivotante sur un organe de serrage fixé à une vis de serrage 234 prévue sur le croisillon cylindrique 224 entre les pinces 233.
Les deux parties de la genouillère 236 et 237 sont poussées l'une vers l'autre sous l'action d'un ressort de tension 241 et peuvent être déplacées à l'aide d'un levier à commande manuelle 242 depuis la position fermée, illustrée en traits pleins, jusqu'à la position ouverte, illustrée en traits interrompus, pour laquelle. la plaque 228 est basculée en position ouverte, afin de permettre aux bords avant de la lame 58 d'être introduits dans la machine.
Comme illustré à la fig. 17, les bords avant et arrière des plaques de guidage 227 et 228 sont arrondis, afin d'empêcher le déchirement de fines feuilles avec lesquelles la machine est destinée à être utilisée.
Lorsqu'on desserre l'organe de serrage 239, la position des plaques de guidage 228 peut être réglée de façon à l'aligner parallèlement à la plaque 227.
Une paire de bras de support 101 de section rectangulaire et creuse et qui supportent les bras de déploiement 81 et 82 est montée sur les parois internes des plaques latérales 210 en avant des plaques de guidage 227 et 228. Comme illustré aux fig. 17 et 18, chaque bras 101 est monté sur sa plaque 210 à l'aide de deux boulons 243 traversant des fentes en forme d'arc de cercle 244, ménagées dans la paroi externe de chaque bras de support 101.
Chaque bras de support 101 est relié de façon pivotante à la plaque latérale adjacente 210 par un goujon 246, dont la position est illustrée aux fig. 17, 18 et 19, disposé dans un trou et traversant perpendiculairement la plaque latérale 89 et dans un trou traversant la paroi du bras 101 et traversant partiellement un petit bloc 245 soudé sur le bras de support 101. Les fentes 244 en forme d'arc de cercle prévues dans les bras de support 101 sont concentriques aux goujons 246, de sorte que les boulons 243 sont desserrés, et l'angle entre les bras de support 101 peut être réglé en les faisant basculer autour de leur axe de pivotement constitué par les goujons 246. Les deux goujons 246 sont coaxiaux, de sorte que les bras de support 101 ainsi que les bras de déploiement 81 et 82 peuvent pivoter autour d'un axe commun.
Comme illustré à la fig. Il, chacun des bras de déploiement 81 et 82 est fixé au bras de support 101 par un boulon 247 monté dans un trou circulaire à la partie arrière ou à l'extrémité d'entrée du bras de déploiement, boulon formant axe de pivotement autour duquel le bras de déploiement peut être basculé dans son plan d'origine, et une série de boulons 248 traversant des encoches, ou fentes 249 de petites tailles, en forme d'arc de cercle, et concentriques au boulon 247, afin de ne permettre qu'un réglage limité du basculement des bras de déploiement 81 et 82 par rapport à leurs bras de support 101 autour du boulon 247. Un organe de réglage fin est prévu sur chaque bras pour réaliser ce réglage. Cet organe de réglage, comme illustré aux fig. 1 et 6, est constitué par une vis 251 traversant une console 252 reliée au bras 101.
La vis 251 est empêchée de se déplacer axialement par des bossages 253 prévus sur cette vis 251 et venant buter contre des parties opposées de la console 252. La vis 251 est vissée dans un goujon 254 tournant librement dans un bloc 256 fixé sur le bras de déploiement 82. Le bloc 256 présente un trou 257 qui permet de recevoir la vis 251 avec suffisamment de jeu pour assurer le basculement d'amplitude limitée du bloc 256 par rapport à la vis 251. Un bouton moleté 255 est prévu pour faire tourner la vis 251, de façon à déplacer le bras 81 transversalement par rapport au bras de support 101.
Le dispositif de serrage, prévu pour maintenir le bord de la lame 58 et pour le faire avancer le long du bras de déploiement comprend une courroie élastique sans fin 258 qui passe le long du bras de déploiement adjacent à son bord externe, au contact de la surface du bras 81 ou 82 sur lequel passe la feuille 58.
Chaque courroie 258 est montée, aux extrémités opposées des bras de déploiement, sur des poulies 259 et 261 qui sont montées sur les bords internes des bras de support 101. La poulie 259 prévue à l'extrémité arrière du bras de déploiement est entraînée, alors que la poulie 261 prévue à l'extrémité avant est une poulie folle. Les poulies 259 et 261, ainsi que les surfaces internes des courroies 258, frottent l'une contre l'autre, afin d'assurer l'entraînement desdites courroies. Comme illustré à la fig. 16, les courroies 258 peuvent être réalisées de façon composite, comprendre une couche interne nervurée 262 résistant à l'usure et une couche mince externe 263 d'une matière plus molle et élastique qui lui est collée, par exemple du caoutchouc néoprène, ce qui permet de mieux entraîner les feuilles à déployer.
La partie de la courroie 258 qui se trouve au voisinage des bras de déploiement respectifs 81 ou 82 est poussée vers ledit bras de déploiement, afin d'accroître le frottement avec la feuille 58, à l'aide d'une série de sabots de pression 264. Les sabots 264 sont disposés sur toute la longueur de la courroie, très peu espacés les uns des autres, et chaque sabot est constitué par une plaque de métal plate présentant des extrémités 266 à faible courbure vers le haut, afin d'empêcher que les bords des nervures de la courroie 258 s'accrochent aux bords d'extrémité des sabots.
Chaque sabot 264 est maintenu de façon lâche sur un montant central 267 parallèle au plan principal du sabot et est fixé, à son extrémité externe, au bord interne du bras de support 101. A son extrémité interne, chaque montant 267 reçoit un boulon 268 qui maintient une bande de guidage 269 s'étendant le long des bords internes des sabots 266, recouvrant partiellement le bord latéral de la courroie 258 et coopérant avec lui par contact, afin de guider cette courroie et de l'empêcher de se déplacer transversalement.
Le montant 267 présente une partie centrale étroite 271 et une paire de rainures circulaires 272 espacées sur chaque côté de ladite partie 271. Chaque sabot présente un bloc de guidage 273 fixé en son centre et qui est formé à son extrémité libre par une ouverture centrale 274 recevant la partie étroite 271 formant col en coopérant avec elle de façon lâche. Les côtés du bloc de guidage 273 coopèrent avec les épaulements d'extrémité de la partie formant col 271. Une clavette fendue 276 peut être passée dans l'extrémité libre du bloc de guidage 273, de sorte que ce bloc de guidage 273 ainsi que le sabot 266 soient maintenus légèrement par le montant 267.
Chaque rainure 272 prévue dans le montant 267 sert de logement à la boucle d'un ressort bandé 277 en épingle, dont les extrémités poussent le sabot 266 vers le bras de déploiement 81, de façon à exercer une force de pression sur la courroie 258 afin de serrer et de maintenir le bord de la feuille 58 contre le bras de déploiement 81.
Afin de régler la tension de la courroie 258, chaque poulie folle 261 présente un organe de support pouvant être ajusté longitudinalement, comme l'illustre la fig. 14. Le bras de support 101 présente des ouvertures 278 et 279 à ses côtés interne et externe, ouvertures qui permettent de recevoir un organe cylindrique 281 formant montant recevant lui-même l'axe de la poulie 261. Du côté interne, le montant 281 présente des plaques espacées 282 et 283 formant un épaulement qui repose de façon coulissante sur les bords de l'ouverture 278 prévue dans le bras de support 101. Un réglage longitudinal de la position du montant 281 ainsi que de la poulie 261 est obtenu à l'aide d'un boulon de réglage 284 dont la tête vient buter sur la paroi d'extrémité 286 du bras de support 101 et dont le corps fileté est vissé dans un trou taraudé 287 prévu dans le montant 281.
Un organe de recouvrement de section angulaire 288 ou organe de protection est prévu sur la courroie 252 et sur le dispositif à sabot de pression, et il est vissé au bras de support 101 à l'aide de vis 289.
