Die Erfindung betrifft eine Heuwerbungsmaschine mit mindestens einem Rechorgan, das um eine aufwärts gerichtete
Drehachse zwangsläufig antreibbar ist und Zinken aufweist, die derart an Armen angeordnet sind, dass sie durch Flieh kraft in eine Arbeitsstellung schwenken.
Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass minde stens einer der Zinken um eine Scharnierachse schwenkbar an dem Armbefestigt ist und der Arm um eine die Drehachse kreuzende Schwenkachse schwenkbar ist
Auf diese Weise wird erreicht, dass nicht nur die Zinken, sondern auch die Zinkenhalterungen sich in bezug auf die
Rechradnabe an die Bodenunebenheiten anpassen können, wobei durch diese zusätzliche Anpassungsmöglichkeit der Zin ken eine sehr gute Rechwirkung gewährleistet werden kann.
Ausserdem ist diese Konstruktion für eine Transportstellung geeignet, die eine weitgehende Verringerung der Gesamtbreite der Maschine während des Transportes ermöglicht.
Diese Transportbreite beschränkt sich grundsätzlich auf die Breite der Nabe des Rechorgans.
Die Erfindung wird anhand der nachfolgenden Figuren beispielsweise näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine an der Hebevorrichtung eines Schleppers befestigte Heuwerbungsmaschine im Be trieb,
Fig. 2 teilweise einen Schnitt und teilweise eine Ansicht eines der Rechorgane in Richtung des Pfeils II in Fig. 1,
Fig. 3 eine Ansicht und teilweise einen Schnitt längs der Linien m-m in Fig. 2,
Fig. 4 eine Darstellung einer Anpassungsmöglichkeit einer
Kombination einer Zinkengruppe und eines zugehörenden Trägers beim Auftreffen eines Obstakels in horizontaler Rich tung und senkrecht zur Fahrtrichtung gesehen,
Fig. 5 eine andere Möglichkeit der Transportstellung einer
Kombination einer Zinkengruppe und des zugehörenden Trä gers in tangentieller Richtung gesehen,
Fig. 6 die federnde Abstützung des Trägers einer Zinken gruppe in tangentieller Richtung gesehen,
Fig.
7 eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform einer Heuwerbungsmaschine nach der Erfindung mit Schwad brettern,
Fig. 8 eine Ansicht eines der Rechorgane im Betrieb in
Richtung des Pfeils VIII in Fig. 7,
Fig, 9 eine Ansicht und teilweise einen Schnitt längs der
Linien II-II in Fig. 8,
Fig. 10 teilweise eine Ansicht und teilweise einen Schnitt in horizontaler Richtung und-in der Fahrtrichtung A, wobei eine Kombination von Zinkengruppen und des zugehörenden
Trägers in die Transportlage geführt ist,
Fig. 11 eine Draufsicht auf eine dritte Ausführungsform der an der Hebevorrichtung eines Schleppers befestigten Heu werbungsmaschine im Betrieb,
Fig. 12 einen Schnitt durch eines der Rechorgane längs der
Linie Xll-Xll in Fig. 11,
Fig.
13 teilweise einen radialen Schnitt durch die Naben konstruktion eines der Rechorgane und teilweise eine Ansicht der Befestigung eines Trägers einer Zinkengruppe mit einer
Federkonstruktion,
Fig. 14 einen Schnitt durch eine vierte Ausführungsform längs der Linien XII-XII in Fig. 11,
Fig. 15 teilweise eine Ansicht in radialer Richtung einer
Rechradnabe längs der Linien XV-XV in Fig. 11,
Fig. 16 einen Schnitt durch eine fünfte Ausführungsform längs der Linien XII-XII in Fig. 11,
Fig. 1-7 eine Draufsicht auf eine sechste Ausführungsform einer Heuwerbungsmaschine mit Rechorganen nach der Erfin dung,
Fig. 18 in vergrössertem Massstab eine Draufsicht auf einen Teil eines Rechorgans nach der Fig. 17,
Fig. 19 eine Ansicht längs der Linie XIx-XIX in Fig. 18,
Fig. 20 in vergrössertem Massstab eine Ansicht längs der Linie XX-XX in Fig. 18,
Fig.
21 in vergrössertem Massstab eine Draufsicht auf einen Teil eines Rechorgans in den unterschiedlichen Lagen, in die die Träger mit den Zinken für unterschiedliche Arbeiten geführt werden können,
Fig. 22 eine siebente Ausführungsform eines Rechorgans.
Die Heuwerbungsmaschine enthält ein Gestell 1, das einen quer zur Fahrtrichtung A verlaufenden Tragbalken 2 aufweist, an dessen beiden-Enden Rechorgane 3 und 4 um aufwärts gerichtete Achsen drehbar gelagert sind. Das Gestell 1 enthält einen Bock 5, durch den die Heuwerbungsmaschine an der Hebevorrichtung eines die Heuwerbungsmaschine fortbewegenden Schleppers 6 befestigt werden kann. Der Bock 5 besteht im wesentlichen aus einem gekrümmten Rohr in Form eines umgekehrten U und enthält nahe den freien Enden Befestigungsmittel 7, durch die der Bock 5 an den unteren Hubarmen des Schleppers 6 befestigbar ist, während nahe dem oberen Punkt des Bocks 5 ein Befestigungsmittel 8 vorgesehen ist, um den Bock mit dem oberen Arm der Hebevorrichtung zu verbinden, welcher obere Arm mit Mitteln versehen ist, die eine Längs änderung dieses Arms ermöglichen, um die Lage der Maschine ändern zu können.
Nahe den unteren des Bocks 5 und somit nahe den Befestigungsmitteln 7 sind zwei Stütz- rohre 9 angebracht, die rückwärts divergierend verlaufen und an ihren hinteren Enden nahe der Lagerung der Rechorgane 3 und 4 am Tragbalken 2 befestigt sind. Nahe dem Befestigungsorgan 8 ist eine Stützstange 10 am Bock 5 befestigt, wobei die Mittellinie der Stange in der Symmetrieebene der Heuwerbungsmaschine liegt, sich rückwärts und abwärts erstreckt und am hinteren Ende eine feste Verbindung mit dem Tragbalken 2 aufweist. Das hintere Ende der Stützstange 10 ist auf der Oberseite eines Zahnradgehäuses 11 befestigt, das in der Mitte der Länge des Tragbalkens 2 angeordnet und mit einer in der Fahrtrichtung A verlaufenden Eingangsachse versehen ist, die durch eine Hilfswelle mit der Zapfwelle des Schleppers 6 verbunden werden kann.
Das Zahnradgehäuse 11 hat in zwei auf je einer Seite des Zahnradgehäuses 11 vorgesehenen Lagern liegende, horizontale, quer zur Fahrtrichtung A verlaufende Ausgangsachsen 12, die in dem als Hohlrohr ausgebildeten Tragbalken 1 (Fig. 2) untergebracht sind. Die Ausgangsachsen 12 dienen als Antriebsachsen für die Rechorgane 3 bzw. 4. Nahe den beiden Enden des Tragbalkens 2 ist ein Zahnradgehäuse 13 steif an diesem Tragbalken 2 befestigt, wobei ein Zahnradgehäuse 13 in bekannter Weise mit einem Kegelzahnrad 14 versehen ist, das nahe dem vom Zahnradgehäuse 11 abgewandten Ende der Antriebsachse 12 befestigt und mit einem Kegelzahnrad 15 in Eingriff steht, das um die fest im Zahnradgehäuse 13 befestigte Achse 16 drehbar ist, die im Betrieb schräg aufwärts gerichtet ist.
Die Mittellinie 17 der Achse 16 ist die Drehachse des Rechorgans 3, Das Kegelzahnrad 15 ist fest an einer zur Drehachse 17 koaxialen Buchse 18 befestigt, die durch in axialer Richtung in einem Abstand voneinander liegende Kugellager 19 und 20 drehbar um die Achse 16 angebracht ist. Die Buchse 18 ist auf der Unterseite mit einer zur Drehachse 17 senkrechten, runden Platte 21 versehen, die die Oberseite eines Gehäuses 22 bildet, das unter der Platte 21 liegt; Das plattenförmige Gehäuse 22 hat die Gestalt eines Kegelstumpfs, dessen Symmetrieachse sich mit der Drehachse 17 deckt und dessen Spitze über dem Zahnrad- gehäuse 13 liegt. Die untere Fläche des Gehäuses 22 ist offen.
Der Raum im Innern des Gehäuses 22 dient zur Anordnung eines Laufrads 23, dessen vertikale Symmetrieebene eine soL che Stellung einnimmt, dass die Drehachse 17 in dieser Symmetrieebene liegt. Das Laufrad 23 ist mittels eines-gekrümmten Halters 24 fest mit der Achse 16 verbunden. Ein Teil des Laufrads 23 ragt selbstverständlich unter der unteren Fläche des Gehäuses 22 hervor. Die Unterseite des Gehäuses 22 hat einen nach aussen gerichteten Flansch 25, der parallel zu einer zur Drehachse 17 senkrechten Ebene verläuft und parallel zur Drehachse 17 gesehen, koaxial zu dieser Achse liegt. Der Aussenrand des Flansches 25 hat einen aufwärts abgebogenen Rand 26 (Fig. 2).
Nahe der Unterseite des Gehäuses 22 sind acht Paare in gleichen Abständen voneinander auf der Aussenseite des Gehäuses 22 angebrachter Scheggplatten 27 vorgesehen, die nach der Ansicht in Fig. 2 eine annähernd quadratische Form aufweisen und sich zur Drehachse 17 radial erstrecken. Zwei anstossende Seiten jeder Scheggplatte 27 sind an der Aussenseite des Gehäuses 22 bzw. an der Oberseite des Flansches 25 festgeschweisst. Durch jedes Paar von Platten 27 ist eine Schwenkachse oder Gelenkachse 28 geführt, die die Drehachse 17 senkrecht kreuzt. An jeder der acht Gelenkachsen 28 ist ein wenigstens im Betrieb nach aussen verlaufender Arm oder Träger 29 angelenkt. Jeder Träger 29 besteht im wesentlichen aus einem Blecheisenstreifen (z. B.
Federstahl), der derart angeordnet ist, dass die parallel zur Drehachse 17 gemessene Breite des Trägers einige Male grösser ist als die parallel zur Drehachse 17 gemessene Dicke des Materials (Fig. 2 und 3). Nahe dem freien Ende jedes Trägers 29 ist ein plattenförmiger, gekrümmter Bügel 30 angebracht, der zwei parallel zueinander und in einem Abstand voneinander liegende Flansche 31 aufweist, die auf je einer Seite der breiten oberen und unteren Fläche des Endes der Träger 29 liegen.
Parallel zur Drehachse 17 gesehen, ist die Breite des Bügels 30 gleich der Breite des Trägers 29. In den beiden Flanschen 31 und im Träger 29 sind Bohrungen 31A (Fig. 3) vorgesehen, durch die eine im Betrieb zur Drehachse 17 parallele Gelenkachse 32 geführt ist, durch die der Bügel 30 in bezug auf den Träger 29 schwenkbar ist. Ferner ist in den Flanschen 31 ein zweiter Satz von Bohrungen 33 vorgesehen, und der Träger 29 hat zwei oder mehr Löcher 34, deren Mittellinien parallel zu den Mittellinien der Bohrungen 31A verlaufen und in gleichen Abständen von letzteren liegen.
Durch die Bohrungen 33 im Flansch 31 und durch eines der Löcher 34 im Träger 29 kann ein federbelasteter Stift 35 (Fig. 2 und 3) gesteckt werden, so dass der Bügel 30 in mehreren Stellungen in bezug auf den Träger 29 festgesetzt werden kann Der äussere Teil des plattenförmigen Bügels 30 erstreckt sich parallel zu einer zur oberen oder unteren Fläche des Trägers 29 senkrechten Ebene. Ein U-förmiger Zinkenhalter 36 ist derart am Bügel 30 befestigt, dass der plattenförmige Steg dieses Uförmigen Zinkenhalters in den Raum zwischen der Innenseite des erwähnten, äusseren Teils des Bügels 30 und dem freien Ende des Trägers 29 liegt, wobei dieser Steg wenigstens im Betrieb vollständig an der Innenseite des erwähnten äusseren Teils des Bügels 30 anliegt.
Die beiden Flansche des Zinkenhalters 36 erstrecken sich vom Steg ab nach aussen und parallel zu einer Ebene, die an sich parallel zu den schmalen Begrenzungsflächen des Trägers 29 verläuft. Durch die beiden Flansche des Zinkenhalters 36 ist ein Stift 37 geführt, der wenigstens im Betrieb in tangentieller Richtung verläuft. Zwischen den beiden Flanschen des Zinkenhalter 36 sind eine Anzahl von Windungen 38 einer Zinkengruppe 39 angeordnet.
Die Mittellinie dieser Windungen deckt sich mit der Mittellinie des Stiftes 37. Jede Zinkengruppe 39 weist zwei Zinken 40 und 41 auf, die sich wenigstens im Betrieb nach aussen hin erstrecken. Die Zinken 40 und 41 nehmen im Betrieb eine solche gegenseitige Lage ein, dass, in einer zur Mittellinie der Windungen 38 senkrechten Richtung gemessen, die Enden der Zinken in einem bestimmten Abstand voneinander liegen, welcher Abstand vorzugsweise mindestens etwa ein Drittel der Gesamtlänge jedes dieser Zinken beträgt. In tangentieller Richtung gesehen, liegen die Enden der Zinken im Betrieb nahezu auf einer zur Drehachse 17 parallelen Linie.
