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"Processus de production de sacs en plastique" La présente invention concerne un processus de production de sacs en plastique et un appareil destiné à la mise en oeuvre du processus.
L'invention concerne en particulier la production de sacs en plastique à partir d'un film thermoplastique tubulaire aplati par soudage et découpage de ce film tubulaire aplati dans le sens de la largeur. Des difficultés surviennent lors du traitement de tels films tubulaires et entraînent des rebuts et des arrêts du processus de production. L'objectif de la présente invention est donc de fournir un processus amélioré de production de sacs en plastique réduisant ces problèmes.
Conformément à la présente invention il est prévu un processus de production de sacs en plastique comprenant les étapes suivantes : - acheminement d'un film thermoplastique tubulaire aplati de la bobine d'alimentation au poste de déploiement ; - passage du film autour d'un rouleau déployeur au poste de déploiement, ce rouleau déployeur comprenant des rainures en spirale sur une surface élastique externe du rouleau s'étendant vers l'extérieur dans des directions opposées à partir du centre du rouleau afin de tendre le film transversalement et d'enlever ainsi les plis ; - séparation des couches supérieure et inférieure du film au moyen d'une bulle d'air formée à l'intérieur du film ;
- aplatissage du film rempli d'air par le rassemblement des couches supérieure et inférieure du film de manière contrôlée à une extrémité située en aval de
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la bulle ; - alimentation progressive du film vers deux postes de soudage associés situés en aval de la bulle d'air ;
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- à chaque poste de soudage, passage du film entre deux barres de thermosoudage à commande à air comprimé mobiles ensemble ou séparément, arrêt du film et serrage du film entre les barres de thermosoudage, lesquelles soudent les couches de film par une soudure transversale réalisée dans le sens de la largeur du film ; - desserrage des barres de serrage et acheminement du film vers un refroidisseur à air, projection d'un courant d'air de refroidissement sur chaque soudure lorsque celle-ci se trouve dans le refroidisseur à air ;
- acheminement du film vers chacune des deux éléments de fixation espacés refroidis par air, à chaque élément de fixation passage du film entre deux barres de serrage refroidies par eau, arrêt du film lorsqu'une soudure se trouve entre les barres de serrage et serrage de la soudure à cet endroit pendant une période prédéterminée de refroidissement de la soudure avant la libération du film ; - découpage des deux couches de film dans le sens longitudinal à un poste de découpage au moyen d'une lame afin de réaliser dans le film une ouverture d'entrée du sac s'étendant entre chaque paire de soudures adjacentes ;
- alimentation du film vers une guillotine et découpage du film dans le sens transversal dans le sens de la largeur du film le long de chaque arête latérale intermédiaire de soudage afin de former des sacs individuels à partir de l'extrémité avant du film ;
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- déversement des sacs de la guillotine, collecte et emballage des dits sacs.
Selon une forme de réalisation de l'invention, le processus comprend l'étape d'aplatissage du film rempli d'air par acheminement du film vers un dispositif de dégonflage composé de deux rouleaux espacés ou plus disposés sur un support de rouleau, acheminement du film autour des rouleaux afin de rassembler progressivement les couches supérieure et inférieure du film de manière contrôlée.
Selon une autre forme de réalisation de l'invention, le processus comprend l'étape d'application d'une force de freinage sur chaque rouleau.
Selon une autre forme de réalisation, le processus comprend l'étape de formation d'une bulle d'air entre le dispositif de dégonflage et un rouleau associé séparé du dispositif de dégonflage et autour duquel le film est guidé, le dispositif de dégonflage pouvant être déplacé par rapport au dit rouleau associé afin d'ajuster la taille de la bulle d'air formée entre le dispositif de dégonflage et ledit rouleau associé.
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Selon une autre forme de réalisation de l'invention, le dispositif de dégonflage est ZD situé en aval du rouleau déployeur, la bulle étant formée entre le rouleau déployeur et le dispositif de dégonflage.