Les surfaces des bras 81 et 82 sur lesquelles passe la feuille 58, c'est-à-dire la surface supérieure du bras gauche 81 et la surface inférieure du bras droit 82, sont prévues lisses sur au moins la majeure partie de leur longueur depuis les extrémités arrière ou d'entrée des bras. Ces surfaces peuvent être polies ou peuvent présenter une surface recouverte de chrome poli. A titre de variante, les surfaces peuvent présenter un revêtement à faible frottement c'est-à-dire un revêtement en matière plastique à faible friction tel que du polytétrafluoroéthylène, par exemple un produit connu sous la marque déposée Téflon, de sorte que la lame à déployer glisse à frottement doux sur les bras 81 et 82.
Il s'est révélé qu'ainsi le déchirement, la déformation ou l'usure de fines feuilles de métal à déployer sont réduits tout en obtenant des prises sur et un maintien satisfaisant des bords de la feuille, au moins là où toute la largeur des courroies 258 est appliquée sur la surface du bras de déploiement. Toutefois, comme cela ressort en particulier de la fig. 11, à l'extrémité avant des bras de déploiement 81 et 82, les courroies 258 s'étendent au-delà des bords internes inclinés des bras 81 et 82 et, dans cette zone, la largeur de la feuille 58 qui est prise entre la courroie 258 et le bras 81 ou 82 est quelque peu réduite. Afin d'empêcher un dégagement prématuré des bords de la feuille, les bras de déploiement 81 et 82 peuvent être rainurés à leur extrémité avant sur la surface adjacente à la courroie 258, de façon à accroître la prise par frottement.
Pour des raisons pratiques d'usinage, et ainsi que pour permettre le remplacement d'une partie d'extrémité à surface lisse, où il s'est révélé que les rainures ne sont pas nécessaires pour obtenir une prise satisfaisante ou qu'elles déchirent, déforment ou usent de façon indésirable une feuille à déployer, les bras de déploiement présentent des organes d'extrémité séparables 81a et 82a sur lesquels les rainures 290 sont formées, comme l'illustrent les fig. 15 et 15a. Les rainures 290 s'étendent parallèlement au bras de support 101 et présentent un profilé en dents de scie, leurs faces inclinées s'écartant des bords internes des organes 81a et 82a, de façon à obtenir une configuration ayant tendance à résister à l'entraînement transversal de la feuille.
Les organes d'extrémité 81a et 82a sont maintenus alignés avec et au contact des parties principales des bras 81 et 82, en étant fixés au bloc 256 du dispositif de réglage fin à l'aide de boulons 300, et sont, de plus, maintenus sur les bras de support 101 à l'aide du boulon 248 à la partie avant du bras de support 101.
Le mécanisme d'entraînement des courroies 258 et galets 87 est représenté à la fig. 12. A l'exception de ce qui est indiqué dans ce qui suit, ce dispositif est analogue au dispositif préalablement décrit en référence à la fig. 3. L'arbre 146, dans ce cas, est monté dans une console 291 prévue sur le côté externe de la plaque latérale 89. Le pignon 144 est en prise avec l'engrenage droit 147 monté sur un arbre parallèle 148, lui-même monté dans le bras de support 101 qui fait tourner la poulie 259 en entraînant la courroie 258. La roue à chaîne 164 est reliée, à l'aide de la chaîne 165, à une roue à chaîne 166, reliée à un arbre 167 monté dans une console 292 prévue sur le bord externe d'une plaque latérale 210.
Les arbres 146 et 167 sont coaxiaux l'un avec l'autre ainsi qu'avec les goujons 246 autour desquels les bras de déploiement 81 et 82 basculent de sorte que, lorsque l'angle d'inclinaison des bras de déploiement est réglé, les pignons 147 et 171 tournent autour des pignons 144 et respectivement 169 tout en restant en prise.
Dans ce mode de réalisation, la machine fonctionne comme cela a déjà été décrit en référence au mode de réalisation des fig. 1 à 10, mais le plateau, ou plaque de guidage, 228 doit être initialement disposé dans sa position ouverte et les galets 87 doivent être séparés jusqu'à ce que les bords de la feuille soient pris et serrés entre les courroies et les bras. La plaque de guidage 228 et les galets 87 sont ensuite ramenés en position fermée de sorte que, lorsque la machine est ensuite en fonctionnement, les galets 87 font se déplacer la lame vers l'avant et les plaques 227 et 228 permettent de rendre uniforme l'avance de la feuille et font ainsi arriver directement ladite feuille aux bras de déploiement 81 et 82 de façon que cette feuille soit alignée avec les bords arrière desdits bras.
L'intervalle, ou espacement, entre les plaques 227 et 228 est choisi de sorte que, en fonction de l'épaisseur de la feuille 58 utilisée, celle-ci peut avancer librement entre les plaques en étant guidée sans risquer de n'être pas alignée avec lesdits bras. L'opération de déploiement s'effectue ensuite d'une façon analogue à celle décrite dans ce qui précède en référence au mode de réalisation du dispositif de l'invention illustré aux fig. 1-à 10. En ce qui concerne ce mode de réalisation, il faut noter que le réglage de la partie des bras 81 et 82 indiqué dans ce qui précède, afin d'obtenir des mailles en forme de pointes de diamant orientées uniformément et présentant des tailles égales, peut être obtenu en utilisant l'organe de réglage fin 251.
La mesure du déploiement latéral de la feuille, c'est-à-dire l'accroissement de la largeur de la feuille déployée vis-à-vis de la largeur qu'elle présentait initialement, peut être modifiée en basculant les bras de déploiement 81 et 82, de façon à les rapprocher ou à les éloigner l'un de l'autre, autour des axes de pivotement formés par les goujons 246.
La machine à déployer, fabriquée conformément au mode de réalisation des fig. il à 19 peut permettre de travailler des feuilles de différentes largeurs et la gamme possible de largeur des feuilles correspond sensiblement à deux fois la largeur transversale des courroies 258 qui sont utilisées. Dans cette gamme, les bords de la feuille peuvent être pincés entre les zones de recouvrement des courroies 258 et des bras de déploiement 81 et 82.
Dans leur forme illustrée au dessin, où les courroies 258 sont prévues de façon à s'étendre au-delà des bords internes inclinés des bras de déploiement 81 et 82 à leur extrémité avant, elles sont tout spécialement avantageuses, du fait qu'elles permettent à la feuille d'être déployée sur toute sa largeur sans laisser un quelconque de ses bords non déployé et sans déformer les bords de la feuille, c'est-à-dire sans le faire sortir du plan principal de la feuille non déployée. Comme cela ressort de la fig. 16, vers l'extrémité avant des bras de déploiement, la courroie 258 s'étend intérieurement au-delà des bords internes inclinés des bras de déploiement.
Il s'est révélé en pratique que cela n'intervient pas avec le déploiement libre de la feuille du fait que, comme cela ressort de la fig. 16, la feuille déployée 291 s'écarte de la courroie 258 de façon inclinée et en faisant un angle aigu avec celle-ci, en un point où elle glisse sur le bord du bras de déploiement 280.
En avant de la zone illustrée à la fig. 16, les bords avant de la feuille 58 glissent sur les bords internes inclinés des bras 81 et 82, et il s'est révélé que l'orientation angulaire appropriée entre les bords internes des bras 81 et 82 et les découpes ménagées dans la feuille 58, comme cela est expliqué dans ce qui précède en référence à la fig. 3, doivent être déployées d'une mesure égale à celle pour les parties de la feuille qui ont été déployées avant que celleci n'atteigne l'extrémité avant de la machine.
Pour la fabrication de feuilles de métal déployé destinées à être utilisées comme masses de remplissage antiexplosion dans des récipients renfermant des matières combustibles, préfère préfère utiliser des feuilles métalliques, par exemple d'un alliage d'aluminium, présentant une épaisseur comprise entre 0,013 et 0,3 mm.
Afin d'obtenir la meilleure résistance aux explosions, il est avantageux de réaliser des mailles présentant des dimensions données choisies. De préférence, la maille de métal déployé présente une largeur maximale, c'est-à-dire la distance entre les extrémités longitudinales de mailles adjacentes longitudinalement (la distance A-A à la fig. 8) comprise entre 3 et 32 mm, une largeur minimale, c'est-à-dire la distance comprise entre les centres de parties opposées latéralement (la distance entre les centres des parties de liaison 292 et 293) comprise entre 1,5 et 16 mm, et une largeur de maille (c'est-à-dire la distance B-B) comprise entre 0,75 et 5,5 mm.