Nach der Ansicht in Fig. 2 sind die Zinken von den Windungen 38'ab leicht gekrümmt, so dass wenigstens im Betrieb in der Ansicht nach Fig. 2 die Berührungslinie zum Zinken 40 nahe den Windungen 38 unter einem Winkel von etwa 30 aufwärts gerichtet ist, während die Berührungslinie zum Ende des Zinkens 40 in dieser Ansicht im Betrieb nahezu horizontal verläuft. In der gleichen Ansicht ist die Berührungslinie zum Zinken 41 nahe den Windungen 38 im Betrieb nahezu horizontal gerichtet, während die Berührungslinie zum Zinken 41 nahe dem Ende in der gleichen Ansicht von den Windungen 38 ab nach unten verläuft. Parallel zur Drehachse 17 gesehen, sind die Zinken 40 und 41 jeder Zinkengruppe 39 parallel zueinander angeordnet (Fig. 3).
Auf der Oberseite des Gehäuses 22 sind auf der Platte 21 vier Ausleger 42 angebracht, die sich von der Befestigungsstelle an der Platte 21 ab in radialer Richtung schräg aufwärts nach aussen erstrecken. Die vier Ausleger 42 sind unter gleichen Umfangswinkeln und parallel zur Drehachse 17 gesehen, derart angebracht, dass die Mittellinie jedes Auslegers 42 die Winkelhalbierende des Winkels zwischen den Mittellinien zweier benachbarter Träger bildet (Fig. 3). Der Winkel zwischen der Mittellinie eines Trägers 42 und der Drehachse 17 beträgt etwa 45 . Nahe dem von der Platte 21 abgewandten Ende jedes Trägers 42 ist eine Schwenkachse oder Gelenkachse 43 angebracht, die die Drehachse 17 senkrecht kreuzt.
An jeder Gelenkachse 43 ist mittels einer Gabel 44 ein Mitnehmer 45 schwenkbar befestigt. Jeder Mitnehmer 45 hat die Form eines Hohlrohres, das wenigstens im Betrieb, parallel zur Drehachse 17 gesehen, radial und nach aussen verläuft.
Der Mitnehmer 45 ist in einer durch die Drehachse gehenden Ebene annähernd halbwegs seiner Länge derart geknickt, dass die beiden Teile einen Winkel von etwa 120 miteinander einschliessen, wobei der äussere Teil in bezug auf den inneren Teil des Mitnehmers 45 von der Gelenkachse 43 ab nach unten geknickt ist. Die Gesamtlänge des Mitnehmers- 45 ist derart, dass, parallel zur Drehachse 17 gesehen, im Betrieb der Abstand zwischen dem freien Ende des Mitnehmers 45 und der Drehachse annähernd gleich dem Abstand zwischen der Mittellinie der Windungen 38 und der Drehachse 17ist. Die Länge des Mitnehmers ist annähernd gleich der Länge des Trägers 29.
Der Abstand zwischen der Gelenkachse 43 und der Drehachse 17 ist nahezu gleich 40% der Länge des Trägers 29, und die Höhe der Gelenkachse 43 über der Gelenkachse 28 ist annähernd gleich der Länge des Trägers 29.
Es sei noch bemerkt, dass der gegenseitige Abstand der Drehachsen 17 der Rechorgane 3 und 4 derart ist, dass die von den Zinkenenden im Betrieb beschriebenen Bahnen sich überlappen.
Die Wirkungsweise der Maschine-ist folgende:
Die Eingangsachse des Zahnradgehäuses 11 wird durch die Hilfswelle mit der Zapfwelle des Schleppers 6 gekuppelt. Die Drehbewegung der Eingangsachse wird durch die Zahnräder im Zahnradgehäuse 11, die Antriebachsen 12 und die Kegelzahnräder 14 und 15 in eine Drehbewegung der Buchse 18 umgewandelt. Was vorstehend für das Rechorgan 3 beschrieben ist, gilt in gleicher Weise für das Rechorgan 4.
Im Betrieb werden die acht Arme oder Träger 29 und die an diesen befestigten Zinkengruppen 39 infolge der Zentrifugalkraft eine Stellung nach Fig. 2 einnehmen, in der die Längsmittellinie des Trägers 29 annähernd senkrecht zur Drehachse 17 verläuft, wobei der Schwerpunkt der Zinken jeder Zinkengruppe 29 eine solche Lage einnimmt, dass die Verbindungslinie zwischen diesem Schwerpunkt und der Gelenkachse 37 auch nahezu senkrecht zur Drehachse 17 gerichtet ist. Es sei- hier bemerkt, dass die Windungen 38 jeder Zinkengruppe 39 um die Scharnierachse oder Gelenkachse 37 frei schwenkbar sind. Die Mitnehmer 45 nehmen infolge der Zentrifugalkraft eine Stellung ein, in der sie in bezug auf die Ge lenkachse 43 nach aussen gerichtet sind, wie dies in Fig. 2 dargestellt ist.
Die Zinken 40 und 41 sind als lange, verhältnismässig elastische Zinken ausgebildet. Diese Zinken haben je eine Gesamtlänge, die im Betrieb, parallel zur Drehachse 17 gesehen, mindestens etwa 45 % des Radius der von den Enden der Zinken beschriebenen Bahn beträgt. Da ausserdem die Länge jedes Zinkens 40 oder 41 mindestens gleich 50mal den Durchmesser des Federstahldrahts des Zinkens ist, wird in dieser Weise eine besonders geschmeidige Anpassung an Bodenunebenheiten und an das zu versetzende Erntegut erzielt.
Diese besonders leichte Anpassung wird noch dadurch vergrössert, dass der Träger 29 um die Gelenkachse 28 in bezug auf den übrigen Teil des Rechorgans und jede Zinkengruppe 30 in bezug auf den Träger 29 um den Stift 37 frei schwenkbar sind. Auf diese Weise können beim Berühren von Bodenunebenheiten oder Gegenständen jede Zinkengruppe in bezug auf den betreffenden Träger 29 und das Gefüge einer Zinken gruppe und eines Trägers in bezug auf die Nabe 22 sich gleichsam zusammenfalten , während sie sich sofort nach dem Passieren des Gegenstandes unter der Wirkung der Zentrifugalkraft in die in.Fig. 2 dargestellte Lage auffalten, die in Fig. 4 schematisch dargestellt ist.
Das Erntegut wird von den Zinkengruppen 39 effektiv ergriffen, und es kann sich längs der entgegen der Drehrichtung schräg aufwärts verlaufenden
Ebene durch die Mittellinien der Zinken 40 und 41 sammeln
Das Erntegut, das besonders im Falle von dicken Schichten über die Zinken 40 und besonders nahe der Gelenkachse 37 entweichen könnte, wird von dem nachfolgenden Mitnehmer
45 ergriffen, und es kann darauf längs des schräg nach unten verlaufenden Endes des Mitnehmers in Richtung auf die nach folgenden Zinkengruppe 39 weggleiten.
Wenn die Rechorgane 3 und 4 nicht in Drehung sind, ru hen die Träger 29 im Prinzip auf der oberen Fläche des Ran- des 26, wobei sie etwas nach unten durchhängen. In der
Transportlage ist die ganze Heuwerbungsmaschine mittels der
Hebevorrichtung gehoben, so dass alle Zinkengruppen 39 in folge ihres Gewichts vertikal herunterhängen, da sie um die Gelenkachse 37 frei schwenkbar sind.
Um die Arbeitsbreite, die etwa 4,20 m beträgt, in der
Transportlage zu verringern, ist es möglich, bei einem der
Rechorgane drei Kombinationen von Zinkengruppen 39 und
Trägern 29 hochzuschwenken, während von dem anderen
Rechorgan mindestens zwei dieser Kombinationen hochge schwenkt werden können. Die Stellung dieser Kombination der Zinkengruppen und Träger in der Transportlage ist in Fig.
2 durch gestrichelte Linien angegeben. Dabei werden die er wähnten drei bzw. zwei Träger 29 auf der Aussenseite der
Rechorgane um die zugehörenden Gelenkachsen 28 hochge schwenkt, wobei durch die Bügel 30 dieser Kombination eine
Kette oder ein Seil 46 geführt wird, worauf die Enden dieser
Kette oder des Seils an einer auf dem Tragbalken 2 ange brachten Lasche 47 befestigt werden. Die Länge der Kette oder des Seils 46 ist derart, dass die Kette steif um den be nachbarten Ausleger 42 liegt. Die Zinkengruppen 39 der be treffenden Kombinationen werden um die zugehörenden Ge lenkachsen 37 derart geschwenkt, dass sie beim Transport am
Zahnradgehäuse 13 anliegen.
Um die hochgeklappten Zinken gruppen 39 (gestrichelte Lage in Fig. 2) beim Transport vor
Auswärtsbewegung zu sichern, ist am Zahnradgehäuse 13 ein stabförmiger Bügel 54 angebracht, der parallel zu einer zur
Drehachse 17 senkrechten Ebene gekrümmt und zu dieser
Drehachse konzentrisch ist (Fig. 1 und 2). Bevor die hochge klappten Gefüge von Zinkengruppen und Trägern in die end gültige Lage geschwenkt werden, wird zunächst einer der Zin ken (Zinken 40) zwischen den Bügel 54 und das Zahnradge häuse 13 geschoben, worauf das Festsetzen durch die Kette oder das Seil 46 erfolgen kann.
Wie bereits bemerkt, hängen die Zinkengruppen 39 der nicht hochgeklappten Gefüge von Zinkengruppen und Trä gern bei der gehobenen Heuwerbunsmaschine herunter. Die Mitnehmer 45 hängen während des Transports infolge ihres
Gewichts ebenfalls herunter, in der in Fig. 2 durch gestrichelte Linien angegebenen Lage. Auf diese Weise lässt sich die Ge samtbreite der Maschine zum Transport auf etwa 2,70 m ver- ringern.
Fig. 5 zeigt eine andere Möglichkeit, die Gefüge der Zinkengruppen 39 und der zugehörenden Träger 29, die zum Transport hochgeklappt werden, zu befestigen. Zu diesem Zweck ist auf der Oberseite jedes Trägers 29 eine Feder klemme 48 angebracht, die nahe dem Verriegelungsstift 45 liegt, so dass nach dem Hochschwenken des Trägers 29 um die
Gelenkachse 28 diese Klemme fest um das Ende eines Stiftes
49 gedrückt werden kann, der am Rande der Platte 21 angebracht ist und horizontal und radial nach unten vorsteht. Bei dieser alternativen Möglichkeit hängen die betreffenden Zinkengruppen 39 auf der Aussenseite des Trägers 29 infolge ihres Eigengewichts herunter.
In einer weiteren Ausführungsform können die Träger 29 im Betrieb elastisch abgestützt werden. Zu diesem Zweck ist eine Feder 50 derart angeordnet, dass dieser Feder 50 zugehörende Windungen 51 die Gelenkachse 28 umgeben, während das dem Gehäuse 22 zugewandte Ende 52 der Feder 50 in ein in der Scheggplatte 27 vorgesehenes Loch 53 gesteckt ist und die ausserhalb der Gelenkachse 28 liegenden Teile der Feder
50 unter dem Träger 29 hingeführt sind. Der Träger 29 kann auf diesem äussersten Teil der Feder 50 ruhen, wodurch verhütet wird, dass im Betrieb und auch beim Transport (die nicht hochgeklappten Träger 29) die Feder 59 oder der Bügel
30 bei Stossbewegungen der Maschine kräftig gegen den obe ren Rand oder in den Boden schlagen.
Eine zweite Ausführungsform nach den Fig. 7 bis 10 hat Einzelteile, die gleich oder ähnlich denen der Fig. 1 bis 6 sind.
Diese Einzelteile sind mit gleichen Bezugsziffern bezeichnet.
In dieser Ausführungsform ist auf der Unterseite der Buchse
18 ein Gehäuse 55 befestigt, das entsprechend dem Ge häuse 22 ausgebildet ist und einen Apex von etwa 30C aufweist Auf der Unterseite des Gehäuses 55 ist wieder ein Flansch 25 mit einem Rand 26 (Fig. 8 und 10) angebracht Auf der Unterseite des Flansches 25 sind acht U-förmige Bü gel 56 befestigt, deren grösste Begrenzungsflächen senkrecht zu einer zur Drehachse 17 senkrechten Ebene gerichtet sind.
Die Stege der U-förmigen Bügel sind tangentiell gerichtet, während die beiden Schenkel 57 jedes Bügels 56 von dem
Steg ab nach aussen gerichtet und parallel zueinander ange ordnet sind. Die Schenkel 57 ragen um etwa die Hälfte ihrer Länge (parallel zur Drehachse 17, Fig. 9, gesehen) aus dem
Rand 26 des Flansches 25 heraus. In den beiden Schenkeln 57 jedes Bügels 56 sind Löcher (Fig. 8) vorgesehen, deren Mittellinien fluchtend zueinander verlaufen und durch die eine Schwenkachse oder Gelenkachse 59 geführt ist, die in den Lö chern 58 schwenkbar ist. Um jede Gelenkachse 59 ist eine
Gabel 60 befestigt, die U-förmig ausgebildet ist und deren beide Schenkel teilweise zwischen den Schenkeln 57 des Bü gels 56 liegen. An jeder Gabel 60 ist ein rohrförmiger Arm oder Ausleger 61 befestigt, der wenigstens im Betrieb von der
Gelenkachse 59 ab nach aussen verläuft.
Die Länge jedes Auslegers 61 ist annähernd 1,5mal der Abstand zwischen der
Gelenkachse 59 und der Drehachse 17. An dem von der Ge lenkachse 59 abgewandten Ende jedes Auslegers 61 ist eine Gabel 62 befestigt, deren Schenkel sich von dem benachbarten Ende des Auslegers 61 ab erstrecken. Durch diese Gabel
62 ist ein Zinkenhalter 63 in bezug auf den Ausleger 61 schwenkbar und in mehreren Lagen festsetzbar auf nicht dargestellte Weise angebracht, die gleich der Weise ist, in der der Zinkenhalter 36 bzw. der Bügel 30 in bezug auf den Träger 29 verstellbar und festsetzbar ist.