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Selon une autre forme de réalisation de l'invention, le dispositif de dégonflage est ZD disposé en amont du rouleau déployeur.
Selon une autre forme de réalisation de l'invention, le processus comprend l'étape d'acheminement du film vers un premier groupe de rouleaux tendeurs disposés entre le poste de déploiement et le premier poste de thermosoudage, ainsi qu'un second groupe de rouleaux tendeurs disposés en aval des refroidisseurs, chaque groupe de rouleaux tendeurs entrant en prise avec le film afin de l'alimenter progressivement au travers des postes de soudage et des refroidisseurs, le dispositif de dégonflage
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étant disposé entre le premier groupe de rouleaux tendeurs et le premier poste de soudage afin de former la bulle d'air en aval du premier groupe de rouleaux tendeurs entre le premier groupe de rouleaux tendeurs et le dispositif de dégonflage.
Selon une autre forme de réalisation de l'invention, le processus comprend l'étape de réglage des postes de soudage à une distance prédéterminée l'un de l'autre correspondant à une ou plusieurs largeurs de sacs et d'accrochage des postes de soudage l'un à l'autre au moyen d'une barre d'écartement fixée à un-des postes de soudage s'engrenant par coulissement avec l'autre poste de soudage par un système de verrouillage amovible.
Selon une autre forme de réalisation, le poste de découpe est situé en aval du poste de refroidissement et les couches de film sont découpées par engrènement d'une lame avec le film entre les côtés du film afin de séparer le film en longueur.
Selon une autre forme de réalisation, les couches de film sont coupées à un poste de découpe par engrènement d'une lame avec l'arête latérale du film, le film étant tiré par dessus la lame afin de séparer les couches supérieure et inférieure du film.
On comprend plus clairement la présente invention grâce à la description qui est donnée ci-après à titre d'exemple et faisant référence aux dessins annexés. Ceux-ci représentent respectivement :
Fig. 1 : une vue schématique en élévation d'une coupe latérale de l'appareil utilisé pour la mise en oeuvre du processus de production de sacs en plastique conforme à l'invention ;
Fig. 2 : une vue en perspective d'une partie de l'appareil ;
Fig. 3 : une vue en perspective d'une autre partie de l'appareil ;
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Fig. 4 : une vue schématique détaillée en perspective de l'appareil ;
Fig. 5 : une vue similaire à la figure 1 représentant l'appareil destiné à la mise en oeuvre d'une autre forme de réalisation de l'invention ; et
Fig. 6 :
une vue similaire à la figure 1 représentant l'appareil destiné à la mise en oeuvre d'une troisième forme de-réalisation de l'invention ; et
Fig. 7 : une vue similaire à la figure 1 représentant l'appareil destiné à la mise en oeuvre d'une quatrième forme de réalisation de l'invention.
Si l'on se réfère aux dessins et tout d'abord aux figures 1 à 4, celles-ci représentent un processus et un appareil conformes à l'invention et destinés à la production de sacs en plastique.
L'appareil destiné à la mise en oeuvre du processus de production de sacs en plastique est désigné généralement par le numéro de référence 10. Une bobine d'alimentation 11 de film thermoplastique tubulaire aplati est montée en rotation sur un support 12 à une entrée de l'appareil 10. Le film 14 est guidé via des rouleaux de guidage vers un alimentateur de film 15. L'alimentateur de film 15 comprend deux groupes espacés de rouleaux, à savoir des rouleaux supérieurs fixes 16 et des rouleaux inférieurs mobiles 17 autour desquels le film 14 est guidé. Les rouleaux mobiles 17 sont montés sur un bras pivotant 18 maintenu à l'écart des rouleaux fixes 16. La tension du ressort peut être ajustée pour s'adapter au film particulier 14 traité.