On préfère déployer la feuille dans sa dimension latérale d'environ 284% dans la direction s'étendant transversalement aux lignes de découpe. Le résultat du déploiement de cette feuille a pour effet de réduire la dimension de ladite feuille dans une direction s'étendant longitudinalement aux lignes de découpe jusqu'à environ 87% de sa dimension initiale.
Simplement à titre d'exemple, on peut noter que, avec les mesures de déploiement indiquées dans ce qui précède, une feuille, ou lame, présentant initialement une longueur de 36,2 cm et une largeur de 30,5 cm (c'est-à-dire une surface de 110,4 cm2) est déployée jusqu'à présenter une longueur de 102,9 cm et une largeur de 26,7 cm (c'est-à-dire une surface de 2747 cm2). Cela représente un déploiement permettant d'accroitre la surface de 248%
Afin d'être utilisée comme masse de remplissage antiexplosion, la feuille déployée ainsi réalisée est déposée en couches superposées, afin de former une balle qui est ensuite utilisée comme masse de remplissage occupant le volume intérieur d'un récipient renfermant un combustible.
La balle est obtenue, par exemple, en enroulant la feuille de métal déployé en un rouleau cylindrique, en la pliant ou découpant la feuille en morceaux de taille uniforme qui sont ensuite empilés les uns sur les autres.
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CLAIMS
1. Machine for deploying metal sheets, characterized in that it comprises two deployment arms having vertically and horizontally diverging edges along which a cut metal blade is intended to pass, the blade sliding laterally on the diverging edges and being deployed between its edges in order to open the cutouts made in the mesh sheet having the shape of diamond points, the arms being mounted on a sub-frame by means of adjustable links making it possible to increase or reduce the angle that form the edges of the arms and the sub-frame being mounted on a main frame by means of other adjustable connections allowing the sub-frame to be tilted around a pivot axis extending longitudinally in the direction of advance of the sheet along the arms.
2. Machine according to claim 1, characterized in that the pivot axis is provided to extend in the center of the sheet passing along the arms.
3. Machine according to claim 1, characterized in that the arms have triangular plates with a smooth surface, each mounted to pivot about an axis transverse to the longitudinal pivot axis.
4. Machine according to claim 3, characterized in that the sheet is clamped by a clamping and transport device along an external edge of each plate.
5. Machine according to claim 4, characterized in that the clamping device is constituted by an endless belt which has a longitudinal groove and by an endless belt driven parallel to a part forming a pressure edge, provided in the groove, the edges of the sheet being clamped in the groove between the strap and the ribbon-like member.
6. Machine according to claim 4, characterized in that the clamping device comprises a driven endless belt which passes along the deployment arm when pressed against the uniform surface of this arm and which clamps the sheet of metal between the uniform belt and surface.
7. Machine according to claim 3, characterized in that each plate is arranged so that its position can be adjusted by rotating it in its plane.
8. Machine according to claim 1, characterized in that it comprises a support for a roll of cut metal sheet and guide members between the support for the roll and the deployment arms in order to bring the cut sheet directly to the arms.
9. Machine according to claim 8, characterized in that it comprises a fixed smooth bar mounted between the roller support and the deployment arms and which is oblique with respect to the direction of advance of the sheet along the deployment arms , the sheet sliding around the bar and its advance thus passing from a transverse direction to a longitudinal direction.
10. Machine according to claim 9, characterized in that the bar is parallel or aligned with the main plane of the sheet in the area where the latter approaches the deployment arms.
11. Machine according to claim 8, characterized in that the roller support is connected to the main frame of the machine, but can be separated therefrom.
12. Machine according to claim 5, characterized in that the endless ribbon is mounted in an adjustable manner, so that it is possible to vary the length over which it is pushed in contact with a second endless ribbon.
13. Machine according to claim 12, characterized in that the deployment arms are arranged to slide transversely and comprise adjustment members making it possible to adjust the transverse spacing of the arms.
14. Machine according to claim 5, characterized in that the belt has an inner wear-resistant layer and an outer layer made of a soft elastic material which is brought into contact with the sheet.
15. Machine according to claim 14, characterized in that the belt extends beyond the divergent edge of each deployment arm at the front end, and at this end, the deployment arm has longitudinal grooves intended to ensure contact friction with the sheet.
16. Machine according to claim 15, characterized in that the grooves have the shape of saw teeth.
The present invention relates to a machine for deploying sheets of metal for obtaining an expanded material with open meshes, for example, from blades which have been cut beforehand on a seam cutter, so that these sheets , or flanks, have a series of discontinuous parallel cuts. This machine is in particular intended for the manufacture of expanded aluminum meshes, intended to serve as anti-explosion filling masses such as those described in British patent N0 1131687, although it can also be used for the manufacture of other types. of deployed materials.
A known type of machine for deploying metal in order to produce sheets of deployed material, cut with a thumbwheel comprises two deployment arms having vertically and horizontally divergent edges along which the cut blank is passed, the sheet sliding laterally on the divergent edges and being deployed between the edges in order to open the cutouts formed in the mesh sheet in the shape of diamond points. This known type of machine is however subject to numerous drawbacks which have now been remedied, as described in detail in the following.
The machine according to the invention is characterized in that it comprises two deployment arms having vertically and horizontally diverging edges along which a cut metal blade is intended to pass, the blade sliding laterally on the diverging edges and being deployed between its edges in order to open the cutouts made in the mesh sheet having the shape of diamond points, the arms being mounted on a sub-frame by means of adjustable links making it possible to increase or reduce the angle formed the edges of the arms and the sub-frame being mounted on a main frame by means of other adjustable connections allowing the sub-frame to be tilted around a pivot axis extending longitudinally in the direction of advance of the leaf along the arms.
The machine makes it possible to adjust the angle that the deployment arms form between them in order to vary the angle of inclination, as may be necessary to obtain meshes of deployed material having a desired configuration, while allowing the sheet of material spread out of the machine in a horizontal plane by tilting the main chassis of the machine at will on one side or the other. For reasons mentioned in British Patent No. 1131687, the deployed product can be deposited in contiguous superposed layers to form a metallic mesh bale and this operation, whether carried out by winding the product, folding it or stacking sheets distinctly cut from the blade, is most advantageously driven by causing the blade to arrive in a horizontal plane.
In addition, if the blade of deployed material leaving the machine is inclined, it may tend to shift to one side or to deform under the action of gravity forces, which would have the effect of giving a ball having a shape other than that desired as well as a non-uniform density. By bringing the deployed sheet horizontally out of the deployment machine, it is no longer necessary to have guide members in order to bring the sheet back into a horizontal position, and this is
particularly important when thin metal sheets are used and when the deployed sheets are relatively fragile and subject to deformation.
Preferably, the pivot axis of the sub-frame of the machine is off-center with respect to the sheet brought to the deployment arms, so that the direction of the advance of the material once deployed leaving the machine does not change when the subframe is tilted.
A preferred embodiment of the machine has pliers intended to hold and advance the edges of the blade during its passage along the deployment arms, these pliers comprising an endless belt having a longitudinal groove and a member in the form of an endless ribbon driven and parallel to this groove pressing its lateral edge in the groove, the edges of the sheet being pinched in this groove between the belt and the ribbon. It has been found that these clamp devices effectively and reliably hold the edges of the sheet and are in particular usable when deploying metal sheets such as sheets of 0.13 to 0.3 mm thick. , as described in the previously mentioned patent.
While in the unfolding machines known in the art, the edges of the sheets are usually held by sets of driven clamping rollers arranged over the entire length of the deployment arms, this arrangement of the rollers has not been found to be suitable to support and hold the edges of thin sheets, since there are inevitably gaps between the rollers and as a result there is a reduction in clamping forces, deformation and tearing of the sheet which can reach unacceptable thresholds. With the present machine, the sheet can be held firmly and uniformly over the entire length of its advance path above the deployment arms.