Während die Gelenkachse 32, um die der Zinkenhalter 36 (Fig. 2) in bezug auf den Träger 29 schwenkbar und festsetzbar ist, im Betrieb annähernd parallel zur Drehachse 17 verläuft, ist die entsprechende Gelenkachse in der Ausführungsform nach Fig. 8 auch aufwärts gerichtet, aber in bezug auf die Drehachse 17 derart angeordnet, dass beide Achsen in der Aufwärtsrichtung divergieren und sich schneiden.
Der U-förmige Zinkenhalter 63 hat wieder eine Anzahl von Windungen 64, die um eine im Zinkenhalter 63 gelagerte Scharnierachse oder Gelenkachse 65 frei schwenkbar sind. Die Gelenkachse 65 kreuzt die Drehachse 17 senkrecht. Der Zinkenhalter 63 hat eine Zinkengruppe 66 mit zwei Zinken 67 und 68. Die Länge jedes der Zinken 67 und 68 ist annähernd gleich dem Abstand zwischen den Gelenkachsen 65 und 59 und ausserdem annähernd gleich dem Abstand zwischen zwei einander diametral gegenüberliegenden Gelenkachsen 59.
Ähnlich wie in der vorhergehenden Ausführungsform sind die Zinken 67 und 68 besonders biegsam ausgebildet, und sie haben je eine Länge mindestens gleich dem 50fachen des Querschnitts des Federstahldrahtes, aus dem die Zinken hergestellt sind. Im Gegensatz zu der vorhergehenden Ausführungsform sind die Zinken 67 und 68 nicht gleichmässig gekrümmt, sondern haben je zwei gerade Teile, die in bezug aufeinander über einen Winkel von etwa 1200 bzw. etwa 135 geknickt sind. Die Länge des äusseren Teils jedes der Zinken ist etwa ein Drittel der Länge des sich an die Windungen 64 anschliessenden Teils jedes der Zinken.
Der Zinken 67 ist in bezug auf den Zinken 68 aufwärts abgebogen, wobei in der Drehrichtung B bzw, C (Fig. 7) gesehen, die hochgebogenen Zinken hinter den Zinken 68 liegen, wie der Zinken 40 der vorhergehenden Ausführungsform, der in der Drehrichtung gesehen auch hinter dem Zinken 41 liegt.
Nahe dem von der Gelenkachse 59 abgewandten Ende des Auslegers 61 ist ein Arm oder Träger 69 um eine die Drehachse 17 senkrecht kreuzende Gelenkachse 70 schwenkbar am Auslegers 61 befestigt. Die Schwenkachse oder Gelenkachse 70, die parallel zur Gelenkachse 65 liegt, befindet sich wenigstens im Betrieb über der Oberseite des Auslegers 61, während der Träger 69 sich von dem Ausleger 61 ab aufwärts und nach aussen erstreckt. Die Länge des Trägers 69 ist etwa zweidrittel der Länge des Auslegers 61. Die Mittellinie des Trägers 69 und die Mittellinie des Auslegers 61 schliessen im Betrieb einen nach aussen offenen, spitzen Winkel von etwa 75 miteinander ein. Nahe dem von der Gelenkachse 70 abgewandten Ende des Trägers 69 ist eine Scharnierachse oder Gelenkachse 71 in einer am Träger befestigten Gabel 72 gelagert.
Zwischen den beiden Zähnen der Gabel 72, um die Gelenkachse 71, sind Windungen 73 einer Zinkengruppe 74 angebracht, die auch zwei Zinken 75 und 76 enthält. Die Zinken 75 und 76 sind gerade und haben eine Länge, die etwa 75% der Länge jedes der Zinken 67 und 68 beträgt. Die Zinkengruppe 74 ist um die Gelenkachse 71 frei schwenkbar. Die Gelenkachse 71 ist parallel zu den Gelenkachsen 59, 65 und 70. Parallel zur Drehachse 17 gesehen, liegen die Enden der Zinken 75, 76 nahe oder ausserhalb der Biegung der Zinken 67 und 68. Die Zinken 75 und 76 der Zinkengruppe 74 sind einander gegenüber derart angeordnet, dass der Zinken 75, der in bezug auf den Zinken 76 über einen Winkel von etwa 25 bis 30 abgebogen ist, in der Drehrichtung B bzw. C gesehen, hinter dem Zinken 76 liegt.
Der Träger 69 ist an der Gelenkachse 70 durch eine Gabel 77 befestigt. Am Ausleger 61 ist ein Nocken 78 befestigt, dessen Stelle derart gewählt ist, dass er mit der Oberfläche einer Höhlung 79 in der Gabel 77 in Berührung kommt. Wenn die Höhlung 79 mit dem Nocken 78 in Berührung ist, nimmt der Träger 69 in bezug auf den Ausleger 61 die vorstehend geschilderte Lage ein. Die Höhlung 79 ist derart angebracht, dass eine Schwenkung des in bezug auf den Ausleger 61 aufwärts vorstehenden Trägers 69 in der Auswärtsrichtung verhütet wird, aber nicht in der Richtung nach innen.
Auf der Oberseite des Zahnradgehäuses 13 ist ein spiralförmiger Führungsstab 80 angebracht, dessen sich an das Zahnradgehäuse 13 anschliessender Teil an der vom Tragbalken 2 abgewandten Seite des Zahnradgehäuses 13 befestigt ist, während die Berührungslinie zur Mittellinie des Führungsstabs 80 nahe der Befestigungsstelle am Zahnradgehäuse 13 nahezu fluchtrecht zur Mittellinie des Tragbalkens 2 verläuft; Verbindungslinien zwischen der Drehachse 17 und Punkten der Mittellinie des Führungsstabs haben Längen, die zunehmen, je nachdem der Winkel zwischen diesen Verbindungslinien und der Mittellinie des Tragbalkens 2 geringer wird und dem Wert Null nahekommt.
In bezug auf die Fahrtrichtung A liegt der Führungsstab 80 vor dem Tragbalken 2, und sein vom Zahnradgehäuse 13 abgewandtes Ende ist auf der Unterseite des Tragbalkens 2 nahe dem Zahnradgehäuse 11 befestigt.
Die Wirkungsweise der Heumaschine nach den Fig. 7 bis 10 ist folgende.
Der Antrieb des drehbaren Gehäuses 55 erfolgt in gleicher Weise wie in der vorhergehenden Ausführungsform. Die Ausleger 61 sowie die Zinkengruppen 66 nehmen im Betrieb infolge der Zentrifugalkraft die in Fig. 8 dargestellte Lage ein, wobei ein Ausleger 61 nach aussen, aber durch sein Gewicht etwas nach unten gerichtet ist, während die Zinkengruppe 66 sich von der Gelenkachse 65 ab auch nach aussen erstreckt.
Der Träger 69 wird infolge der Zentrifugalkraft in bezug auf den Ausleger 61 die in Fig. 8 dargestellte Lage einnehmen.
Der Träger 69 erstreckt sich dabei aufwärts in bezug auf den Ausleger 61, da eine weitere Auswärtsschwenkung infolge der Zentrifugalkraft dadurch verhütet wird, dass die Höhlung 79 mit dem Nocken 78 in Berührung ist. Die Zinkengruppe 74 des Trägers 69 wird sich durch Schwenkung um die Gelenkachse 71 in der Auswärtsrichtung und auch annähernd senkrecht zur Drehachse 17 aufstellen. Auf diese Weise wird eine besonders leichte Anpassung an Bodenunebenheiten und Gegenstände ermöglicht, wobei sich die Zinkengruppe 66 auch in diesem Fall in bezug auf den Ausleger 61 auf- und abwärts bewegen kann, während der Ausleger 61 wieder (auch gemeinsam mit der Zinkengruppe 66) um die Gelenkachse 59 in bezug auf den übrigen Teil des Rechorgans schwenken kann.
Normalerweise wird beim Versetzen das Erntegut zunächst von den Zinken 68 versetzt, worauf das Erntegut sich über die Zinken 68 hin zu den hinteren und höheren Zinken 67 bewegen kann, so dass wie in der vorhergehenden Ausführungsform die Zinkengruppe 66 gleichsam' ein schöpfendes Organ bildet. Da infolge des verhältnismässig grossen Durchmessers der Rechorgane (etwa 2 m) bei normalen Antriebsgeschwindigkeiten bzw. bei kleineren Durchmessern der Rechorgane und bei verhältnismässig hohen Antriebsgeschwindigkeiten grosse Umfangsgeschwindigkeiten der Rechorgane auftreten, kann sich das von einer Zinkengruppe 6 mitgeführte Erntegut über den oberen Stab 67 hin bewegen. Das Erntegut wird dabei jedoch von der zugehörenden, hinteren Zinkengruppe 74 aufgefangen, so dass verhütet wird, dass es wieder auf den Boden fällt.
Besonders im Falle sehr dicker Erntegutschichten und bei den erwähnten hohen Umfangsgeschwindigkeiten der Zinken kann das Erntegut infolge der stossartig auftretenden Beschleunigungskräfte über die Zinkengruppe 66 hin bewegt, aber es kann darauf von der Zinkengruppe 74 aufgefangen werden.
Wenn die Zinkengruppen 66 und/oder die Ausleger 61 verhältnismässig grossen Unebenheiten oder Gegenständen begegnen, können diese Teile gemeinsam-mit dem Träger 69 und der Zinkengruppe 74 in der Aufwärtsrichtung verschoben werden, und diese Aufwärtsverschiebung könnte derart gross sein, bevor die Zentrifugalkraft diese Teile wieder in die in Fig. 8 dargestellte Lage zurückführt, dass die Teile während einer Umdrehung ein Stützrohr 9 oder den Tragbalken 2 berühren könnten. Daher ist der Führungsstab 80 vorgesehen7 an den sich der Ausleger 61, die Zinkengruppe 74 oder der Träger 69 legen können und unter das Stützrohr 9 und den Tragbalken 2 geführt werden.
Um die-Breite der Maschine beim Transport zu verrIngern, sollen von einem der Rechorgane drei Sätze von Auslegern 61 und Trägern 69 mit den Zinkengruppen hochgeklappt werden, und bei dem anderen Rechorgan zwei dieser Sätze. Fig. 10 zeigt die hochgeklappte Lage eines dieser Sätze, wobei der Ausleger 61 um die Gelenksachse 59 aufwärts in eine Lage geschwenkt ist, in der er nahezu parallel zur Drehachse 17 verläuft. Vorher ist jedoch die Zinkengruppe 66 um die Gelenkachse 65 derart heruntergeschwenkt, dass die Zinken 67 und 68 auf derjenigen Seite des Auslegers 61 liegen, die im Betrieb die Unterseite bildet.
Auch der Träger 69 ist vorher in bezug auf den Ausleger 61 um die Gelenkachse 70 derart geschwenkt, dass der Träger 69 annähernd parallel zum Ausleger 61 liegt, und zwar auf derjenigen Seite des Auslegers 61, die im Betrieb dessen obere Seite bildet. Die Zinkengruppe- 74 ist ausserdem um die Gelenkachse 71 derart geschwenkt, dass die Zinken sich annähernd in der Längsrichtung des Trägers 69 erstrecken. Wenn das Ganze um die Gelenkachse 59 hochgeklappt und in der in Fig. 10 dargestellten Lage angebracht ist, kann das Gefüge in bezug auf das Maschinengestell durch einen Dauermagnet-81 festgesetzt werden, der durch einen Bügel 82 an der Buchse 18 befestigt ist. Die Stelle des Bügels 81 ist derart, dass er mit der Gabel 77 in Berührung kommt, wenn das Gefüge in die Transportlage geführt ist.
Selbstverständlich müssen die Magneten 81 einem der.Rechorgane an drei Stellen und am anderen Rechorgan an zwei Stellen angebracht werden.
Wie vorstehend geschildert, ist es möglich, die Zinkengruppen 39 und 66 in yerschiedene Lagen in bezug auf den Träger 29 bzw. den Ausleger 61 zu schwenken und in diesen Lagen festzusetzen. Zum Verbreiten des Ernteguts ist es günstig, dass, parallel zur Drehachse 17 gesehen, die Zinken sich im Betrieb annähernd in radialer Richtung erstrecken, während es zum Bilden.von Schwaden vorteilhaft ist, die Zinken in bezug auf die Drehrichtung B bzw.
C derart anzuordnen, dass die Enden der Zinken hinter der durch den Befestigungspunkt des betreffenden Zinkens gehenden Radiallinie liegen Zum Bilden von Schwaden ist in bekannter Weise.ein Paar von Schwadbrettern 83 und 84 (Fig. 7) vorgesehen, die um je eine mit der Drehachse 17.zusammenfallende 17 zusammenfallende Gelenkachse schwenkbar und in mehreren Lagen einstellbar sind und die in der Rückwättsbewegung konvergieren. Die erwähnte Verstellung der Zinken, die durch die Verriegelungsstifte 35 durchgeführt werden kann, bezieht sich in den Ausführungsformen lediglich auf die Zinkengruppen 39-und 77.
Um das von der Zinkengruppe 74 aufgefangene Erntegut. auch zu den richtigen Zeitpunkten loslassen zu können, kann es erwünscht sein, bei der Zinkenverstellung nach Fig. 8 auch den Träger 69-und die-Zinkengruppe-74 zu verstellen, wobei die Gabel 77 gemeinsam- mit dem Nocken 78 auf dem Zinkenhalter 63 angebracht werden kann, so dass bei Verstellung mittels. der Verriegelungsstifte 35 beide Zinkengruppen 66 und 74 gleichzeitig verstellt und festgesetzt werden.