Les rouleaux tendeurs avant 22 et les rouleaux tendeurs arrière 23 tirent le film 14 progressivement à travers l'appareil 10. Lorsque les rouleaux tendeurs 22,23 sont en mode d'actionnement, ils tirent le film 14 de l'alimentateur de film 15, le bras 18
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pivotant vers le haut contre l'effet du ressort afin de dégager le film 14 sur demande dans la direction des rouleaux tendeurs 22,23. Lorsque les rouleaux tendeurs 22,23 sont en mode d'arrêt entre chaque étape d'alimentation de film 14, le bras 18 pivote vers le bas sous l'effet du ressort éloignant les rouleaux 17 des rouleaux fixes 16 accumulant le film provenant de la bobine d'alimentation 11 afin de l'alimenter sur demande vers les rouleaux tendeurs 22,23.
En aval de l'alimentateur de film 15, il est prévu un poste de déploiement 25 comprenant un rouleau déployeur 26 comprenant des rainures en spirale sur une surface élastique externe du rouleau 26 s'étendant vers l'extérieur dans des directions opposées à partir du centre du rouleau 26. Le film 14 passe entre le rouleau tendeur 26 et un rouleau associé à surface plane 27, les rainures en spirale tendant le film afin d'enlever les plis dans le film.
Une bulle d'air 30 est formée à l'intérieur du film 14 directement en aval du poste de déploiement 25 afin de séparer les couches supérieure 31 et inférieure 32 du film 14. A l'écart du poste de déploiement 25 est prévu un dispositif de dégonflage 35 présentant trois rouleaux 36 espacés l'un de l'autre autour desquels le film est guidé en passant entre des rouleaux adjacents 36 afin de rassembler graduellement les couches supérieure 31 et inférieure 32 du film 14 d'une manière contrôlée et d'empêcher le plissage des couches de film supérieure 31 et inférieure 32. Il convient de noter que le dispositif de dégonflage 35 est mobile sur un cadre d'appui 38 de l'appareil 10 afin d'ajuster la distance entre le dispositif de dégonflage 35 et le rouleau déployeur 26 afin de changer la taille de la bulle en fonction des types de film 14.
Cette disposition facilite le traitement contrôlé de films de différentes tailles. Les rouleaux 36 sont montés pivotant et en ligne entre les supports d'extrémité 37, lesquels sont mobiles entre plusieurs positions espacées sur le cadre 38. Les supports d'extrémité 37 peuvent de manière alternative être montés par coulissement sur le cadre 38.
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Les rouleaux 36 sont freinés individuellement par des patins à air comprimé afin de contrôler leur vitesse à différentes longueurs d'alimentation et de tension de la machine. Ce freinage réduit avantageusement ou élimine le glissement du film par rapport aux rouleaux 36 lors de chaque arrêt de l'alimentation du film qui peut laisser des traces sur le film 14.
En aval du rouleau tendeur arrière 23, il est prévu deux postes de soudage 40 espacés l'un de l'autre. Chacun de ces postes de soudage 40 est ajusté par coulissement sur le cadre 38 afin de pouvoir changer l'espace relatif entre les postes de soudage 40.
Les postes de soudage 40 peuvent donc être espacés l'un de l'autre de manière appropriée pour toute largeur de sac désirée. H convient de remarquer que au cours du fonctionnement de l'appareil 10 un certain nombre de glissements peuvent se produire en raison de la tension appliquée sur le film 14 par les rouleaux tendeurs 22,23 et qu'il peut être nécessaire d'ajuster les positions des postes de soudage 40 sur le cadre 38. Afin de permettre un ajustage simple et rapide, les postes de soudage 40 sont reliés entre eux par une barre d'écartement 42 fixée sur un des postes de soudage 40 et coulissant dans une bride de fixation 43 sur l'autre poste de soudage 40 afin d'espacer les postes de soudage d'une distance prédéterminée.
De manière conventionnelle, les postes de soudage 40 peuvent être ajustés ensemble sur le cadre 38 lorsqu'ils sont verrouillés l'un avec l'autre à une distance de séparation désirée.
Une échelle de mesure est prévue sur la barre 42 afin de régler l'espace entre les postes de soudage 40.