Another preferred embodiment of the deploying machine comprises a support assembly for mounting therein, so as to be able to rotate, a cut and wound metal sheet, and members are provided between the roller support and the arms of deployment which bring the cut blade directly to the arms. When the deployment of thin metallic sheets is carried out, it has been found that the passage speeds which the deployment machines allow are necessarily limited because the relatively fragile sheets cannot withstand the stresses which are developed during high speed operation.
The sheets can, however, be cut at a higher speed and it has been proven that, in general, the sheets can be cut at a speed substantially equal to three times the maximum deployment speed. After cutting the sheets, it is preferable to roll them up and use the roll, thus obtained from a smaller number of cutting machines, as a feed for a larger number of machines to be deployed, which makes it possible to increase as a whole. production rates.
Preferably, the sheet guide member arriving at the deployment arms has the shape of a smooth bar, mounted so as not to be able to rotate, between the roller support assembly and the deployment arms, the sheet sliding around. of the bar and the bar being inclined not perpendicular to the direction of advance of the sheet along the deployment arms.
Preferably, the axis of the bar is parallel to or is aligned with the main plane of the sheet when the latter approaches the deployment arms.
When the deployment arms are provided so as to be able to adjust their angle of divergence and so that they can be tilted at one stroke in order to keep the deployed deployed sheet horizontal, this device for guiding the arriving sheet makes it possible to no longer have tipping the cut sheet arriving when the deployment arms are tilted. In addition, when the deploying machine receives a roll of cut metal sheets, this eliminates the need to move the roll up and down against the forces of gravity when the deployment arms are tilted.
Yet another embodiment of the metal deploying machine comprises deployment arms having the form of members removably mounted on their respective support arm, the support arms being connected to the frame of the machine by means allowing adjust them laterally to move them apart or closer to each other. This allows the machine to be adjusted so that it can accommodate sheets of different widths.
When adjusting the spacing of the support arms, it may be advantageous to provide a replacement set for the deployment arms, in order to have satisfactory support for the sheet at the entry end of the support arms. deployment.
According to this embodiment, it is preferable to pass the metal sheet along the deployment arms using an endless belt arranged in contact with the edges of the sheet to pinch and tighten it. When replacing the machine arms with a new set of deployment arms, the length of the belt tightening stroke can be adjusted to ensure that the sheet is cleared, once it has been deployed to the desired measurement, by adjusting the positions of the pulleys around which the belt passes or, if necessary, by replacing the belt with a belt of different length, and this belt can advantageously be driven by transverse shafts of 'drive which can be provided so that they can be adjusted laterally as well as the support arms of the deployment arms.
This makes it possible to have to carry out only a relatively simple adjustment operation to ensure that the machine can work sheets of different widths.
In accordance with another embodiment which is particularly suitable for producing expanded metal sheets of different widths, the surface of each deployment arm on which the sheet is to be supported, and above which the sheets slide when they pass through the machine, is provided so that its surface is smooth at least in an area extending forward, from the back of the arm, and over almost its entire length, and the sheet is transported by being clamped at each edge the smooth surface of the deployment arm and a driven endless belt which passes along the deployment arm and is pushed against said smooth surface.
It has now been discovered that this clamping arrangement makes it possible to efficiently and reliably maintain the edges of the sheet and is particularly advantageous when the deployment of metal sheets 0.13 to 0.3 mm thick is carried out, as described in the previously mentioned patent. In addition, the belts can allow working metal sheets of different widths.
Embodiments of the machine object of the invention are shown, by way of example, in the accompanying drawing.
Fig. 1 is a perspective of a first embodiment of the machine.
Fig. 2 is a side view, along arrow A of FIG. 1, of the member carrying the roller and forming part of the machine.
Fig. 3 illustrates the mechanical drive mechanism of the machine.
Fig. 4 is a side view, along line 4-4 of FIG. 1, of a deployment arm of the machine.
Fig. 5 is a section of the deployment arms, taken along line 5-5 of FIG. 1.
Fig. 6 illustrates a detail of a belt of the blade advance device.
Fig. 7 is a vertical section of the main frame and the sub-frame of the machine, taken along line 7-7 of FIG. 1.
Fig. 8 illustrates in detail the sliding of a cut sheet on the inclined edge of the expansion arms in the area of the machine surrounded and referenced at 8 in FIG. 1.
Fig. 9 is a partial transverse section of the support assembly of the deployment arms, taken along line 9-9 of FIG. 1.
Fig. 10 is a vertical section of the support assembly of the deployment arms, taken along line 10-10 of FIG. 9.
Fig. 11 is a perspective of a second embodiment of the machine.
Fig. 12 illustrates on a larger scale the mechanism for driving the endless belts for transporting the sheet, a mechanism forming part of the machine of FIG. 11.
Fig. 13 is a section of the deployment arms taken along line 13-13 of FIG. 11.
Fig. 14 illustrates a support for the endless belt at the outlet end of the deployment arm, partially in section, taken along line 14-14 of FIG. 11.
Fig. 15 is a plan view illustrating an adjustment of the deployment arms of the machine.
Fig. 15a is a cross section taken along line 15a-15a of FIG. 15.
Fig. 16 is a partial view of a deployment arm of the machine.
Fig. 17 illustrates the support of the endless belts and the deployment arms on the side by which the sheet or blank to be deployed enters the machine, this figure being partially taken in section along line 17-17 of FIG. 11.
Fig. 18 is a section similar to FIG. 17, taken along line 18-18 of fig. 11, illustrating the output edge of the expansion arm of the machine of the invention.
Fig. 19 is a rear view of the expansion arms, along line 19-19 of FIG. 11.
As illustrated in the drawing, the machine comprises a main frame or frame 20, and a sub-frame 21 pivoting on the main frame around a horizontal axis 22. At one of its ends, the chassis 20 carries an upright 23 in which a horizontal shaft 24 of the sub-chassis pivots freely inside a bearing 26.
At this end, the sub-frame 21 has a plate 27 to which the shaft 24 is connected.
The opposite end of the subframe is constituted by an upright 28 generally having the shape of the letter D (also appearing in FIG. 7) and connected to the end plate 27 by a pair of horizontal rods 29 spaced vertically.
The upright 28 of the sub-frame 21 is supported on one side by a vertical extension 31 of the main frame 20, by means of a locking bolt 32 intended to fix the upright 28 to a projection 33 of the extension 31. The locking nut 32 is mounted in a slot 34 in the form of an arc of a circle provided in the projection 33.
At its lower end, the upright 28 has a raised key 36 in the form of a circular arc sliding in a curved key guide channel 37 and fixed on the main chassis 20. The center of curvature of this key guide channel 37 and that of the slot 34 are provided coaxial with the shaft 24, so that the whole of the sub-frame 21 can be tilted by pivoting about this axis.
To tilt the subframe around this horizontal axis, a crank wheel 38 is provided on a threaded shaft 39 which cooperates with a threaded console connected to the upright 28 by means of a pivoting connecting member 42.
A support member for a cut metal roll has side plates 43 and front and rear coupling bars 44 and 46, one of which, namely the front bar 44, can slide at its ends in bearings 47 provided in the main frame 20. The rear bar 46 has a block 48 forming a key and sliding in a horizontal key guide channel 49, mounted on the chassis 20, so that all of the holding members can be moved laterally. Blocks 51 are mounted on the side plates 43 and carry bearings 52 through which a shaft 53 passes around which the roller is wound.
The blocks 51 have folding parts 54 held in place with clamping screws 56 allowing the shaft 53 to be lifted from the machine when it is desired to place the new roll of rolled up sheets on its support.
In order to maintain the correct alignment of the cut sheet 58 coming from the roll, a pair of edge detectors 59 is mounted on the frame 20, adjacent to said sheet 58 coming out of the roll. These detectors 59 control the operation of a jack 60 mounted between the frame 20 and a side plate 43 of the roller support and they move said support laterally in response to signals from said detectors 59, so that the sheet 58 of cut metal is kept aligned with the horizontal axis of the sub-frame 21.