In der Transportstellung werden die Gefüge der Arme 61 und 69 und der Zinkengruppen 66 und 74, die nicht-entsprechend Fig. 10 hochgeklappt sind, die nachfolgende Lage einnehmen: der Halter 61 bleibt von der Gelenkachse 59 her gesehen, in einer etwas nach unten hängenden Lage hängen, da ein Teil der Gabel 60, der zwischen der Drehachse 17 und der Gelenkachse 59 liegt, auf der Unterseite des Flansches 25 anliegt. Dieser Anschlag beschränkt selbstverständlich auch im Betrieb die Abwärtsbewegung des Auslegers 61. Wenn die Heumaschine durch die Hebevorrichtung des Schleppers gehoben ist, hängen die Zinkengruppen lotrecht herunter,-ähnlich wie die Zinkengruppen 74, Die Träger 69 der betreffenden Gefüge nehmen beim Transport in bezug auf die Ausleger 61 nach wie vor die in Fig. 8 dargestellte Lage ein.
Die in den Fig. 11 bis 13 dargestellte Heuwerbungsmaschine enthält ein Gestell 101, das einen quer zur Fahrtrichtung A verlaufenden Tragbalken 102 aufweist an dessen beiden Enden Rechorgane 103 und 104 um aufwärts gerichtete Achsen drehbar gelagert sind. Das Gestell 101 hat einen Bock 105, durch den die Heuwerbungsmaschine an der Hebevorrichtung eines die Heuwerbungsmaschine im Betrieb fortbewegenden Schleppers 106 befestigt werden kann.
Der Bock 105 besteht im wesentlichen aus einem gekrümmten Rohr, das in Form eines umgekehrten U angeordnet ist und nahe den beiden freien Enden Befestigungsmittel 107 aufweist, durch die der Bock 105 an den unteren Hubarmen des Schleppers 106 befestigt werden kann, während nahe dem oberen Punkt des Bocks 105 ein Befestigungsmittel 108 vorgesehen ist, durch welches der Bock mit dem oberen, Arm der Hebevorrichtung des Schleppers verbunden werden kann, welcher obere Arm Mittel aufweist, durch die die Länge dieses Arms geändert werden kann, um die Stellung der Maschine ändern zu können. Nahe den unteren Enden des Bocks 105, also nahe den Befestigungsmitteln 107, sind zwei Stützrohre 109 angebracht, die rückwärts divergieren und an ihren hinteren Enden nahe der Lagerung der Rechorgane 103 und 104 am Tragbalken 102 befestigt sind.
Nahe dem Befestigungsmittel 108-ist eine Stützstange 110 am Bock 105 befestigt, deren Mittellinie in der. Symmetrieebene der Heuwerbungsmaschine liegt, welche Stange sich rückwärts nach unten erstreckt und an ihrem hinteren Ende fest mit dem Tragbalken 102 verbunden ist. Dieses hintere Ende der Stützstange 110 ist auf der Oberseite eines Zahnradgehäuses 111 befestigt, das halbwegs der Länge des Tragbalkens 102 angeordnet und mit einer in der Fahrtrich- tung A vorstehenden Eingangsachse versehen ist, die durch eine Hilfswelle mit der Zapfwelle des Schleppers 106 verbunden werden kann.
Das Zahnradgehäuse 111 hat auf je einer Seite zwei horizontale, quer zur Fahrtrichtung A verlaufende Ausgangsachsen 112, die in dem als Hohirohr ausgebildeten Tragbalken 102 gelagert sind (Fig. 12). Die Ausgangsachsen 112 dienen als Antriebsachsen für die Rechorgane 103 bzw. 104. Naheden beiden Enden des Tragbalkens 102 ist ein Zahnradgehäuse 113 fest an diesem Tragbalken befestigt, welches Zahnradgehäuse in bekannter Weise mit einem Kegelzahnrad 114 versehen ist, das nahe dem vom Zahnradgehäuse 111 abgewandten Ende der Antriebsachse 112 befestigt ist und mit einem Kegelzahnrad 115 in Eingriff steht, das um die fest im Zahnradgehäuse 113 befestigte Achse 116 drehbar ist, die im Betrieb schräg aufwärts gerichtet ist. Die Mittellinie 117 der Achse 116 ist die Drehachse des Rechorgans 103.
Das Kegelzahnrad 115 ist fest an einer zur Drehachse 117 koaxialen Buchse 118 befestigt, die durch in axialer Richtung in einem Abstand voneinanderliegende Kugellager 119 und 120 um die Achse 116 drehbar ist. Die Buchse 118 ist auf der Unterseite mit einer zur Drehachse 117 senkrechten, runden Platte 121 versehen, die die obere Fläche eines Gehäuses 122 bildet, das unter der Platte 121 liegt. Das plattenförmige Gehäuse, das die Nabe des Rechorgans bildet, hat die Form eines Kegelstumpfs, dessen Symmetrieachse sich mit der Drehachse 117 deckt und dessen Spitze über dem Zahnradgehäuse 113 liegt.
Die untere Ebene des Gehäuses 122 ist offen. Der Raum innerhalb des Gehäuses 122 dient zum Anordnen eines Laufrads 123, dessen vertikale Symmetrieebene derart angeordnet ist, dass die Drehachse 117 in dieser Symmetrieebene liegt.
Die Drehachse des Laufrads 123 ist in einem gabelartigen Halter 124 gelagert; der fest mit der Achse 116 verbunden ist.
Ein Teil des Laufrads 123 ragt selbstverständlich unter der unteren Ebene des Gehäuses 122 hervor. Die Unterseite des Gehäuses 122 hat- einen nach aussen gerichteten Flansch 125, der parallel zu einer zur Drehachse 117 senkrechten Ebene verläuft und, parallel zur Drehachse 117 gesehen, koaxial zu dieser Achse liegt. Der Aussenrand des Flansches 125 hat einen aufwärts abgebogenen Rand 126 (Fig. 12).
Nahe der Unterseite des Gehäuses 122 sind acht Paare in gleichen Abständen voneinander angeordneter, auf der Aussenseite des Gehäuses 122 angebrachter Halteplatten 127 angebracht, die nach der Ansicht in Fig. 12 annähernd eine quadratische Form aufweisen und in bezug auf die Drehachse 117 radial verlaufen. Zwei anstossende Seiten jeder Halteplatte 127 sind auf der Aussenseite des Gehäuses 122 bzw. auf der Oberseite des Flansches 125 festgeschweisst. Durch jedes Paar von Halteplatten 127 ist eine Schwenkachse oder Gelenkachse 128 geführt, die in der Ausführungsform nach Fig.
12 die Drehachse 117 senkrecht kreuzt. An jeder der acht Gelenkachsen 128 ist ein wenigstens im Betrieb nach aussen verlaufender Arm oder Träger 129 angelenkt. Jeder Träger 129 besteht im wesentlichen aus einem Eisenblechstreifen (z. B.
Federstahl), der derart angeordnet ist, dass die Breite des Trägers (parallel zur Drehachse 117 gesehen) einige Male grösser ist als die parallel zur Drehachse 117 gemessene Dicke des Materials. Nahe dem von der Gelenkachse 128 abgewandten Ende jdes Trägers 129 ist ein plattenförmiger, gekrümmter Bügel 130-angebracht, der zwei zueinander parallele und in einem Abstand voneinander liegende Flansche 131 aufweist, die auf auf je einer Seite der breiten oberen und unteren Fläche des Endes des Trägers 129 liegen. Parallel zur Drehachse 117 gesehen, ist die Breite des Bügels 130 gleich der Breite des Trägers 129. In den beiden Flanschen 131 und im Träger 129 sind Bohrungen vorgesehen, durch die eine im Betrieb annähernd parallel zur Drehachse 117 verlaufende, nicht dargestellte Gelenkachse geführt ist, um die der Bügel 130 in bezug auf den Träger 129 schwenkbar ist.
Ferner ist in jedem der Flansche 131 ein zweiter Satz von Bohrungen vorgesehen, deren Mittellinien fluchtrecht zueinander verlaufen, und der Träger 129 hat zwei oder mehr Löcher, deren Mittellinien parallel zu den Mittellinien der zuletzt genannten Bohrungen verlaufen und in gleichen Abständen von der erwähnten Gelenkachse liegen. Durch eines der zuletzt genannten, im Träger 129 vorgesehenen Löcher und einen zweiten Satz in den Flanschen 131 vorgesehener Bohrungen kann ein federbelasteter Verriegelungsstift 132 gesteckt werden (Fig. 12), so dass der Bügel 130-um die Gelenkachse in bezug auf den Träger 129 verstellt und in mehreren Lagen festgesetzt werden kann.
Der äusserste Teil des plattenförmigen Bügels 130 ist parallel zu einer zur oberen oder unteren Fläche des Trägers 129 senkrechten Ebene. Ein U-förmiger Zinkenhalter 133 ist derart am Bügel 130 befestigt, dass der plattenförmige Steg dieses Zinkenhalters in dem Raum zwischen der Innenseite des vorerwähnten äussersten Teils des Bügels 130 und dem freien Ende des Trägers 129 liegt, wobei dieser Steg vollständig an der Innenseite des betreffenden äussersten Teils des Bügels 130 anliegt. Die beiden Flansche des Zinkenhalters 133 erstrecken sich von dem Steg ab nach aussen und verlaufen parallel zu einer Ebene, die parallel zu den schmalen Begrenzungsflächen des Trägers 129 verläuft. Durch die beiden Flansche des Zinkenhalters 133 ist ein Stift 134 geführt, der wenigstens im Betrieb tangentiell verläuft.
Zwischen den beiden Flanschen des Zinkenhalters 133 sind eine Anzahl von Windungen 135 einer Zinkengruppe 136 angeordnet. Die Mittellinie dieser Windungen deckt sich mit der Mittellinie des Stiftes 134 und kreuzt die Drehachse 117 in dieser Ausführungsform im Betrieb annähernd senkrecht. Der Stift 134 bildet eine Scharnierachse oder-Gelenkachse für die Zinken-gruppe 136. Jede Zinkengruppe 136 hat zwei Zinken 137 und
138, die wenigstens im Betrieb nach aussen verlaufen. Die Zinken 137 und 138 sind im Betrieb einander.gegenüber derart angeordnet, dass senkrecht zur Mittellinie der Windungen 135 gemessen und parallel zur Drehachse 117 die Enden der Zinken in einem bestimmten Abstand voneinander liegen, welcher Abstand vorzugsweise mindestens ein Drittel der Gesamtlänge jedes dieser Zinken beträgt.
In tangentieller Richtung gesehen, liegen die Enden der Zinken im Betrieb annähernd auf einer Linie parallel zur Drehachse 117.
Nach der Ansicht in Fig.12 sind die Zinken von den Windungen 135 ab leicht gekrümmt, so dass wenigstens im Betrieb nach dieser Ansicht eine Berührungslinie zum Zinken 137 nahe den Windungen 135 unter einem Winkel'von etwa 30 aufwärts gerichtet ist, während in dieser Ansicht die Be-rührungslinie zum Ende des Zinkens 137 im Betrieb annähernd horizontal verläuft. In der gleichen Ansicht-ist eine Berührungslinie zum Zinken 138 nahe den Windungen 135 im Betrieb annähernd horizontal gerichtet, während eine Berührungslinie zum Zinken 138 nahe dem Ende in der gleichen Ansicht von den Windungen 135 ab nach unten verläuft. In bezug auf die Drehrichtung B des Rechorgans 103 bzw. die Drehrichtung C des Rechorgans 104 liegt das Ende des hinteren Zinkens -137 jeder Zinkengruppe 136 in dem vorerwähnten Abstand über dem Ende des vorderen Zinkens 138 der Zinkengruppe 136.
Parallel zur Drehachse 117 gesehen, sind die Zinken 137 und 138 jeder Zinkengruppe 136 parallel zueinander (Fig. 11). In Draufsicht ist der Abstand zwischen den Zinken etwas grösser als die Breite des Trägers 129. Nahe der Gelenkachse 128 ist zwischen dem Träger-129 und dem nabenartigen Gehäuse 122 eine Federkonstruktion 139 vorgesehen, die den-Arm 129 aufwärts zu schwenken sucht, bis der Arm 129 an dem nabenartigen Gehäuse 122 anliegt bzw.
etwa parallel zur Drehachse 117 verläuft (s. Fig. 13, gestrichelt angedeutete Lage). Zu diesem Zweck ist die Feder -139derart ausgebildet, dass die Windungen 140 dieser Feder 139 die Gelenkachse 128 umgeben, während das dem Gehäuse 122 zugewandte Ende 141 der Feder 139 in ein in einer Halteplatte 127 vorgesehenes Loch gesteckt ist und die ausserhalb der Gelenkachse 128 liegenden Teile der Feder 139 unter den Träger 129 hingeführt sind. Die Konstruktion der Feder 139 ist derart, dass die Feder den Träger 129 und den an diesem befestigten Teile 130 bis 138 von der in den Fig. 12 und 13 durch volle Linien angegebenen Stellung in die in diesen Figuren durch gestrichelte Linien angegebene Lage schwenken kann. Die Kraft dieser sogenannten Torsionsfeder ist somit derart, dass sie die vorerwähnte Masse um die Gelenkachse 128 vollständig aufwärts schwenken kann.
Eine ähnliche Federkonstruktion 139 ist nahe jeder der Gelenkachsen' 128 vorgesehen.
Es sei noch bemerkt, dass der Abstand zwischen' den Drehachsen 117 der Rechorgane 103 und 104 derart ist, dass die von den Enden der Zinken im B'etrieb beschriebenen Bahnen sich überlappen.