A chaque poste de soudage 40, le film est passé entre deux barres de thermosoudage à commande à air comprimé 44, lesquelles sont mobiles ensemble et séparément. Le déroulement du film est arrêté et les barres 44 sont actionnées pour serrer les couches de film 31,32 l'une contre l'autre afin de permettre leur fusion formant une soudure transversale dans le sens de la largeur du film. La température des barres de thermosoudage et le temps de soudage sont réglables afin de s'adapter à différents films 14. De manière avantageuse, grâce aux deux postes de soudage 40, le temps
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de soudage est efficacement réduit de moitié par la réalisation de la soudure en deux étapes.
En aval des postes de soudage 40, le film 14 est acheminé vers un réfrigérateur à courant d'air 46 qui projette un courant d'air de refroidissement sur chaque soudure lorsque celle-ci se trouve dans le réfrigérateur à courant d'air 46 destiné au refroidissement préliminaire de chaque soudure. Le film 14 est ensuite guidé à travers une paire d'éléments de fixation refroidis par eau 48. A chacun de ces éléments de fixation 48, le film est passé entre deux barres de serrage à commande à air comprimé refroidies par eau 49, lesquelles sont mobiles ensemble et séparément. La progression du film 14 est arrêtée lorsqu'une soudure se trouve entre les barres de serrage 49. Les barres de serrage 49 sont actionnées pour fixer la soudure entre elles pendant un temps prédéterminé de refroidissement de la soudure et sont par la suite dégagées du film 14.
Une fois dégagé des éléments de fixation 48, le film est guidé vers un poste de découpe 50 auquel le film est coupé longitudinalement entre ses arêtes afin de séparer le film en deux parties. Au poste de découpe 50, une lame 51 est montée coulissante sur une barre transversale 52 afin de positionner la lame par rapport au film 14. Chacune des parties du film est alimentée à travers une guillotine 53 située en aval du rouleau tendeur avant 22 afin de couper les parties de film centralement le long de chaque soudure transversalement dans le sens de la largeur du film afin de diviser chaque film en sacs individuels. Les sacs déchargés de la guillotine 53 sont alors collectés sur une table 54 et emballés.
Si l'on se réfère à la figure 3, un second poste de découpe 55 est prévu sur l'appareil 10, dans ce cas immédiatement en aval des rouleaux tendeurs arrières 23, afin de remplacer le poste de découpe 50. Une lame 56 est montée coulissante par un chariot 57 sur une barre transversale 58. Une vis de verrouillage 59 peut être actionnée pour permettre le coulissement du chariot 57 sur la barre transversale 58. Dans la pratique,
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la lame 56 est engagée avec l'arête latérale du film 14, le film 14 étant tiré sur la lame 56 afin de séparer la couche supérieure 31 de la couche inférieure 32 du film et de fournir une ouverture le long d'une arête latérale 13 du film 14.
La figure 4 montre un film 14 présentant des soudures transversales espacées 61 et étant acheminé vers la guillotine 53 afin d'être découpé 14 le long des soudures 61 et de former des sacs individuels 62. Dans ce cas, les sacs s'étendent sur toute la largeur du film 14, une arête 13 du film 14 ayant été préalablement découpée au poste de découpe 55 pour fournir une ouverture.
Si l'on se réfère maintenant à la figure 5, l'appareil 10 est représenté pour un autre type d'utilisation. Dans ce cas, la bulle 30 est située en amont de l'alimentateur de film 15 au moyen d'un dispositif de dégonflage 70 de type alternatif. Le dispositif de dégonflage 70 est également représenté aux figures 1 et 3 où il n'est pas utilisé comme moyen d'aplatissage de la bulle mais uniquement comme aide d'acheminement du film 14 vers l'alimentateur de film 15. Comme le montre mieux la figure 2, le dispositif de dégonflage 70 comprend un support 71 comprenant deux colonnes 72 sur lesquelles sont montés pivotant deux rouleaux 73 séparés verticalement. Chaque rouleau est ajustable en hauteur sur les colonnes 72 afin de régler la taille de la bulle devant être formée et l'angle du film.