The shaft 53 of the roller support member is provided with a brake in order to maintain the tension of the sheet and to prevent overfeeding. A brake drum 66, provided on a side plate 43, is covered with a friction band 67 and is fixed at one of its ends to the plate 43. On the other side, the strip 67 carries a weight 68 keeping it in friction contact with the drum 66. The drum 66 is connected to the shaft 53 by a shaft 64, a pinion 63 and an upper pinion 62.
Amounts 69 are also provided on the plates 43 which support a roller, or roller 71, over which the sheet passes when it advances towards the sub-frame 21.
The roller support member is of the removable type and can be removed because it constitutes a separate assembly from the rest of the machine. This makes it easier to replace the roll if it is desired to replace the latter with a new roll of wound cut sheets, and this allows said support member to be used for winding cut sheets from a machine. cut the metal. As illustrated in fig. 1, the main chassis 20 is divided into two halves 20a and 20b which can be separated along the link 72. A hook 73 is used to hold the removable parts of the chassis together.
Leaving the roll, the sheet 58 passes under a roller 74 mounted at one of its ends in a bearing 76 provided on an end plate 27 and at its other end is constituted by an extension of the upright 28 in the form of D. The sheet 58 then passes to a smooth bar 77 of circular section, bar fixed, so as not to be able to rotate, to the end supports 78 mounted on the coupling rods 29. The axis of the bar 77 is parallel to the plane of the sheet in an area 79 where it then arrives in the vicinity of a pair of divergent deployment arms 81 and 82.
The upper surface of the bar 77 is aligned with the rear end edges of the arms 81 and 82 and its axis is inclined relative to the direction of advance of the sheet along the deployment arms 81 and 82 so as to direct the sheet towards the arms 81 and 82 by causing it to change direction with respect to its initial lateral direction of advance from the roll holder. In this case, when the roll holder and the deployment arms 81 and 82 are arranged perpendicular to each other, the axis of the bar 77 is inclined at 45 relative to the final direction of advance along the arms 81 and 82.
It has been proven that, if a roller, or roller, is used in place of the bar which cannot rotate 77, the sheet tends to rise along this roller and it follows that said sheet comes out being misaligned.
A pair of parallel side plates 83, connected by a spacer 84, is fixed to the upright 28. On the internal edges of the plates 83 are mounted two housings 86 supporting driven rollers 87 whose surfaces are coated with rubber, and between which the sheet 58 passes.
In front of the rollers 87, transverse lower and upper shafts 88 are provided between the plates 83 to which they are connected. As shown in figs. 4, 9 and 10, these shafts 88 constitute a sliding support for a pair of internal plates 89 which have bearings 91 in which the shafts 88 are mounted. The plates can be fixed using clamping screws 92, in any desired spaced manner, and cooperate with flats 93 provided on the surfaces of the shafts 88.
These internal sliding plates 89 support the deployment arms 81 and 82, so that the lateral spacing of the deployment arms can be adjusted. In order to achieve this adjustment, bolts extending inwards from the external plates 83 are provided, which are fixed at their end 95 in holes which the internal plates 89 have. The external ends of the bolts 94 are held, so as not to move axially, in the external plates 83 by collars 96 mounted on the bolts 94 and cooperating with the plates 83.
Support arms 101 which carry the deployment arms 81 and 82 are mounted to pivot on the internal lateral walls of the plates 89. As illustrated in Figs. 4 and 9, a bolt 102 passes through each of the side plates 89 and the external wall of the support arm 101. The external end of the bolt 102 carries a nut 103 and the internal end of the bolt 102 carries a disc 104 which is fixed to the external wall of the support arm 101 by a finger 106 passing through the external wall of the shaft 101. When the nut 103 is unscrewed, the support arms 101, as well as the deployment arms 81 and 82, can be tilted up and down around the axes of the bolts 102.
In front of the bolt 102, each internal plate 89 has a slot in the form of an arc of a circle 107 by which the support arm is, moreover, connected to the plate 89 by means of a tightening bolt 108, which must be loosened before adjusting by pivoting the support arms 101 and the deployment arms 81 and 82. A graduated scale can be provided along the notch 107, in order to indicate the angular position of the arms 81 or 82.
As illustrated in fig. 5 and 9, the deployment arms 81 and 82 are fixed on their external edges, for example by welding, to support bands 109 connected by bolts 110 to bands 111 bolted to the external lateral walls of the support arms 101.
The deployment arms 81 and 82 have the form of generally triangular plates and have opposite flanges 112 and 113 provided along their divergent internal edge. The rear edges of the deployment arms 81 and 82 are parallel and slightly offset one above the other. Relative to the plane of the blade 58 and of the area 79 where the latter approaches the deployment arms 81 and 82, the left arm 81 is inclined upward in the longitudinal direction of advance of the blade, while the right arm 82 is inclined downward. The deployment arms 81 and 82 are also inclined horizontally in the transverse direction.
The flat plates which constitute the deployment arms 81 and 82 rest perpendicular to the planes with respect to which their respective support arms 101 pivot around the pivoting support bolts 102. Thus, the deployment arms 81 and 82 being inclined upward and downward relative to the initial plane of arrival of the sheet, at the point where the latter enters between the deployment arms, the internal edges of said deployment arms 81 and 82 diverge, from a point where the internal edges coincide, these being arranged one above the other, in the two transverse and longitudinal directions in the direction defined by the advance of the sheet from the entry ends of the deployment arms toward their exit ends.
Each of the deployment arms 81 and 82 is provided with clamping devices to hold and advance the edges of the sheet along the deployment arms. In the embodiment illustrated in FIGS. 1 to 10, the tightening device comprises endless belts 114 and 116 with grooves or grooves and endless belts 117 and 118 in the form of ribbons which cooperate with the grooved belts.
As illustrated in fig. 6, the belt 114 has a set of metallic connecting members 119 similar to a plate, for example made of steel, having tooth-shaped projections 121 which cooperate with the drive teeth of the belt. One can use, as belts 114 and 116, standardized silent chains of the Morse type. A groove 122 is formed on the outer edge of each belt.
As is shown in particular in FIG. 5, the belts 114 and 116 are adjacent to the outer edges of the deployment arms 81 and 82 and are arranged and guided using guide bars 123 having retaining portions 124 in the form of lips. The guide bars 123 are fixed to the support arms 101 by screws 126.
As shown in figs. 3 and 4, the belts 114 and 116 pass around chain wheels 127 and 130, at the rear part of the support arms 101, around a loose pulley 128 mounted at the front end of the support arms 101 and on a idler tension pulley 128 mounted on a console 131 halfway along the support arm 101. The tension pulley 129 is mounted in order to be able to move in a slot 132 formed in the plate 131 forming a console, so that the tension of said belts can be adjusted. The support arms 101 may have several sleeves spaced apart longitudinally to support the idler pulley 128 in different positions along the arm 101.
This makes it possible to adjust the effective length of the tightening stroke of the belts 114 and 116, so that the point from which the sheet is no longer in tightening contact with the belts 114 and 116 can be adjusted so as to be able to achieve the expansion of slats with different widths. The console 131 supporting the pulley 129 for tensioning the belt is removably mounted on the arm 101, so that a console having a different length of arm can be substituted, which makes it possible to vary the length of the stroke effective tightening of the belts 114 and 116 significantly without the need to replace said belts 114 and 116 with new ones having different lengths.
The endless ribbons 117 and 118 which cooperate with the grooved belts 114 and 116 pass around the drive pulleys 132 and 133 mounted at the rear ends of the support arms 101 and pass around respective tension pulleys 134 and 136 mounted so adjustable in notches 137 provided at the front end of the support arms 101.
As shown in figs. 1, 4 and 5, the grooved belts 114 and 116 move perpendicular to the belts 117 and 118.
In practice, the sheet is brought in from the rollers 85 and its edges are tightened from the point where the teeth 127 and 130 push the grooved belts 114 and 116 to bring them into contact with the ribbons 117 and 118. In the vicinity of the outer edges of the plates 81 and 82, the ribbon-shaped belts 117 and 118 move in a groove formed between the support strips 109 and the spacers 111.