Die Wirkungsweise der Heumaschine nach den Fig. 11 bis 13 ist folgende. Die Eingangsachse des Zahnradgehäuses 111 wird durch eine Hilfswelle mit der Zapfwelle des Schleppets 106 gekuppelt. Die Drehbewegung der Eingangsachse wird durch die Zahnräder im Zahnradgehäuse 111, die Antriebs- achsen 112 und die Kegelzahnräder 114 und 115-in eine Drehbewegung der Buchse 118 umgewandelt. Die Buchse 118 des Rechorgans 104 wird auf gleiche Weise angetrieben, so dass die beiden Rechorgane 103 und 104 sich in entgegengesetztem Sinne drehen (in'Richtung der Pfeile B und C in Fig. 11).
Im Betrieb nehmen die acht Arme oder Träger 129 unddie an diesen befestigten Zinkengruppen 136 infolge der Zen trifugalkraft die in Fig. 12 dargestellte Stellung ein, wobei die Mittellinie des Trägers 129 annähernd senkrecht zur Drehachse 117 gerichtet ist, während der Schwerpunkt der Zinkengruppe 136 eine solche Lage einnimmt, dass die Verbindungslinie zwischen diesem Schwerpunkt und der Gelenkachse 134 annähernd senkrecht zur Drehachse 117 gerichtet ist. Es sei hier bemerkt, dass die Windungen jeder Zinkengruppe 136 und somit auch die ganze Zinkengruppe 136 um die Gelenkachse 134 frei schwenkbar ist (sind).
Die Länge eines Trägers ist mindestens etwa 40% des Radius der von den Enden der Zinken beschriebenen Bahn im Betrieb. Die Zinken 137 und 138 sind in Form langer, verhältnismässig elastischer Zinken ausgebildet. Diese Zinken haben je eine Gesamtlänge, die im Betrieb, parallel zur Drehachse 117 gesehen, mindestens etwa 45 % des Radius der von den Enden der Zinken im Betrieb beschriebenen Bahn beträgt. Da die Länge jedes Zinkens 137 oder 138 wenigstens gleich etwa 50mal den Durchmesser des Federstahldrahts ist, aus dem der Zinken hergestellt ist, ergibt sich in dieser Weise eine besonders glatte Anpassung an die Bodenunebenheiten und ausserdem an das zu versetzende Erntegut.
Diese geschmeidige Anpassung wird noch dadurch vergrössert, dass ein Träger 129 um die Gelenkachse 128 in bezug auf den übrigen Teil des Rechorgans schwenkbar ist und dass jede Zinkengruppe 136 in bezug auf den Träger 129 um den Stift oder die Gelenkachse 134 frei schwenken kann. Daher kann beim Auftreffen auf Bodenunebenheiten oder Obstakel jede Zinkengruppe sich in bezug auf ihren Träger 129 und kann ausserdem das Gefüge einer Zinkengruppe und eines Trägers sich in bezug auf die Nabe 122 gleichsam zusammenfalten , während sie sich unmittelbar nach dem Passieren des Obstakels unter der Wirkung der Zentrifugalkraft in die in Fig. 12 dargestellte Lage auffalten.
Das Erntegut wird von den Zinkengruppen 136 zweckvoll ergriffen und kann sich dabei längs der durch die Mittellinien der Zinken 137 und 138 gehenden, entgegen der Drehrichtung schräg aufwärts verlaufenden, gewölbten Ebene sammeln.
Wenn die Rechorgane 103 und 104 zum Stillstand kommen, wird sich jeder Träger 129 unter der Wirkung der Federkonstruktion 139 um die Gelenkachse 128 aufwärts in die in Fig. 12 durch gestrichelte Linien angegebene Lage schwenken.
Da jede Zinkengruppe 136 in bezug auf den Träger 129 frei schwenkbar ist, wird jede Zinkengruppe in diesem Zustand (Transportstellung, in der die Träger 129 aufwärts gegen die Nabe 122 oder annähernd parallel zur Drehachse 117 geschwenkt sind) infolge ihres Gewichts um die Gelenkachse 134 schwenken und herunterhängen, z. B. derart, dass sie sich auf derjenigen Seite des Trägers 129 befindet, die im Betrieb die Unterseite des Trägers 129 bildet (gestrichelt angegebene Lage in Fig. 12). Auf diese Weise wird die vorhandene Arbeitsbreite der Maschine im Betrieb für die Transportstellung in hohem Masse verringert, da nicht nur die im Betrieb nach aussen gerichteten Zinkengruppen zum Transport hochgeklappt werden, sondern ausserdem die die Zinkengruppen-tragenden Träger selbsttätig hochschwenken.
Auf diese Weise kann die Maschine im Betrieb eine theoretisch unbeschränkte Arbeitsweise aufweisen, die zum Transport selbsttätig auf eine Gesamtbreite herabgemindert wird, die kaum den Durchmesser des Nabenteils (wenn nur ein Rechorgan vorhanden ist) bzw.
die zur Fahrtrichtung A senkrecht gemessene Maximalbreite beider Naben im Falle von zwei miteinander zusammenwirkenden Rechorganen überschreitet. Bei Erhöhung der Drehzahl wird jede Zinkengruppe sich unmittelbar nach aussen be- wegen, worauf die Träger sich aufwärtsschwenken.
In der Ausführungsform nach Fig. 14 ist bei jeder Gelenkachse 128 wieder eine Federkonstruktion 139 vorgesehen, die den zugehörenden Träger 129 aufwärts zu schwenken sucht, wie in der Ausführungsform nach Fig. 12, aber es ist ausserdem eine ähnliche Federkonstruktion 143 vorgesehen, deren Windungen die Gelenkachse 134 umgeben und von der ein Ende in einem Abstand von der Gelenkachse 134 auf mindestens einen der Zinken (den Zinken 137) angreift, während das andere Ende fest am Zinkenhalter befestigt ist. Die Federkonstruktion 143 ist derart ausgebildet, dass sie die Zinkengruppe 136 in Richtung des Pfeils D zu schwenken sucht, so dass die Zinkengruppe 136 über und längs des Trägers 129 gelangt.
Zu diesem Zweck ist der Zinkenhalter im Vergleich zum Zinkenhalter 133 etwas abgeändert, so dass während der Schwenkung in Richtung des Pfeils D die Zinken beiderseits des'Zinkenhalters selber und des Bügels 130 passieren können. Die Windungen der Federkonstruktion 143 umgeben die Gelenkachse 134. Die Federkonstruktion 143 ist derart bemessen, dass die Zinkengruppe 136 sich im Betrieb von der Gelenkachse 134 ab nach aussen erstreckt. In diesem Zustand ist die Federkonstruktion 143 gespannt und hält das Gewicht der Zinkengruppe 136 und behebt ausserdem ein von der Zentrifugalkraft in bezug auf die Gelenkachse 134 hervorgerufenes Moment der Zinkengruppe, wobei im allgemeinen der Schwerpunkt der Zinkengruppe 136 etwas über der Gelenkachse 134 liegen wird.
Wenn die Drehzahl der Rechorgane ab nimmt, wird sich zunächst die Zinkengruppe 136 um die Gelenkachse 134 in Richtung des Pfeils D schwenken, worauf die Spannung der Feder auf einen verhältnismässig geringen Wert oder auf praktisch Null abfällt.
In dem Zustand, in dem die zuletzt genannte Spannung der Federkonstruktion 143 auftritt, ist die Zinkengruppe 136 bis über die Oberseite des Trägers 129 geschwenkt oder auch längs des Trägers 129 gelangt. Diese Schwenkbewegung wird durch einen nicht dargestellten Anschlag begrenzt, der derart angebracht ist, dass der Schwerpunkt der Zinkengruppe 136 in dem Zustand, in dem diese Zinkengruppe längs des Trägers 129 ruht, über einer durch die Gelenkachse 134 gehenden, zur Drehachse 117 senkrechten Linie liegt. Die Bemessung der Federkonstruktion 143 ist derart, dass die zuletzt genannte Schwenkung der Zinkengruppe 136 bei Abnahme der Drehzahl des Rechorgans als erste auftritt, also bevor die Schwenkung (in Richtung des Pfeils B) des Trägers 129 um die Gelenkachse 128 infolge der Federkonstruktion 139 erfolgt.
Unter Berücksichtigung der Masse und der Abmessungen der Zinkengruppe 136 bzw. der Masse und Abmessungen des Trägers 129 in Kombination mit der umgeschwenkten Zinkengruppe 136 ist die Federkonstruktion 143 gleichsam stärker als die Federkonstruktion 139.
Zusammenfassend sei bemerkt, dass bei Abnahme der Drehzahl des Rechorgans zunächst die Zinkengruppe 136 um die Gelenkachse 143 längs des Trägers 129 schwenkt bis zum Begrenzungsanschlag, während bei weiterer Abnahme der Drehzahl das Gefüge des Trägers 129 und der umgeschwenkten Zinkengruppe 136 infolge der Federkonstruktion 139 in die in Fig. 14 gestrichelt angegebene Lage schwenkt. Auch in dieser Weise wird die in der vorhergehenden Ausführungsform erwähnte erhebliche Verringerung des Durchmessers jedes der Rechorgane erzielt.
Wird die Drehzahl des Rechorgans 103 von der Transportstellung ab erhöht, so wird sich das in Fig. 14 durch gestrichelte Linien angedeutete Gefüge des Trägers 129 und der umgeschwenkten Zinkengruppe einheitlich um die Gelenkachse 128 infolge der Zentrifugalkraft nach aussen schwenken entgegen der Spannung der verhältnismässig schwachen Federkonstruktion 139. In der in Fig. 14 durch gestrichelte Linien angegebenen Transportstellung wird sich die Zinkengruppe 136 beim Anlass der Drehung des Rechorgans nicht in bezug auf den Träger 129 schwenken, da die Zinkengruppe 136 in diesem Zustand in der durch die Zentrifugalkraft bestimmten Richtung an dem vorerwähnten Anschlag anliegt.
Der Träger 129 schwenkt sich daher zunächst entgegen der Richtung des Pfeils E in die in Fig. 14 durch volle Linien angedeutete Lage. Nach weiterer Erhöhung der Drehzahl schwenkt sich die Zinkengruppe 136 in bezug auf den Träger 129 entgegen der Richtung des Pfeils D, da, wie gesagt, der Schwerpunkt der Zinkengruppe 136, in der Aufwärtsrichtung gesehen, höher liegt als die Gelenkachse 134. Diese Lage des Schwerpunkts der zusammengefalteten Zinkengruppe in bezug auf die Gelenkachse 134 ist somit notwendig, um zu vermeiden, dass die Zinkengruppe 136 bei Erhöhung der Drehzahl in Richtung des Pfeils D dreht, wodurch die Zinkengruppe in den Boden eindringen würde. Bei Erhöhung der Drehzahl schwenkt die Zinkengruppe somit entgegen der Spannung der Federkonstruktion 143 bis in die in Fig. 14 durch volle Linien angegebene Lage.
Die durch gestrichelte Linien in Fig. 14 dargestellte Transportstellung des Trägers 129 wird durch einen nicht dargestellten, auf der Innenseite des Trägers 129 z. B.
auf der Oberseite eines Paares von Halteplatten 127 angebrachten Anschlag bedingt, so dass der Träger 129 in dieser Lage annähernd parallel zur Drehachse verläuft und ein bestimmter Raum zwischen dem Träger 129 und dem Gehäuse 122 gelassen wird, um die zusammengefaltete Zinkengruppe 136 unteriubringen. Die Oberseite des Randes 126 dient als fester Anschlag für den Träger 129, z. B. bei vertikalen Beschleunigungen im Betrieb.
In den vorhergehenden Ausführungsformen kreuzen die Gelenkachsen 128 die Drehachse 117 senkrecht. In der Ausführungsform nach Fig. 15 ist die Achse 128 derart angeordnet, dass sie einen spitzen Winkel mit einer zur Drehachse 117 senkrechten Ebene einschliesst. Dieser Winkel ist in dieser Ausführungsform etwa 30 , wobei die Gelenkachse 128 derart angeordnet ist, dass in der Drehrichtung F gesehen, der vordere Punkt der Gelenkachse 128 höher liegt als der hintere Punkt dieser Achse. Es wird auf diese Weise erreicht, dass beim Auftreffen auf Unebenheiten oder Obstakel, in welchem Falle das von der Gelenkachse 128 abgewandte Ende des Trägers 129 sich aufwärts bewegt, dieses Ende sich in bezug auf die Drehrichtung ausserdem rückwärts bewegt, wodurch die Gefahr einer Eindringung in das Obstakel vermieden wird.
Auch die Gelenkachse 134 zwischen der Zinkengruppe und dem Träger 129 kann aus dem gleichen Grund einen Winkel mit einer zur Drehachse senkrechten Ebene einschliessen und z. B. parallel zur Gelenkachse 128 verlaufen, aber sie kann auch einen anderen Winkel mit der zuletzt genannten Ebene einschliessen.
Es sei bemerkt, dass die vorhergehenden Figuren die Federkonstruktion 139 in Form einer sogenannten Torsionsfeder zeigen. Selbstverständlich lässt sich auch eine Zug- oder Druckfeder verwenden, deren Befestigungspunkte am Träger 129 bzw. an der Nabe 122 in einem bestimmten Abstand von der Gelenkachse 128 liegen.