Des fentes espacées 74 sont prévues sur les colonnes 72 pour l'ajustage en hauteur des rouleaux 73 sur ces colonnes 72. Le support 71 peut être monté à plusieurs endroits sur le cadre 38 de l'appareil 10 afin de positionner la bulle à différents endroits appropriés et d'offrir un traitement optimal des différents types de film. A la figure 5, la bulle 30 est formée entre les rouleaux 73 sur le support 71 et un rouleau de guidage de film 78 sur le cadre 38. n convient de remarquer que lors du passage autour des rouleaux 73 et entre ceux-ci, les couches de film 31,32 sont progressivement rassemblées afin de recouvrir les couches 31,32 sans former de plis sur le film. Ce système de traitement de bulle est particulièrement approprié pour le traitement de films relativement épais.
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Si l'on se réfère maintenant à la figure 6, le dispositif de dégonflage 70 est représenté dans le cas où il est monté directement en aval de l'alimentateur de film 15. La position est particulièrement avantageuse pour le traitement de grandes largeurs de film dans le mesure où elle permet un meilleur contrôle du déplacement du film d'un côté à l'autre.
Si l'on se réfère maintenant à la figure 7, le dispositif de dégonflage 70 est représenté directement en aval des rouleaux tendeurs arrières 23. Cette position peut fournir un meilleur contrôle de la progression du film à travers l'appareil 10 dans la mesure où les deux couches de film sont maintenues ensemble sur la plus grande partie du déplacement vers les postes de soudage 40. En outre, le film n'est pas abîmé lorsqu'il passe à travers les rouleaux tendeurs arrières 23.
On appréciera le fait que le traitement contrôlé de la bulle au cours du processus facilite la production de sacs de haute qualité à une vitesse telle qu'elle ne provoque qu'une quantité réduite de rebuts. Un traitement sans obstacles et efficace de plusieurs sortes de film peut être réalisé grâce à une mise en oeuvre de processus et à un appareil fiables, et favoriser ainsi un débit de production élevé ainsi que limiter les temps d'arrêt et les interruptions du processus. Avantageusement, l'appareil peut être réglé facilement et rapidement afin de permettre un traitement optimum de différentes tailles et de différentes épaisseurs de film. Des films de qualité relativement basse peuvent même être traités dans la mesure où les retards dus à la remise en place du film sont évités.
Il s'agit là d'un point particulièrement important dans le cas où une réserve de film est commandée sur base de commande minimum adaptée à la production.
La présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-dessus qui peuvent varier dans leur construction et dans leurs détails.
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The present invention relates to a process for producing plastic bags and an apparatus for carrying out the process.
The invention relates in particular to the production of plastic bags from a flattened tubular thermoplastic film by welding and cutting this flattened tubular film in the width direction. Difficulties arise during the processing of such tubular films and lead to rejects and stoppages of the production process. The objective of the present invention is therefore to provide an improved process for the production of plastic bags reducing these problems.
In accordance with the present invention, there is provided a process for producing plastic bags comprising the following steps: - routing of a flattened tubular thermoplastic film from the supply reel to the deployment station; - Passage of the film around a deployment roller at the deployment station, this deployment roller comprising spiral grooves on an external elastic surface of the roller extending outward in opposite directions from the center of the roller in order to tension the film transversely and thus remove the folds; - separation of the upper and lower layers of the film by means of an air bubble formed inside the film;
- flattening of the film filled with air by bringing together the upper and lower layers of the film in a controlled manner at one end located downstream of
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the bubble ; - progressive feeding of the film to two associated welding stations located downstream of the air bubble;
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- at each welding station, passage of the film between two heat bars with compressed air control movable together or separately, film stop and clamping of the film between the heat bars, which weld the film layers by a transverse weld made in the direction of the width of the film; - loosening of the clamping bars and routing of the film to an air cooler, projection of a stream of cooling air on each weld when it is in the air cooler;
- routing of the film to each of the two air-cooled fixing elements, at each fixing element passage of the film between two water-cooled clamping bars, film stop when a weld is between the clamping and clamping bars welding there for a predetermined period of cooling the weld before the film is released; cutting the two layers of film in the longitudinal direction at a cutting station by means of a blade in order to produce in the film an inlet opening for the bag extending between each pair of adjacent welds;
- feeding the film to a guillotine and cutting the film in the transverse direction in the direction of the width of the film along each intermediate lateral welding edge in order to form individual bags from the front end of the film;
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- dumping of guillotine bags, collection and packaging of said bags.