Fig. 3 illustrates the drive mechanism of the belts 114, 116, 117 and 118. A motor 138 drives a pulley 139 by means of a clutch 141. A belt 142 transmits the command to a main control pulley 143 which rotates around a right-sided gear 144 mounted on a shaft 146 passing through the adjacent support arm 101 which carries the deployment arm 81. The gear 144 is engaged with another gear on the right flank 147 driving a parallel shaft 148 which rotates the toothed wheel 127 by driving the grooved belt 114 via the teeth 121 provided on the internal wall of said belt. throat 114.
A bevel gear 149 mounted on the shaft 148 drives a perpendicular shaft 151 using a bevel gear 152 and the shaft 151 rotates a pulley 153 connected to the pulley 132 by a belt 154, pulley 132 which drives the belt 117 in the form of a ribbon.
The main drive pulley 143 is mounted coaxially with a chain wheel 156 which drives a chain 157 which in turn rotates a chain wheel 158 connected by a shaft 159 to one of the rollers 87 whose surface is covered with rubber and which advance the blade 58 towards the deployment arms 81 and 82.
The rollers 87 are connected to each other by pinions 161 and 162 engaged at one end. A shaft 163 extending from one of the rollers 87 at the other end drives a chain wheel 164.
This is connected by a chain 165 to another chain wheel 166 mounted on a shaft 167. The shaft 167 drives the grooved belt 116 and the blade-shaped belt 118 by a mechanism generally similar to that already described with regard to the belts 114 and 117, comprising a transverse shaft 168 driven by face gears straight 169 and 171 and a perpendicular shaft 172 driven by bevel gears 172 and 173.
It should be noted that the chain 157 which drives the rubber-coated feed rollers 87 also drives a chain wheel 174 connected to a shaft 176 by a shaft 177 and a pair of bevel gears 178, or bevel gear. The shaft 176 can be used to drive the device constituted by the sheet of expanded metal leaving the machine for deploying the metal to form a mass formed by multiple layers or can be used to synchronize the operation of this assembly with the operation of the machine. deployment. Figs. 9 and 10 illustrate on a larger scale the embodiment of the mechanism for driving the grooved belt 114 and the blade-shaped belt 117 on the side of the metal spreading machine carrying the deployment arm 81.
It appears that the main drive pulley 143, as well as the transverse drive shaft 146, are supported in bearings 179 provided on the external side plate 83. The drive shaft 148 is mounted in bearings 181 and 182 which are fixed to the support arm 101 which is itself connected to the internal side plate 89.
In order to effect lateral adjustment of the position of the side plate 89, means are provided for adjusting the drive shaft 148 relative to the main drive pulley 143.
This can be achieved by mounting the shaft 146 at one end in a bearing 183 connected by a console 184 to the internal side plate 89 and by causing the position of the shaft 146 to be adjusted by sliding inside. a cylindrical bush 186 which is attached to both the main drive pulley 143 and the shaft 146 by a key 187 internally attached to the main drive pulley 143 and passing through a slot extending axially in the bush 186 and penetrating into an axial groove 188 formed in the shaft 146. The shaft 146 is held slightly by the console 184 by means of a rod 189 which, itself, holds the shaft 146 against the internal face of the bearing 183, the other side of this internal face cooperating with a part d end of larger diameter 191 of the shaft 146.
The external face of the bearing 183 is lightly pressed by a Circlip 192 (registered trademark) in a cup 193 fixed on the console 184.
Because the shaft 146 slides relatively freely in the socket 186, it crosses laterally, as well as the console 184, the side plate 89 and the shaft 148 when the position of the internal side plate 89 is adjusted.
On the other side of the machine, a similar device is provided for adjusting the lateral position of the spur gear 169 relative to the chain wheel 166 and, for this purpose, the shaft 167 is mounted in a bearing on the internal side plate 89 which slightly resists the axial movement of the shaft relative to said plate 89 and the shaft 167 is fixed to the chain wheel 166 in such a way that it can move axially relative to it by free way.
The precut blade 58 is brought from the roller 57 and passes between the drive rollers 87 to reach the region through which it enters between the upper deployment arm 82 and the lower deployment arm 81, these edges being clamped by the two sets of ribbon-shaped belts 117 and 118 and grooved belts 114 and 116 which pull the sheet forward along the deployment arms 81 and 82. This clamping action by the edges, by which the metal blade 58 is applied in the groove 122 of the belts 114 and 116 under the effect of the belts 117 and 118 in the form of a ribbon and is deformed there, is illustrated in FIG. 5.
The blade is moved longitudinally above the upper surface of the left deployment arm 81 and above the lower surface of the right deployment arm 82. The left deployment arm 81 being inclined upward relative to the initial plane of the blade 58 and the right deployment arm 82 being inclined downward, the internal edges of the deployment arms 81 and 82 diverge in the axial direction and in the direction normal to the initial plane of the blade. Because the blade gradually moves forward, it slides laterally on the inner edges of the deployment arms.
Fig. 8 illustrates the operation of deploying a cut metal sheet 58 which has a row of parallel longitudinal cuts 194, of uniform length, and provided in regularly spaced longitudinal parallel rows, the cuts in adjacent rows being longitudinally offset one by the other compared to others. The divergence of the deployment arms 81 and 82 has the effect of developing a lateral tension force in the sheet 58, which causes the cutouts 194 to open to form meshes in the shape of diamond points along the areas where the sheet 58 passes over the edges of the deployment arms.
In the areas where the sheet 58 remains in contact with the flat surfaces of the deployment arms 81 and 82, this is prevented from deforming and the cutouts 194 are therefore not open until the sheet 58 slides on the edge of the arm deployment.
In order to obtain meshes in the form of diamond points having a uniform size and orientation, it is advantageous to arrange the deployment arms 81 and 82, so that their internal edges are inclined relative to the cutouts 194 formed in the sheet. to correspond to the angle at which adjacent lateral cutouts 194 are offset. This orientation is illustrated in fig. 8.
The measurement of the lateral deployment of the sheet, that is to say the increase in the width of the deployed sheet compared to its original width, can be modified by tilting the deployment arms 81 and 82 so as to move them closer or further apart from each other around the axes of the bolts 102.
When the angles of inclination of the arms 81 and 82 are adjusted, by tilting the support arms 101 around the axes of the bolts 102, the front ends of the deployment arms 81 and 82, where the outgoing deployed blade is released from its grip between the two sets of belts 114, 117 and 116, 118, are tilted about a pivot axis, so that one arm is raised while the other is lowered when said adjustment is made. Once this adjustment has been made, the sub-frame 21 of the machine can be tilted around the axis 22 by rotating the crank wheel 38, which makes it possible to become horizontal again the plane of the deployed sheet leaving the machine.
The machine can be provided to receive sheets of different widths by varying and adjusting the positions of the internal side plates 89 using the adjustment bolts 94 in order to move said plates 89 as well as the arms 101 and the two sets of belts. tightening 114, 117 and 116, 118, so as to bring them closer or away from each other.
In order to prevent the rear edges of the deployment arms 81 and 82 from overlapping, which would cause undesirable stress on the sheet, or in order to prevent an interval from arising between the deployment arms at the end d 'entry, which would leave the sheet unsupported and thus leave the unsupported part of the sheet open to form randomly oriented meshes, it may be necessary to replace a new set of deployment arms to the deployment arms 81 and 82 when the lateral adjustment is made.
As explained in the foregoing, it is advantageous to keep a predetermined orientation between the cutouts preceding the sheet and the edges of the deployment arms.
Thus, when a blade having a different width, but an analogous configuration and size must be deployed, the deployment arms which must be substituted in the machine have geometric shapes analogous to the original arms.
As is apparent from the above description, a new set of deployment arms can be easily replaced in the machine by unscrewing the bolts 110, removing the existing deployment arms 81 and 82, and introducing a new set of deployment arms provided with their own support strips 109 which have sets of holes intended to receive the bolts 110.