Inden vorstehend erörterten Ausführungsformen wird jeder Träger durch eine gesonderte Federkonstruktion in die Transportlage geschwenkt. In der Ausführungsform nach Fig. 16 wird eine Konstruktion vorgeschlagen, bei der alle Träger 129 eines Rechorgans gleichzeitig von einer einzigen Federkonstruktion aufwärts geschwenkt werden. Dabei wird die Buchse 118 im Innern des Gehäuses 122 in Form eines zy- lindrischen Teils 118A fortgesetzt, wobei das Kugellager 120 wieder am unteren Ende der Buchse angebracht, ist, in diesem Fall somit im Innern des Gehäuses 122. Der Teil 118A der Buchse 118 wird von einem in axialer Richtung verschiebbaren Ring 145 eng umgeben, dessen Innendurchmesser derart gewählt ist, dass der Ring 145 leicht über die zylindrische Aussenfläche des Teils 118A verschiebbar ist. Der Ring 145 ist auf der Aussenseite mit z.
B. vier nach unten abgebogenen Armen 146 versehen, an deren unteren Enden ein plattenförmiger Ring 147 angebracht ist, der parallel zu einer zur Drehachse 117 senkrechten Ebene verläuft. Einer der Arme 146 wird auf zwei Seiten von einer fest am Gehäuse 122 befestigten Führung 148 umfasst, die eine axiale Bewegung des Arms 146 erlaubt, aber eine tangentielle Bewegung in bezug auf das Gehäuse 122 verhütet. Zwischen der Oberseite des Rings 145 und dem zur Drehachse 117 senkrechten oberen Deckel des Gehäuses 122 ist eine Druckfeder 149 vorgesehen.
Jeder Träger 129 hat eine Verlängerung 150, die fluchtrecht zum Träger 129 verläuft, und zwar auf derjenigen Seite der betreffenden Gelenkachse 128, die von der zugehörenden Zinkengruppe 136 abgewandt ist. Die Länge der Verlängerung 150 des Trägers 129 ist derart, dass das von der Gelenkachse 128 abgewandte Ende der Verlängerung 150 im Innern des Gehäuses 122 liegt. Die Verlängerung 150 ragt durch eine an dieser Stelle im Gehäuse 122 vorgesehene Öffnung.
An dem von der Gelenkachse 128 abgewandten Ende der Verlängerung 150 ist diese über einen Winkel von etwa 90 aufwärts (in dem Betriebszustand) abgebogen und bildet dort einen Ausleger 151. An dem freien Ende jedes Auslegers 151 ist eine Rolle 152 angebracht, die um eine die Drehachse 117 senkrecht kreuzende Achse drehbar ist. Jeder Träger 129 ist mit einem Gefüge der Teile 150 bis 152 versehen. Jede Rolle 152 ist sowohl in der Betriebs- als auch in der Transportlage mit dem plattenförmigen Ring 147 in Berührung. Die Kraft, mit der die Rolle 152 gegen den Ring 147 gedrückt wird, wird durch das Gewicht des Trägers 129 und der Zinkengruppe 136 und die Drehzahl des Rechorgans bestimmt.
In dieser Ausführungsform ist jede Zinkengruppe 136 um die Gelenkachse 134 in bezug auf den zugehörenden Träger 129 frei schwenkbar, aber es kann auch zwischen jeder Zinkengruppe 136 und dem zugehörenden Träger 129 eine Federkonstruktion 143 wie in der Ausführungsform nach Fig. 14 angebracht werden.
Wenn das Rechorgan 103 nicht angetrieben wird, nehmen die Träger 129 sowie die an diesen Trägern befestigten Teile 150 bis 152 die in Fig. durch gestrichelte Linien angegebene Lage ein, in der die Rolle 152 mit dem Ring 147 in Berührung ist, der in Fig. 16 auch durch gestrichelte Linien angegeben ist (Transportstellung). Nachdem das Rechorgan 103 eine bestimmte Drehzahl erreicht hat, werden die Träger 129 (gemeinsam mit den an diesen befestigten Zinkengruppen 136) unter der Wirkung der Zentrifugalkraft um die Gelenkachsen 128 in die durch volle Linien angegebene Lage- entsprechend der Ausführungsform der Fig. 12 oder 14 schwenken.
Infolge dieser Bewegung werden alle Rollen 152 sich um die zugehörenden Gelenkachsen 128 schwenkend aufwärts bewegen, wobei der plattenförmige Ring 147 entgegen der Spannung der Druckfeder 149 aufwärts bewegt in axialer Richtung, bis ein Gleichgewichtszustand zwischen der Kraft der Feder 149 und der aufwärts gerichteten Kraft eingestellt ist, die von der Zentrifugalkraft der Träger 129 und der Zinkengruppe 136 hervorgerufen und von den Rollen 152 auf den Ring 147 übertragen wird. Die Unterseiten der Träger 129 können auf der Oberseite des Randes 126 zur Anlage kommen. Wenn dieser Gleichgewichtszustand nicht derart ist, dass die Unterseiten der Träger 129 den Rand 126 berühren, ergibt sich in der Betriebslage gleichsam ein federnder Anschlag für die Träger 129.
Wenn die Drehzahl des Rechorgans 103 verringert wird; werden die Rollen 152 infolge der Kraft der Druckfeder 149 heruntergedrückt, bis die Träger 129 wieder die in Fig. 16 durch gestrichelte Linien angegebene Lage erreicht haben. Es ist selbstverständlich auch möglich, die Feder 149 durch einen ringförmigen Balgen mit einem Ventil zu ersetzen, durch das der Balgen durch die Zufuhr eines Gases einem Druck unterworfen werden kann. Indem der Druck in diesem Balgen ge ändert wird, lässt sich die Federkarakteristik ändern, wodurch im Betrieb verschiedene Lagen des Trägers 129 erzielt werden können, so dass die Höhe der Zinkengruppe über dem Boden einstellbar ist.
Die in den Fig. 17 bis 21 dargestellte Heumaschine enthält ein Gestell, das einen quer zur Fahrtrichtung A der Maschine verlaufenden, wenigstens nahezu horizontalen Tragbalken 201 aufweist, an dem nahe den Enden nach vorne verlaufende, in Draufsicht konvergierende Tragbalken 202 befestigt sind.
An den Vorderenden der Tragbalken 202 ist ein bügelartiger Ankupplungsteil 203 angebracht, mittels dessen die Vorrichtung mit der Dreipunkt-Hebevorrichtung eines Schleppers kuppelbar ist. Zwischen der Oberseite des Ankupplungsteils 203 und einem nahe der Mitte des Tragbalkens 201 vorhandenen Zahnradgehäuse 204 ist ein Verbindungsbalken 205 angebracht. Die Enden des Tragbalkens 201, der in dieser Ausführungsform rohrförmig mit rundem Querschnitt ausgebildet ist, sind mit ringförmigen Stützen 206 versehen, an denen je ein Gehäuse 207 eines Zahnradgetriebes 208 befestigt ist (Fig. 19). Auf der Oberseite jedes Gehäuses 207 ist mittels eines Sicherungsstiftes 208A eine aufwärts gerichtete Achse 209 befestigt.
Die Achse 209 bildet eine Drehachse für ein Rechorgan 210 und ist unten um einen Teil 211 derart abgebogen, dass dieser Teil eine wenigstens nahezu horizontale Drehachse für ein Laufrad 212 bildet, das im Betrieb das Rechorgan abstützt. Um die Achse 209 ist eine Buchse 213 frei drehbar angeordnet, die nahe der unteren Seite in Lagern 214 abgestützt wird. Nahe der Oberseite ist die Buchse 213 mit einem Flansch 21-5 versehen, der wenigstens nahezu senkrecht zur Achse 209 steht und auf der Unterseite des Zahn radgetriebes 208 das Gehäuse 207 verschliesst. Nahe der Unterseite ist die Buchse 213 mit einem Flansch 216 versehen, an dem durch Bolzen 217 und Abstandsbuchsen 218 zwei in einem Abstand voneinander liegende Platten 219 befestigt sind. Die Platten 219 haben einen kreisförmigen Umfang und sind von der Achse 209 ab konisch und parallel zueinander.
Jede der Platten 219 hat auf der Seite der Buchse 213 einen zur Längsmittellinie der Buchse wenigstens nahezu senkrechten Rand 220, der durch die Bolzen 217 und die Abstandsbuchsen 218 am Flansch 216 befestigt ist. Der Rand 220 geht in einen konischen Teil 221 über, der nach unten gerichtet ist und der in einen zur Längsmittellinie der Achse 209 wenigstens nahezu senkrechten Rand 222 übergeht. Durch die Ränder 222 der Platten 219 sind in gleichen Abständen voneinander Buchsen 223 geführt, die wenigstens nahezu parallel zur Achse 209 verlaufen. In jeder der Buchsen 223 ist eine Schwenkachse 224 untergebracht.
Auf der Oberseite ist jede Achse 224 mittels eines Stiftes 226 mit einem Ring 225 versehen, der eine Abwärtsverschiebung der Achsen 224 verhü tet. Das auf der Unterseite aus jeder Buchse 223 hervorragende Ende jeder Achse 224 ist mit einer Schulter 227 und einer unter dieser Schulter angebrachten Gabel 228 versehen, deren Zähne sich nach unten erstrecken. In diesen Zähnen ist eine Schwenkachse 229 gelagert, die auf einer Seite der Gabel einen Arm oder Träger 230 abstützt Der Träger 230 ist nahe seiner Mitte an der Achse 229 befestigt und hat zwei von der Achse ab in bezug auf die Achse 209 wenigstens nahezu radial verlaufende Teile 231 und 232. Die Teile 231 und 232 schliessen auf der Oberseite einen stumpfen Winkel a miteinander ein.
Die Achse 229 ist in bezug auf die Achse 209 wenigstens nahezu tangentiell angeordnet und schneidet die Achse 224 senkrecht. Der zwischen der Achse 209 und der Achse 229 liegende Teil 231 des Trägers 230 ist an dem von der -Achse 229 abgewandten Ende mit einem Gegengewicht 233 zylindri- scher Form versehen, das in bezug auf die Achse 209 wenigstens nahezu tangentiell und zur Achse 209 parallel verläuft.
Das von der Achse 229 abgewandte Ende des in bezug auf die Achse 229 auf der Aussenseite liegenden Teils 232 des Trä- gers geht in einen in bezug auf die Drehrichtung B bzw. C des Rechorgans 210 nach hinten abgebogenen Teil 234 über. Der Teil 234 erstreckt sich wenigstens nahezu tangentiell zur Achse 209 und verläuft wenigstens nahezu parallel zur Gelenkachse 229. Um den Teil 234 ist zwischen zwei Anschlägen 235 und 236, von denen der Anschlag 236 entfernt werden kann, eine Anzahl von Windungen 237 (Fig. 2) frei drehbar. Die Windungen 237 gehen in zwei in einem Abstand voneinander liegende Zinken 238 und 239 über, die gemeinsam mit den Windungen 237 einstückig aus Federmaterial hergestellt sind.
Die Zinken 238 und 239 haben je einen von den Windungen 237 ab gerade verlaufenden Teil 240 bzw. 241, der durch eine scharfe Biegung in den Teil 242 bzw. 243 übergeht. Der Teil 240 des Zinkens 238 ist kürzer als der Teil 241 des Zinkens 238, wobei der Teil 243, der kürzer ist als der Teil 242, durch eine schärfere Biegung in den Teil 241 übergeht. Der Zinken 238 (s. Fig. 19) liegt im Betrieb auf einem höheren Pegel: als der Zinken 239 und liegt (s. Fig. 17) in bezug auf die Drehrichtung B bzw. C des Rechorgans 210 hinter dem Zinken 239. Jedes Rechorgan 210 hat acht Träger 230, die je ein Paar um den gekrümmten Teil 234 scharnierbarer Zinken 238 und 239 tragen.
Auf der Oberseite ist an jedem mit einer Achse 224 verbundenen Ring 225 ein wenigstens nahezu radial verlaufender Arm 244 angebracht, der an dem vom Ring 225 abgewandten Ende auf der Oberseite mit einem-Achsstummel 245 versehen ist, der wenigstens nahezu parallel zur Achse 209 verläuft. Der Achsstummel 245 liegt in einem Schlitz 246 einer Verstellscheibe 247. Die Verstellscheibe 247 ist drehbar um den Flansch 216 auf der Buchse 214 angebracht und wird durch Druckstücke 248 gehaltert, die von der Bolzen 217 für die Platten 219 befestigt werden. Die Verstellscheibe 247 trägt einen Arm 249, der auf der Oberseite einen entgegen Federwirkung verschiebbaren Stift 250 aufweist (Fig. 20),. Das untere Ende des Stiftes 250, das durch ein Loch im Arm 249 gesteckt ist, kann mit einer von zwei Öffnungen 251 in einer auf der oberen Platte 219 befestigten Führung 252 zusammenwirken.
Zum Antrieb der zwei Rechorgane 210 ist die Oberseite jedes Flansches 215, der die Unterseite des Gehäuses 207 jedes Zahnradgetriebes 208 verschliesst, mit einem Zahnkranz 253 versehen, der mit einem Kegelzahnrad 254 auf einer im Tragbalken 201 untergebrachten Achse 255 zusammenwirken kann. Die Achse 255 wird nahe ihren Enden in den ringförmigen Stützen 206 mittels Lager 256 drehbar abgestützt. Nahe der Mitte ist die Achse 255 durch das Zahnradgehäuse 204 geführt und ist in diesem Zahnradgehäuse mit einem Kegelzahnrad 257 versehen, das mit einem Kegelzahnrad 258 auf der Achse 259 zusammenwirken kann, die auf der Vorderseite aus dem Zahnradgehäuse herausragt und durch eine Hilfswelle mit der Zapfwelle des Schleppers gekuppelt werden kann.
Die Wirkungsweise der vorstehend geschilderten Maschine ist folgende.