According to one embodiment of the invention, the process comprises the step of flattening the film filled with air by conveying the film to a deflation device composed of two or more spaced rollers arranged on a roller support, routing the film around the rollers in order to gradually gather the upper and lower layers of the film in a controlled manner.
According to another embodiment of the invention, the process includes the step of applying a braking force to each roller.
According to another embodiment, the process comprises the step of forming an air bubble between the deflation device and an associated roller separate from the deflation device and around which the film is guided, the deflation device being able to be moved relative to said associated roller in order to adjust the size of the air bubble formed between the deflation device and said associated roller.
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According to another embodiment of the invention, the deflation device is ZD located downstream of the deployment roller, the bubble being formed between the deployment roller and the deflation device.
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According to another embodiment of the invention, the deflation device is ZD disposed upstream of the spreading roller.
According to another embodiment of the invention, the process comprises the step of conveying the film to a first group of tension rollers disposed between the deployment station and the first heat sealing station, as well as a second group of rollers tensioners arranged downstream of the coolers, each group of tension rollers engaging the film in order to gradually feed it through welding stations and coolers, the deflation device
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being disposed between the first group of tension rollers and the first welding station in order to form the air bubble downstream of the first group of tension rollers between the first group of tension rollers and the deflation device.
According to another embodiment of the invention, the process comprises the step of adjusting the welding stations at a predetermined distance from one another corresponding to one or more bag widths and hanging the welding stations to each other by means of a spreader bar fixed to one of the welding stations which mesh by sliding with the other welding station by a removable locking system.
According to another embodiment, the cutting station is located downstream of the cooling station and the film layers are cut by meshing a blade with the film between the sides of the film in order to separate the film lengthwise.
According to another embodiment, the film layers are cut at a cutting station by meshing a blade with the lateral edge of the film, the film being pulled over the blade in order to separate the upper and lower layers of the film. .
The present invention will be more clearly understood from the description which is given below by way of example and with reference to the accompanying drawings. These represent respectively:
Fig. 1: a schematic elevational view of a side section of the apparatus used for the implementation of the process for producing plastic bags according to the invention;
Fig. 2: a perspective view of part of the device;
Fig. 3: a perspective view of another part of the apparatus;
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Fig. 4: a detailed schematic perspective view of the device;
Fig. 5: a view similar to FIG. 1 showing the apparatus intended for the implementation of another embodiment of the invention; and
Fig. 6:
a view similar to FIG. 1 representing the apparatus intended for the implementation of a third embodiment of the invention; and
Fig. 7: a view similar to FIG. 1 representing the apparatus intended for the implementation of a fourth embodiment of the invention.
Referring to the drawings and firstly to Figures 1 to 4, these show a process and an apparatus according to the invention and intended for the production of plastic bags.
The apparatus for carrying out the process for producing plastic bags is generally designated by the reference number 10. A supply reel 11 of flattened tubular thermoplastic film is rotatably mounted on a support 12 at an inlet of the apparatus 10. The film 14 is guided via guide rollers to a film feeder 15. The film feeder 15 comprises two spaced groups of rollers, namely fixed upper rollers 16 and movable lower rollers 17 around which film 14 is guided. The movable rollers 17 are mounted on a pivoting arm 18 kept away from the fixed rollers 16. The spring tension can be adjusted to adapt to the particular film 14 treated.