When a new set of deployment arms is mounted on the machine, the length of the effective tightening stroke of the belts 114, 117 and 116, 118 must be changed, so that the blade is released from its clamps at the point where it leaves the front end of the deployment arms. This adjustment is made by moving the front idler pulley 128, which carries the grooved belt 116, the pulley 128 being brought to another of the chain wheels provided for this purpose in the support arms 101. The positions of the tension pulleys 129 are also adjusted so that the tension of the belts 114 and 116 is maintained and, if necessary, the support brackets 131 of the pulleys 129 are replaced by brackets of different lengths.
In the embodiment illustrated in FIGS. it at 19, the edges of the sheet, instead of being clamped on a narrow deformation line (the line of the groove 122), are clamped at each edge between a smooth surface and a very wide belt. Because the wide belt can allow the blade width to be varied somewhat, the lateral spacing of the deployment arms need not be adjustable. Thus, in this embodiment, the upright 28 of the sub-frame 21 has a pair of lateral support plates 210 which are attached directly to the upright 28.
Each plate 210 has a lower rear extension 221 at a right angle, an extension by which the plates 210 are bolted to the upright 28 using bolts 222. The plates 210 have, on their outer side, triangular threads 223. The upper parts of the plates 210 are connected by a cylindrical brace 224 and the lower parts of said plates by a brace 226 whose section has the shape of a rectangular channel.
The upper roller of the two rubber covered rollers 87 is mounted vertically to slide on the plates 210 and a control rod 225 provided between the plates 210 serves to control the upward and downward movement of the upper roller. The bar 225 is mounted to rotate in each plate 210 and, at each end, carries an eccentric connected to the upright of the upper roller, which has the effect that, when the bar 225 rotates, the upper roller 87 can be moved upwards so as to be separated from the lower roller to facilitate the introduction of the sheet 58 into the machine and can then be reapplied against the lower roller in order to firmly clamp the sheet.
A control lever 225a is mounted on the bar 225 in order to rotate the latter.
In front of the rollers 87, the blade 58 is mounted between and guided by a pair of guide plates 227 and 228, as is shown in particular in FIG. 17, plates which are aligned with the passage provided between the rollers 87. In order to make the drawing more readable, the way in which the plates 227 and 228 are supported is not illustrated in FIG. 17. The plate 227 is carried on a pair of arms 229 connected to the cross 226 having in section the shape of a channel. The plate 228 is mounted on a pair of arms 231 spaced transversely and which are pivotally connected to the arms 232, thus allowing the plate 228 to be tilted so as to be moved away from or closer to the plate 227.
Each arm 232 is mounted, by an amount adjustable in rotation, on the cylindrical crosspiece 224. The plate 228 can be moved manually to be brought closer and away from the plate 227 by actuating a spring-loaded toggle comprising a bar 236 pivotally connected to the center of the plate 227 and a bar 237 pivotally connected to the bar 236 by a joint 238, itself pivotally mounted on a clamping member fixed to a clamping screw 234 provided on the cylindrical spider 224 between the clamps 233.
The two parts of the toggle joint 236 and 237 are pushed towards each other under the action of a tension spring 241 and can be moved using a manually operated lever 242 from the closed position, illustrated in solid lines, to the open position, illustrated in broken lines, for which. the plate 228 is tilted in the open position, in order to allow the front edges of the blade 58 to be introduced into the machine.
As illustrated in fig. 17, the front and rear edges of the guide plates 227 and 228 are rounded, in order to prevent tearing of the thin sheets with which the machine is intended to be used.
When the clamping member 239 is loosened, the position of the guide plates 228 can be adjusted so as to align it parallel to the plate 227.
A pair of support arms 101 of rectangular and hollow section and which support the deployment arms 81 and 82 is mounted on the internal walls of the side plates 210 in front of the guide plates 227 and 228. As illustrated in fig. 17 and 18, each arm 101 is mounted on its plate 210 by means of two bolts 243 passing through slots in the form of an arc of a circle 244, formed in the external wall of each support arm 101.
Each support arm 101 is pivotally connected to the adjacent side plate 210 by a stud 246, the position of which is illustrated in FIGS. 17, 18 and 19, placed in a hole and passing perpendicularly through the side plate 89 and in a hole passing through the wall of the arm 101 and partially passing through a small block 245 welded to the support arm 101. The arcuate slots 244 provided in the support arms 101 are concentric with the studs 246, so that the bolts 243 are loosened, and the angle between the support arms 101 can be adjusted by tilting them around of their pivot axis formed by the studs 246. The two studs 246 are coaxial, so that the support arms 101 as well as the deployment arms 81 and 82 can pivot around a common axis.
As illustrated in fig. It, each of the deployment arms 81 and 82 is fixed to the support arm 101 by a bolt 247 mounted in a circular hole at the rear part or at the entry end of the deployment arm, bolt forming a pivot axis around which the deployment arm can be tilted in its original plane, and a series of bolts 248 passing through notches, or slots 249 of small sizes, in the shape of an arc of a circle, and concentric with the bolt 247, so as to allow only a limited adjustment of the tilting of the deployment arms 81 and 82 relative to their support arms 101 around the bolt 247. A fine adjustment member is provided on each arm to carry out this adjustment. This adjustment member, as illustrated in FIGS. 1 and 6, is constituted by a screw 251 passing through a console 252 connected to the arm 101.
The screw 251 is prevented from moving axially by bosses 253 provided on this screw 251 and abutting against opposite parts of the console 252. The screw 251 is screwed into a stud 254 freely rotating in a block 256 fixed on the deployment arm 82. The block 256 has a hole 257 which makes it possible to receive the screw 251 with sufficient play to ensure the tilting of limited amplitude of the block 256 relative to the screw 251. A knurled knob 255 is provided to rotate the screw 251, so as to move the arm 81 transversely relative to the support arm 101.
The clamping device, intended to hold the edge of the blade 58 and to advance it along the deployment arm comprises an endless elastic belt 258 which passes along the deployment arm adjacent to its outer edge, in contact with the surface of the arm 81 or 82 over which the sheet 58 passes.
Each belt 258 is mounted, at opposite ends of the deployment arms, on pulleys 259 and 261 which are mounted on the internal edges of the support arms 101. The pulley 259 provided at the rear end of the deployment arm is driven, while the pulley 261 provided at the front end is an idler pulley. The pulleys 259 and 261, as well as the internal surfaces of the belts 258, rub against each other, in order to ensure the drive of said belts. As illustrated in fig. 16, the belts 258 can be made in a composite manner, comprising an internal ribbed layer 262 resistant to wear and an external thin layer 263 of a softer and elastic material which is bonded thereto, for example neoprene rubber, which allows better training of the sheets to be deployed.
The part of the belt 258 which is in the vicinity of the respective deployment arms 81 or 82 is pushed towards said deployment arm, in order to increase the friction with the sheet 58, using a series of pressure shoes. 264. The shoes 264 are arranged over the entire length of the belt, very closely spaced from each other, and each shoe is constituted by a flat metal plate having ends 266 with a slight upward curvature, in order to prevent the edges ribs of the belt 258 catch on the end edges of the shoes.
Each shoe 264 is loosely held on a central upright 267 parallel to the main plane of the shoe and is fixed, at its external end, to the internal edge of the support arm 101. At its internal end, each upright 267 receives a bolt 268 which maintains a guide strip 269 extending along the internal edges of the shoes 266, partially covering the lateral edge of the belt 258 and cooperating with it by contact, in order to guide this belt and prevent it from moving transversely.
The upright 267 has a narrow central part 271 and a pair of circular grooves 272 spaced on each side of said part 271. Each shoe has a guide block 273 fixed in its center and which is formed at its free end by a central opening 274 receiving the narrow part 271 forming a neck by cooperating with it loosely. The sides of the guide block 273 cooperate with the end shoulders of the neck portion 271. A split key 276 can be passed through the free end of the guide block 273, so that this guide block 273 as well as the shoe 266 are held slightly by the upright 267.
Each groove 272 provided in the upright 267 serves as a housing for the loop of a banded spring 277 as a pin, the ends of which push the shoe 266 towards the deployment arm 81, so as to exert a pressure force on the belt 258 in order to clamp and hold the edge of the sheet 58 against the deployment arm 81.