Im Betrieb wird die Maschine durch den Ankupplungsteil 203 mit der Dreipunkt-Hebevorrichtung des Schleppers verbunden und ist auf der Vorderseite die aus dem Zahnradgehäuse 204 herausragende Achse 259 durch die Hilfswelle mit der Zapfwelle des Schleppers gekuppelt Um die Maschine in die Arbeitslage zu führen, kann die Hebevorrichtung heruntergelassen werden, wodurch die Maschine mit den Laufrädern 212, von denen eines unter jedem der Rechorgane 210 angeordnet ist, auf dem Boden zur Anlage kommt. Dabei nehmen die Rechorgane 210 eine Lage ein in der die Achsen 209 wenigstens nahezu vertikal oder nach vorne geneigt angeordnet sind Die Träger 230 und die an diesen angebrachten Zinken 239 und 238 nehmen dann, solange die Rechorgane nicht gedreht werden, die in Fig. 19 durch gestrichelte Linien angedeutete Lage ein.
Dabei befindet sich der die Zinken tragende Teil über der Gelenkachse 229, während das Gegengewicht 233 auf dem Teil 231 und dieser Teil des Arms niedriger liegen als eine Ebene h-h durch die Gelenkachse 229 und senk recht zur Achse 209. Werden dann von der Zapfwelle des Schleppers über den vorstehend beschriebenen Antrieb die Rechorgane 210 gedreht, wobei sie je in der durch den Pfeil B bzw. C in Fig. 17 angedeuteten Richtung drehen, so schwenken die Zinken unter der Wirkung der Zentrifugalkraft in eine Lage, in der sie sich wenigstens nahezu horizontal und radial erstrecken. Infolgedessen verschiebt sich der Schwerpunkt, so dass der Träger 230 etwas kippt, wobei das Gegengewicht 233 über die Ebene h-h gelangt, worauf es durch die zunehmende Zentrifugalkraft den Teil 231 in die in Fig. 19 durch volle Linien angegebene Lage führt.
Dabei ruht das Gewicht 233 am Anschlag 253 auf der Innenseite jeder der Buchsen 223.
Der in bezug auf die Gelenkachse nach aussen vorstehende Teil 232 nimmt dabei eine Lage ein, die wenigstens nahezu horizontal ist, während die Stellung der Zinken derart ist, dass der abgebogene Teil 243 des niedrigeren Zinkens 239 sich durch die Stoppel bewegt. Während der Drehung der Rechorgane 210 wird das von den Zinken mitgeführte Erntegut zwischen den Rechorganen hin rückwärts abgeführt, worauf das Erntegut verbreitet oder in Schwaden gesammelt werden kann. Für die beiden Behandlungen lassen sich die Träger 230 gemeinsam in zwei Lagen führen, mittels der Verstellscheibe 247 und des Verstellarms 249, der mittels des den Stift 250 und die Führung 252 enthaltenden Verriegelungsmechanismus in zwei verschiedenen Lagen festgesetzt werden kann.
Bei Verdrehung der Verstellscheibe 247 mittels des Arms 249 bewegen sich die Achsstummel 245 auf den Armen 244, die an den Ringen 225 angebracht sind, in den Langlöchern 246, so dass die Achsen 224 in den Buchsen verdreht werden, wodurch die Träger und ihre Gelenkachsen 229 in- die in Fig. 21 dargestellten Lagen geführt werden können. Zum Wenden des Ernteguts können die Träger 230 die Lage einnehmen, die auf der linken Seite in Fig. 21 angegeben ist, und um das Erntegut in einem Schwaden zu sammeln, können die Träger 230 in die Lage geführt werden, die rechts in Fig. 21 dargestellt ist. Da das Gegengewicht 233 eine hinreichende Länge aufweist, kann dieses Gewicht beiden Arbeitsstellungen mit dem Anschlag 253A zusammenwirken. Der in bezug auf die Drehrichtung rückwärts liegende Teil 234 verhütet das Anhängen von Erntegut.
Nach Beendigung der Arbeit kann die Vorrichtung mittels der Hebevorrichtung gehoben werden, wobei der Antrieb der betreffenden Rechorgane 210 abgeschaltet wird. Dabei schwenken sich die frei um die Teile 234 scharnierbaren Paare von Zinken 238 und 239 in die durch Strichlinien in Fig. 19 angegebene Lage. Der Schwerpunkt verschiebt sich dann derart, dass die Gegengewichte 233 die Träger 230 in eine Lage schwenken, die auch durch Strichlinien angegeben ist. Auf diese Weise wird gesichert, dass nach dem Abschalten des Antriebs der Rechorgane die Zinken und die Träger derart zusammengeklappt werden, dass die Vorrichtung ohne Gefahr für den weiteren Verkehr über den Weg transportiert werden kann, wobei ihre Breite erheblich kleiner als die Arbeitsbreite der Maschine ist.
In der in Fig. 22 dargestellten Ausführungsform ist ein wenigstens nahezu tangentiell verlaufender Teil 254A eines Arms oder Trägers 255A, um den die Paare von Zinken 238 und 239 frei drehbar' angeordnet sind, durch eine Achse 256A in bezug auf den Teil 232 des Trägers schwenkbar. Die Achse 256A erstreckt sich wenigstens nahezu parallel zur Drehachse 209 und wird von einer Feder 257A umgeben, die den die Zinken tragenden Teil 254A in eine Lage zu schwenken sucht, die durch gestrichelte Linien in Fig. 6 angegeben ist.
Dabei sind die Zinken in bezug auf die Drehrichtung B bzw.
C des Rechorgans rückwärts gerichtet. Eine übermässige Schwenkung dieses die Zinken tragenden Teils nach aussen wird dadurch verhütet, dass ein Anschlag 258A vorgesehen ist. Von der Transportlage des Rechorgans ab, in der die Zinken 238 und 239 die durch Strichlinien angegebene Lage einnehmen und der Teil 232 wie in der vorhergehenden Ausführungsform hochgeschwenkt ist, werden bei Drehung der Rechorgane die Zinken entgegen der Wirkung- der Feder 257A in eine Lage geschwenkt, die durch volle Linien angegeben ist. Auch dabei verschiebt sich der Schwerpunkt derart, dass der Träger mit den Zinken sich auf die vorher beschriebene Weise nach aussen schwenkt und der das Gegengewicht 233 tragende Teil 231 des Trägers in die Lage gelangt, die in Fig. 29 dargestellt ist.
Hält der Antrieb der Rechorgane an, so schwenken sich die Zinken unter der Wirkung-der Feder nach innen, wodurch der Schwerpunkt der Achse 229 näher kommt und der Teil 231 von dem Gegengewicht 233 hochgeschwenkt wird.
The invention relates to a haymaking machine with at least one computing element, which is directed to an upward
Axis of rotation is inevitably drivable and has prongs which are arranged on arms in such a way that they pivot into a working position by centrifugal force.
The invention is characterized in that at least one of the prongs is attached to the arm so that it can pivot about a hinge axis, and the arm is pivotable about a pivot axis crossing the axis of rotation
In this way it is achieved that not only the prongs, but also the prong holders with respect to the
Rake wheel hub can adapt to the unevenness of the ground, with this additional adjustment possibility of the tines a very good rake can be guaranteed.
In addition, this construction is suitable for a transport position that enables the overall width of the machine to be reduced to a large extent during transport.
This transport width is basically limited to the width of the hub of the rake element.
The invention is explained in more detail with reference to the following figures, for example. Show it:
Fig. 1 is a plan view of a haymaking machine attached to the lifting device of a tractor in operation,
FIG. 2 partly a section and partly a view of one of the computing members in the direction of the arrow II in FIG. 1,
Fig. 3 is a view and partly a section along the lines m-m in Fig. 2,
4 shows an illustration of an adaptation option of a
Combination of a group of tines and an associated carrier when hitting an obstacle in the horizontal direction and seen perpendicular to the direction of travel,
Fig. 5 shows another possibility of the transport position of a
Combination of a group of tines and the associated carrier seen in the tangential direction,
Fig. 6 the resilient support of the carrier of a group of tines seen in the tangential direction,
Fig.
7 is a plan view of a second embodiment of a haymaking machine according to the invention with swath boards,
FIG. 8 is a view of one of the computing elements in operation in FIG
Direction of arrow VIII in Fig. 7,
FIG. 9 is a view and partially a section along FIG
Lines II-II in Fig. 8,
10 shows partially a view and partially a section in the horizontal direction and in the direction of travel A, with a combination of groups of tines and the associated
Carrier is in the transport position,
11 is a plan view of a third embodiment of the haymaking machine attached to the lifting device of a tractor in operation,
Fig. 12 is a section through one of the computing members along the
Line XII-XII in Fig. 11,
Fig.
13 partly a radial section through the hub construction of one of the computing members and partly a view of the attachment of a carrier of a group of tines with a
Spring construction,
14 shows a section through a fourth embodiment along the lines XII-XII in FIG. 11,
15 is a partial view in the radial direction of a
Rechradnabe along the lines XV-XV in Fig. 11,
FIG. 16 shows a section through a fifth embodiment along the lines XII-XII in FIG. 11,
Fig. 1-7 is a plan view of a sixth embodiment of a haymaking machine with computing elements according to the inven tion,
18 shows, on an enlarged scale, a plan view of part of a rake element according to FIG. 17,
19 shows a view along the line XIx-XIX in FIG. 18,
FIG. 20 shows, on an enlarged scale, a view along the line XX-XX in FIG. 18,
Fig.
21, on an enlarged scale, a plan view of part of a rake element in the different positions in which the carriers with the tines can be guided for different work,
22 shows a seventh embodiment of a computing element.
The haymaking machine contains a frame 1 which has a supporting beam 2 extending transversely to the direction of travel A, at the two ends of which computing members 3 and 4 are rotatably mounted about upwardly directed axes. The frame 1 contains a bracket 5 by means of which the haymaking machine can be attached to the lifting device of a tractor 6 which moves the haymaking machine. The trestle 5 essentially consists of a curved tube in the shape of an inverted U and contains fastening means 7 near the free ends, by means of which the trestle 5 can be fastened to the lower lifting arms of the tractor 6, while near the upper point of the trestle 5 a fastening means 8 is provided to connect the bracket to the upper arm of the lifting device, which upper arm is provided with means that allow a longitudinal change of this arm in order to change the position of the machine can.
Near the lower of the bracket 5 and thus near the fastening means 7, two support tubes 9 are attached, which diverge backwards and are fastened to the support beam 2 at their rear ends near the mounting of the computing elements 3 and 4. A support rod 10 is fastened to the frame 5 near the fastening element 8, the center line of the rod lying in the plane of symmetry of the haymaking machine, extending backwards and downwards and having a fixed connection to the support beam 2 at the rear end. The rear end of the support rod 10 is attached to the top of a gear housing 11, which is arranged in the middle of the length of the support beam 2 and is provided with an input axis extending in the direction of travel A, which can be connected to the PTO shaft of the tractor 6 by an auxiliary shaft .
The gear housing 11 has in two bearings provided on each side of the gear housing 11, horizontal output axes 12 running transversely to the direction of travel A, which are housed in the support beam 1 (FIG. 2) designed as a hollow tube. The output axles 12 serve as drive axles for the computing elements 3 and 4. Near the two ends of the support beam 2, a gear housing 13 is rigidly attached to this support beam 2, a gear housing 13 is provided in a known manner with a bevel gear 14, which is close to the from The end of the drive shaft 12 facing away from the gear housing 11 is fastened and is in engagement with a bevel gear 15 which is rotatable about the axis 16 which is fixedly fastened in the gear housing 13 and which is directed obliquely upward during operation.
The center line 17 of the axis 16 is the axis of rotation of the rake 3, the bevel gear 15 is firmly attached to a bushing 18 coaxial with the axis of rotation 17, which is rotatably attached to the axis 16 by ball bearings 19 and 20 spaced apart in the axial direction. The socket 18 is provided on the underside with a perpendicular to the axis of rotation 17, round plate 21, which forms the top of a housing 22 which is located under the plate 21; The plate-shaped housing 22 has the shape of a truncated cone, the axis of symmetry of which coincides with the axis of rotation 17 and the tip of which lies above the gear housing 13. The lower surface of the housing 22 is open.
The space in the interior of the housing 22 is used to arrange an impeller 23, the vertical plane of symmetry of which assumes a position such that the axis of rotation 17 lies in this plane of symmetry. The impeller 23 is firmly connected to the axle 16 by means of a curved holder 24. A portion of the impeller 23, of course, protrudes from below the lower surface of the housing 22. The underside of the housing 22 has an outwardly directed flange 25 which runs parallel to a plane perpendicular to the axis of rotation 17 and, seen parallel to the axis of rotation 17, is coaxial with this axis. The outer edge of the flange 25 has an upwardly bent edge 26 (FIG. 2).
Near the underside of the housing 22, eight pairs of Schegg plates 27 attached at equal distances from one another on the outside of the housing 22 are provided, which according to the view in FIG. 2 have an approximately square shape and extend radially to the axis of rotation 17. Two abutting sides of each Schegg plate 27 are welded to the outside of the housing 22 or to the top of the flange 25. A pivot axis or hinge axis 28, which crosses the axis of rotation 17 perpendicularly, is guided through each pair of plates 27. An arm or carrier 29, which at least extends outward during operation, is articulated to each of the eight joint axes 28. Each carrier 29 consists essentially of a sheet iron strip (e.g.
Spring steel), which is arranged in such a way that the width of the carrier measured parallel to the axis of rotation 17 is several times greater than the thickness of the material measured parallel to the axis of rotation 17 (FIGS. 2 and 3). Near the free end of each support 29, a plate-shaped, curved bracket 30 is attached, which has two parallel and spaced apart flanges 31, which lie on one side of the wide upper and lower surface of the end of the support 29.