The front tension rollers 22 and the rear tension rollers 23 gradually pull the film 14 through the apparatus 10. When the tension rollers 22, 23 are in actuation mode, they pull the film 14 from the film feeder 15, arm 18
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pivoting up against the effect of the spring in order to release the film 14 on request in the direction of the tension rollers 22,23. When the tension rollers 22,23 are in stop mode between each film feeding step 14, the arm 18 pivots downward under the effect of the spring moving the rollers 17 away from the fixed rollers 16 accumulating the film coming from the supply reel 11 in order to supply it on demand to the tension rollers 22,23.
Downstream of the film feeder 15, there is provided a deployment station 25 comprising a deploying roller 26 comprising spiral grooves on an elastic outer surface of the roller 26 extending outward in opposite directions from the center of the roller 26. The film 14 passes between the tension roller 26 and an associated roller with a flat surface 27, the spiral grooves stretching the film in order to remove the folds in the film.
An air bubble 30 is formed inside the film 14 directly downstream of the deployment station 25 in order to separate the upper 31 and lower 32 layers of the film 14. A device is provided away from the deployment station 25 deflator 35 having three rollers 36 spaced apart from each other around which the film is guided passing between adjacent rollers 36 in order to gradually assemble the upper 31 and lower 32 layers of the film 14 in a controlled manner and prevent wrinkling of the upper 31 and lower 32 film layers. It should be noted that the deflation device 35 is movable on a support frame 38 of the apparatus 10 in order to adjust the distance between the deflation device 35 and the spreader roller 26 in order to change the size of the bubble according to the types of film 14.
This arrangement facilitates the controlled processing of films of different sizes. The rollers 36 are pivotally mounted and in line between the end supports 37, which are movable between several spaced positions on the frame 38. The end supports 37 can alternatively be mounted by sliding on the frame 38.
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The rollers 36 are braked individually by compressed air shoes in order to control their speed at different lengths of supply and tension of the machine. This braking advantageously reduces or eliminates the slippage of the film relative to the rollers 36 during each stop of the film supply which can leave traces on the film 14.
Downstream of the rear tensioning roller 23, two welding stations 40 are provided, spaced from one another. Each of these welding stations 40 is adjusted by sliding on the frame 38 so as to be able to change the relative space between the welding stations 40.
The welding stations 40 can therefore be spaced from each other in an appropriate manner for any desired bag width. It should be noted that during the operation of the apparatus 10 a certain number of slips may occur due to the tension applied to the film 14 by the tension rollers 22,23 and that it may be necessary to adjust the positions of the welding stations 40 on the frame 38. In order to allow simple and rapid adjustment, the welding stations 40 are connected together by a spreader bar 42 fixed to one of the welding stations 40 and sliding in a flange of fixing 43 on the other welding station 40 in order to space the welding stations by a predetermined distance.
Conventionally, the welding stations 40 can be adjusted together on the frame 38 when they are locked with each other at a desired separation distance.
A measuring scale is provided on the bar 42 in order to adjust the space between the welding stations 40.
At each welding station 40, the film is passed between two compressed air controlled heat sealing bars 44, which are movable together and separately. The unwinding of the film is stopped and the bars 44 are actuated to clamp the layers of film 31, 32 one against the other in order to allow their fusion forming a transverse weld in the direction of the width of the film. The temperature of the heat-sealing bars and the welding time are adjustable in order to adapt to different films 14. Advantageously, thanks to the two welding stations 40, the time
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welding is effectively halved by performing two-step welding.
Downstream of the welding stations 40, the film 14 is conveyed to an air stream refrigerator 46 which projects a stream of cooling air onto each weld when it is in the air stream refrigerator 46 intended at the preliminary cooling of each weld. The film 14 is then guided through a pair of water-cooled fasteners 48. At each of these fasteners 48, the film is passed between two water-cooled compressed air clamp bars 49, which are mobile together and separately. The progression of the film 14 is stopped when a weld is located between the clamping bars 49. The clamping bars 49 are actuated to fix the weld together for a predetermined cooling time of the weld and are subsequently released from the film 14.