In order to adjust the tension of the belt 258, each idler pulley 261 has a support member which can be adjusted longitudinally, as illustrated in FIG. 14. The support arm 101 has openings 278 and 279 at its internal and external sides, openings which make it possible to receive a cylindrical member 281 forming an upright itself receiving the axis of the pulley 261. On the internal side, the upright 281 has spaced plates 282 and 283 forming a shoulder which rests in a sliding manner on the edges of the opening 278 provided in the support arm 101. A longitudinal adjustment of the position of the upright 281 as well as of the pulley 261 is obtained using an adjustment bolt 284 whose head abuts on the end wall 286 of the support arm 101 and whose threaded body is screwed into a tapped hole 287 provided in the upright 281.
An angular section covering member 288 or protective member is provided on the belt 252 and on the pressure shoe device, and it is screwed to the support arm 101 using screws 289.
The surfaces of the arms 81 and 82 over which the sheet 58 passes, that is to say the upper surface of the left arm 81 and the lower surface of the right arm 82, are provided smooth over at least most of their length from the rear or entry ends of the arms. These surfaces can be polished or can have a surface covered with polished chrome. Alternatively, the surfaces may have a low friction coating that is to say a low friction plastic coating such as polytetrafluoroethylene, for example a product known under the trademark Teflon, so that the blade to deploy slides with gentle friction on the arms 81 and 82.
It has been found that thus the tearing, deformation or wear of thin sheets of metal to be deployed are reduced while obtaining grips and satisfactory maintenance of the edges of the sheet, at least where the entire width of the belts 258 is applied to the surface of the deployment arm. However, as is apparent in particular from FIG. 11, at the front end of the deployment arms 81 and 82, the belts 258 extend beyond the inclined internal edges of the arms 81 and 82 and, in this zone, the width of the sheet 58 which is taken between the belt 258 and arm 81 or 82 is somewhat reduced. In order to prevent premature release of the edges of the sheet, the deployment arms 81 and 82 can be grooved at their front end on the surface adjacent to the belt 258, so as to increase grip by friction.
For practical machining reasons, and also to allow the replacement of a smooth surface end part, where it has been found that the grooves are not necessary to obtain a satisfactory grip or that they tear, deform or undesirably wear a sheet to be deployed, the deployment arms have separable end members 81a and 82a on which the grooves 290 are formed, as illustrated in FIGS. 15 and 15a. The grooves 290 extend parallel to the support arm 101 and have a sawtooth profile, their inclined faces deviating from the internal edges of the members 81a and 82a, so as to obtain a configuration which tends to resist entrainment. transverse leaf.
The end members 81a and 82a are kept aligned with and in contact with the main parts of the arms 81 and 82, by being fixed to the block 256 of the fine adjustment device by means of bolts 300, and are, moreover, maintained on the support arms 101 using the bolt 248 on the front part of the support arm 101.
The drive mechanism for belts 258 and rollers 87 is shown in FIG. 12. With the exception of what is indicated in what follows, this device is analogous to the device previously described with reference to FIG. 3. The shaft 146, in this case, is mounted in a console 291 provided on the external side of the side plate 89. The pinion 144 is engaged with the spur gear 147 mounted on a parallel shaft 148, itself mounted in the support arm 101 which rotates the pulley 259 by driving the belt 258. The chain wheel 164 is connected, using the chain 165, to a chain wheel 166, connected to a shaft 167 mounted in a console 292 provided on the outer edge of a side plate 210.
The shafts 146 and 167 are coaxial with each other as well as with the studs 246 around which the deployment arms 81 and 82 pivot so that, when the angle of inclination of the deployment arms is adjusted, the pinions 147 and 171 rotate around pinions 144 and respectively 169 while remaining in engagement.
In this embodiment, the machine operates as has already been described with reference to the embodiment of FIGS. 1 to 10, but the plate, or guide plate, 228 must be initially disposed in its open position and the rollers 87 must be separated until the edges of the sheet are caught and clamped between the belts and the arms. The guide plate 228 and the rollers 87 are then returned to the closed position so that, when the machine is then in operation, the rollers 87 cause the blade to move forward and the plates 227 and 228 make it possible to make the l advancement of the sheet and thus cause said sheet to arrive directly at the deployment arms 81 and 82 so that this sheet is aligned with the rear edges of said arms.
The interval, or spacing, between the plates 227 and 228 is chosen so that, depending on the thickness of the sheet 58 used, it can move freely between the plates being guided without risking not being aligned with said arms. The deployment operation is then carried out in a manner similar to that described in the foregoing with reference to the embodiment of the device of the invention illustrated in FIGS. 1 to 10. With regard to this embodiment, it should be noted that the adjustment of the part of the arms 81 and 82 indicated in the above, in order to obtain meshes in the shape of diamond points uniformly oriented and having equal sizes, can be obtained by using the fine adjustment member 251.
The measurement of the lateral deployment of the sheet, that is to say the increase in the width of the deployed sheet with respect to the width which it initially exhibited, can be modified by tilting the deployment arms 81 and 82, so as to bring them towards or away from one another, around the pivot axes formed by the studs 246.
The deploying machine, produced in accordance with the embodiment of FIGS. it at 19 can allow sheets of different widths to be worked and the possible range of width of the sheets corresponds substantially to twice the transverse width of the belts 258 which are used. In this range, the edges of the sheet can be pinched between the overlap zones of the belts 258 and of the deployment arms 81 and 82.
In their shape illustrated in the drawing, where the belts 258 are provided so as to extend beyond the inclined internal edges of the deployment arms 81 and 82 at their front end, they are very advantageous in that they allow the sheet to be deployed over its entire width without leaving any of its edges undeployed and without deforming the edges of the sheet, that is to say without causing it to come out of the main plane of the undeployed sheet. As shown in fig. 16, towards the front end of the deployment arms, the belt 258 extends internally beyond the inclined internal edges of the deployment arms.
It has proved in practice that this does not occur with the free deployment of the sheet because, as can be seen in FIG. 16, the deployed sheet 291 moves away from the belt 258 in an inclined manner and at an acute angle with the latter, at a point where it slides on the edge of the deployment arm 280.
In front of the area illustrated in fig. 16, the front edges of the sheet 58 slide over the inclined internal edges of the arms 81 and 82, and it has been found that the appropriate angular orientation between the internal edges of the arms 81 and 82 and the cutouts in the sheet 58 , as explained in the foregoing with reference to FIG. 3, must be deployed by a measure equal to that for the parts of the sheet which have been deployed before it reaches the front end of the machine.
For the production of expanded metal sheets intended to be used as explosion-proof filling masses in receptacles containing combustible materials, prefers to use metal sheets, for example of an aluminum alloy, having a thickness of between 0.013 and 0 , 3 mm.
In order to obtain the best resistance to explosions, it is advantageous to produce meshes having selected given dimensions. Preferably, the expanded metal mesh has a maximum width, that is to say the distance between the longitudinal ends of longitudinally adjacent meshes (the distance A-A in FIG. 8) between 3 and 32 mm, a minimum width, that is to say the distance between the centers of laterally opposite parts (the distance between the centers of the connecting parts 292 and 293) between 1.5 and 16 mm, and a mesh width (that is to say the distance BB) of between 0.75 and 5.5 mm.
It is preferred to deploy the sheet in its lateral dimension of about 284% in the direction extending transversely to the cutting lines. The result of the deployment of this sheet has the effect of reducing the dimension of said sheet in a direction extending longitudinally to the cutting lines to about 87% of its initial dimension.
Simply by way of example, it can be noted that, with the deployment measures indicated in the above, a sheet, or blade, initially having a length of 36.2 cm and a width of 30.5 cm (this is that is to say an area of 110.4 cm 2) is deployed until it has a length of 102.9 cm and a width of 26.7 cm (that is to say an area of 2747 cm 2). This represents a deployment making it possible to increase the surface by 248%
In order to be used as an explosion-proof filling mass, the deployed sheet thus produced is deposited in superimposed layers, in order to form a bale which is then used as filling mass occupying the interior volume of a container containing a fuel.
The bale is obtained, for example, by rolling up the sheet of expanded metal into a cylindrical roll, folding it or cutting the sheet into pieces of uniform size which are then stacked on top of each other.