Once released from the fastening elements 48, the film is guided to a cutting station 50 to which the film is cut longitudinally between its edges in order to separate the film into two parts. At the cutting station 50, a blade 51 is slidably mounted on a transverse bar 52 in order to position the blade relative to the film 14. Each part of the film is fed through a guillotine 53 located downstream of the front tension roller 22 in order to cut the film parts centrally along each weld transversely across the width of the film in order to divide each film into individual bags. The bags unloaded from the guillotine 53 are then collected on a table 54 and packaged.
Referring to FIG. 3, a second cutting station 55 is provided on the apparatus 10, in this case immediately downstream of the rear tensioning rollers 23, in order to replace the cutting station 50. A blade 56 is slidingly mounted by a carriage 57 on a crossbar 58. A locking screw 59 can be actuated to allow the carriage 57 to slide on the crossbar 58. In practice,
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the blade 56 is engaged with the lateral edge of the film 14, the film 14 being drawn on the blade 56 in order to separate the upper layer 31 from the lower layer 32 of the film and to provide an opening along a lateral edge 13 from film 14.
FIG. 4 shows a film 14 having spaced transverse welds 61 and being conveyed towards the guillotine 53 in order to be cut 14 along the welds 61 and to form individual bags 62. In this case, the bags extend over all the width of the film 14, an edge 13 of the film 14 having been previously cut at the cutting station 55 to provide an opening.
Referring now to Figure 5, the apparatus 10 is shown for another type of use. In this case, the bubble 30 is located upstream of the film feeder 15 by means of a deflation device 70 of the alternative type. The deflation device 70 is also shown in FIGS. 1 and 3 where it is not used as a means of flattening the bubble but only as an aid for conveying the film 14 towards the film feeder 15. As best shown Figure 2, the deflation device 70 comprises a support 71 comprising two columns 72 on which are pivotally mounted two rollers 73 separated vertically. Each roller is adjustable in height on the columns 72 in order to adjust the size of the bubble to be formed and the angle of the film.
Spaced slots 74 are provided on the columns 72 for the height adjustment of the rollers 73 on these columns 72. The support 71 can be mounted in several places on the frame 38 of the apparatus 10 in order to position the bubble in different places appropriate and offer optimal treatment of different types of film. In FIG. 5, the bubble 30 is formed between the rollers 73 on the support 71 and a film guide roller 78 on the frame 38. It should be noted that when passing around the rollers 73 and between them, the layers of film 31.32 are gradually brought together in order to cover layers 31.32 without forming folds on the film. This bubble treatment system is particularly suitable for the treatment of relatively thick films.
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Referring now to FIG. 6, the deflation device 70 is shown in the case where it is mounted directly downstream of the film feeder 15. The position is particularly advantageous for the treatment of large widths of film insofar as it allows better control of the movement of the film from one side to the other.
Referring now to FIG. 7, the deflation device 70 is shown directly downstream of the rear tensioning rollers 23. This position can provide better control of the progression of the film through the apparatus 10 insofar as the two layers of film are held together over most of the movement towards the welding stations 40. Furthermore, the film is not damaged when it passes through the rear tension rollers 23.
It will be appreciated that the controlled processing of the bubble during the process facilitates the production of high quality bags at such a speed that it causes only a reduced amount of scrap. Barrier-free and efficient processing of several kinds of film can be achieved through reliable process implementation and apparatus, thereby promoting high production throughput as well as limiting downtime and process interruptions. Advantageously, the device can be easily and quickly adjusted in order to allow optimum processing of different sizes and different thicknesses of film. Films of relatively low quality can even be processed as long as delays due to the reinstallation of the film are avoided.
This is a particularly important point in the case where a film reserve is ordered on the basis of minimum order adapted to production.
The present invention is not limited to the embodiments described above which may vary in their construction and in their details.