Seen parallel to the axis of rotation 17, the width of the bracket 30 is equal to the width of the carrier 29. In the two flanges 31 and in the carrier 29, bores 31A (FIG. 3) are provided through which a joint axis 32 parallel to the axis of rotation 17 during operation is guided by means of which the bracket 30 is pivotable with respect to the carrier 29. A second set of bores 33 is also provided in the flanges 31 and the bracket 29 has two or more holes 34, the center lines of which are parallel to and equidistant from the center lines of the bores 31A.
A spring-loaded pin 35 (FIGS. 2 and 3) can be inserted through the bores 33 in the flange 31 and through one of the holes 34 in the carrier 29, so that the bracket 30 can be fixed in several positions with respect to the carrier 29 Part of the plate-shaped bracket 30 extends parallel to a plane perpendicular to the upper or lower surface of the carrier 29. A U-shaped tine holder 36 is attached to the bracket 30 in such a way that the plate-shaped web of this U-shaped tine holder lies in the space between the inside of the mentioned, outer part of the bracket 30 and the free end of the carrier 29, this web at least completely in operation on the inside of the mentioned outer part of the bracket 30.
The two flanges of the tine holder 36 extend outwardly from the web and parallel to a plane which itself runs parallel to the narrow boundary surfaces of the carrier 29. A pin 37 is guided through the two flanges of the tine holder 36 and extends in the tangential direction at least during operation. A number of turns 38 of a group of tines 39 are arranged between the two flanges of the tine holder 36.
The center line of these turns coincides with the center line of the pin 37. Each group of prongs 39 has two prongs 40 and 41 which extend outwards at least during operation. The prongs 40 and 41 occupy such a mutual position that, measured in a direction perpendicular to the center line of the windings 38, the ends of the prongs are at a certain distance from one another, which distance is preferably at least about one third of the total length of each of these prongs amounts. Viewed in the tangential direction, the ends of the prongs lie almost on a line parallel to the axis of rotation 17 during operation.
According to the view in FIG. 2, the prongs are slightly curved from the turns 38 ′ down, so that at least during operation in the view according to FIG. 2, the line of contact with the prongs 40 near the turns 38 is directed upwards at an angle of approximately 30 °, while the line of contact to the end of the tine 40 runs almost horizontally in this view during operation. In the same view, the line of contact to the prongs 41 near the turns 38 is directed almost horizontally during operation, while the line of contact to the prong 41 near the end in the same view runs from the turns 38 downwards. Viewed parallel to the axis of rotation 17, the prongs 40 and 41 of each prong group 39 are arranged parallel to one another (FIG. 3).
On the top of the housing 22, four brackets 42 are attached to the plate 21, which extend from the fastening point on the plate 21 in the radial direction obliquely upwards outwards. The four arms 42 are seen at the same circumferential angles and parallel to the axis of rotation 17, mounted in such a way that the center line of each arm 42 forms the bisector of the angle between the center lines of two adjacent girders (FIG. 3). The angle between the center line of a carrier 42 and the axis of rotation 17 is approximately 45. Near the end of each carrier 42 facing away from the plate 21, a pivot axis or hinge axis 43 is attached, which perpendicularly crosses the axis of rotation 17.
A driver 45 is pivotably attached to each joint axis 43 by means of a fork 44. Each driver 45 has the shape of a hollow tube which, at least during operation, extends radially and outwardly, seen parallel to the axis of rotation 17.
The driver 45 is bent in a plane passing through the axis of rotation approximately halfway its length in such a way that the two parts form an angle of about 120 with each other, the outer part with respect to the inner part of the driver 45 from the hinge axis 43 downwards is kinked. The overall length of the driver 45 is such that, seen parallel to the axis of rotation 17, the distance between the free end of the driver 45 and the axis of rotation is approximately equal to the distance between the center line of the windings 38 and the axis of rotation 17 during operation. The length of the driver is approximately equal to the length of the carrier 29.
The distance between the hinge axis 43 and the axis of rotation 17 is almost equal to 40% of the length of the carrier 29, and the height of the hinge axis 43 above the hinge axis 28 is approximately equal to the length of the carrier 29.
It should also be noted that the mutual spacing of the axes of rotation 17 of the computing elements 3 and 4 is such that the paths described by the tine ends during operation overlap.
The way the machine works is as follows:
The input shaft of the gear housing 11 is coupled to the power take-off shaft of the tractor 6 through the auxiliary shaft. The rotational movement of the input axis is converted into a rotational movement of the bushing 18 by the gears in the gear housing 11, the drive axles 12 and the bevel gears 14 and 15. What has been described above for the computing element 3 applies in the same way to the computing element 4.
In operation, the eight arms or supports 29 and the groups of tines 39 attached to them will, as a result of the centrifugal force, assume a position according to FIG assumes such a position that the connecting line between this center of gravity and the joint axis 37 is also directed almost perpendicular to the axis of rotation 17. It should be noted here that the turns 38 of each group of tines 39 are freely pivotable about the hinge axis or joint axis 37. As a result of the centrifugal force, the drivers 45 assume a position in which they are directed outwards with respect to the Ge steering axis 43, as shown in FIG.
The prongs 40 and 41 are designed as long, relatively elastic prongs. These prongs each have a total length which, viewed parallel to the axis of rotation 17, is at least about 45% of the radius of the path described by the ends of the prongs. In addition, since the length of each tine 40 or 41 is at least 50 times the diameter of the spring steel wire of the tine, a particularly smooth adaptation to uneven ground and to the crop to be moved is achieved in this way.
This particularly easy adaptation is further increased by the fact that the carrier 29 can be freely pivoted about the hinge axis 28 with respect to the remaining part of the rake element and each group of prongs 30 with respect to the carrier 29 about the pin 37. In this way, when touching unevenness in the ground or objects, each group of tines with respect to the relevant carrier 29 and the structure of a group of tines and a carrier with respect to the hub 22 collapse as it were, while they are immediately after passing the object under the effect the centrifugal force in the in.Fig. Unfold the position shown in FIG. 2, which is shown schematically in FIG.
The harvested crop is effectively gripped by the groups of tines 39, and it can extend obliquely upwards along the direction opposite to the direction of rotation
Gather level through the center lines of tines 40 and 41
The crop, which could escape via the tines 40 and particularly close to the hinge axis 37, particularly in the case of thick layers, is carried by the following driver
45 taken, and it can then slide away along the obliquely downwardly extending end of the driver in the direction of the following group of tines 39.
When the computing elements 3 and 4 are not rotating, the carriers 29 rest in principle on the upper surface of the edge 26, whereby they sag somewhat downwards. In the
The entire haymaking machine is transported by means of the
Lifting device lifted so that all groups of tines 39 hang down vertically as a result of their weight, since they are freely pivotable about the joint axis 37.
To the working width, which is about 4.20 m, in the
To reduce the transport position, it is possible at one of the
Calculator three combinations of groups of tines 39 and
Supports 29 pivot up while from the other
Calculator at least two of these combinations can be swiveled hochge. The position of this combination of the groups of tines and carriers in the transport position is shown in Fig.
2 indicated by dashed lines. He mentioned three or two carriers 29 on the outside of the
Computing members about the associated joint axes 28 hochge pivoted, with the bracket 30 of this combination a
Chain or rope 46 is guided, whereupon the ends of this
Chain or rope to be attached to a bracket 47 attached to the support beam 2. The length of the chain or of the rope 46 is such that the chain lies rigidly around the adjacent boom 42. The groups of prongs 39 of the combinations in question are pivoted about the associated Ge joint axes 37 so that they are on during transport
Gear housing 13 make contact.
To the folded up prongs groups 39 (dashed position in Fig. 2) during transport
To secure outward movement, a rod-shaped bracket 54 is attached to the gear housing 13, which is parallel to one of the
Axis of rotation 17 perpendicular plane and curved to this
The axis of rotation is concentric (Figs. 1 and 2). Before the upwardly folded structure of groups of tines and carriers are pivoted into the final position, one of the tines (tines 40) is pushed between the bracket 54 and the Zahnradge housing 13, whereupon the chain or rope 46 can be set .
As already noted, the groups of tines 39 of the non-folded up structure of groups of tines and carriers hang from the raised haymaking machine. The drivers 45 hang during transport as a result of their
Weight also down, in the position indicated by dashed lines in FIG. In this way, the overall width of the machine can be reduced to around 2.70 m for transport.
FIG. 5 shows another possibility of fastening the structure of the groups of tines 39 and the associated carriers 29, which are folded up for transport. For this purpose, a spring clip 48 is attached to the top of each carrier 29, which is close to the locking pin 45, so that after pivoting the carrier 29 to the
Hinge axis 28 of this clamp tightly around the end of a pin
49, which is attached to the edge of the plate 21 and protrudes horizontally and radially downwards. In this alternative possibility, the groups of tines 39 in question hang down on the outside of the carrier 29 due to their own weight.
In a further embodiment, the carriers 29 can be supported elastically during operation. For this purpose, a spring 50 is arranged in such a way that coils 51 belonging to this spring 50 surround the joint axis 28, while the end 52 of the spring 50 facing the housing 22 is inserted into a hole 53 provided in the Schegg plate 27 and the one outside the joint axis 28 lying parts of the spring
50 are led under the carrier 29. The carrier 29 can rest on this outermost part of the spring 50, which prevents the spring 59 or the bracket from falling during operation and also during transport (the carrier 29 that is not folded up)
30 Hit the top edge or the ground vigorously when the machine moves.
A second embodiment according to FIGS. 7 to 10 has items which are the same or similar to those of FIGS. 1 to 6.
These individual parts are denoted by the same reference numbers.
In this embodiment is on the underside of the socket
18 a housing 55 is attached, which is designed in accordance with the Ge housing 22 and has an apex of about 30C.A flange 25 with an edge 26 (FIGS. 8 and 10) is again attached to the underside of the housing 55 on the underside of the flange 25 Eight U-shaped Bü gel 56 are attached, the largest boundary surfaces of which are directed perpendicular to a plane perpendicular to the axis of rotation 17.
The webs of the U-shaped bracket are directed tangentially, while the two legs 57 of each bracket 56 of the
The web is directed outwards and parallel to each other are arranged. The legs 57 protrude by about half their length (parallel to the axis of rotation 17, FIG. 9, seen) from the
Edge 26 of the flange 25 out. In the two legs 57 of each bracket 56 holes (Fig. 8) are provided, the center lines of which are aligned with one another and through which a pivot axis or hinge axis 59 is guided, which is 58 in the Lö holes pivotable. Around each hinge axis 59 is one
Fork 60 attached, which is U-shaped and the two legs are partially between the legs 57 of the Bü gel 56 are. To each fork 60, a tubular arm or bracket 61 is attached, which at least in operation of the
Hinge axis 59 extends outward.
The length of each arm 61 is approximately 1.5 times the distance between the
Articulation axis 59 and the axis of rotation 17. At the end of each arm 61 facing away from the Ge articulation axis 59, a fork 62 is attached, the legs of which extend from the adjacent end of the arm 61 from. Through this fork
62 is a tine holder 63 pivotable with respect to the boom 61 and can be fixed in several positions in a manner not shown, which is the same as the way in which the tine holder 36 or the bracket 30 can be adjusted and fixed with respect to the carrier 29.
While the hinge axis 32, about which the tine holder 36 (FIG. 2) is pivotable and fixable with respect to the carrier 29, runs approximately parallel to the axis of rotation 17 during operation, the corresponding hinge axis in the embodiment according to FIG. 8 is also directed upwards, but arranged with respect to the axis of rotation 17 such that both axes diverge and intersect in the upward direction.
The U-shaped tine holder 63 again has a number of turns 64 which can be freely pivoted about a hinge axis or joint axis 65 mounted in the tine holder 63. The joint axis 65 crosses the axis of rotation 17 perpendicularly. The tine holder 63 has a group of tines 66 with two tines 67 and 68. The length of each of the tines 67 and 68 is approximately equal to the distance between the joint axes 65 and 59 and also approximately equal to the distance between two diametrically opposite joint axes 59.
Similar to the previous embodiment, the prongs 67 and 68 are designed to be particularly flexible, and they each have a length at least equal to 50 times the cross section of the spring steel wire from which the prongs are made. In contrast to the previous embodiment, the prongs 67 and 68 are not uniformly curved, but each have two straight parts which are bent over an angle of approximately 1200 and approximately 135 with respect to one another. The length of the outer part of each of the prongs is approximately one third of the length of the part of each of the prongs which adjoins the turns 64.
The prongs 67 are bent upwards with respect to the prongs 68, the upwardly bent prongs being seen in the direction of rotation B or C (FIG. 7) behind the prongs 68, like the prongs 40 of the previous embodiment, seen in the direction of rotation is also behind the prongs 41.
Near the end of the boom 61 facing away from the hinge axis 59, an arm or carrier 69 is fastened to the boom 61 so as to be pivotable about a hinge axis 70 which perpendicularly intersects the axis of rotation 17. The pivot axis or articulation axis 70, which lies parallel to the articulation axis 65, is located at least during operation above the upper side of the boom 61, while the carrier 69 extends upwards and outwards from the boom 61. The length of the beam 69 is approximately two thirds the length of the boom 61. The center line of the beam 69 and the center line of the boom 61 enclose an outwardly open, acute angle of approximately 75 with one another during operation. Near the end of the carrier 69 facing away from the hinge axis 70, a hinge axis or hinge axis 71 is mounted in a fork 72 fastened to the carrier.
Between the two teeth of the fork 72, around the hinge axis 71, turns 73 of a group of tines 74 are attached, which also contains two tines 75 and 76. The tines 75 and 76 are straight and have a length that is approximately 75% of the length of each of the tines 67 and 68. The group of tines 74 is freely pivotable about the hinge axis 71. The hinge axis 71 is parallel to the hinge axes 59, 65 and 70. Seen parallel to the axis of rotation 17, the ends of the prongs 75, 76 are near or outside the bend of the prongs 67 and 68. The prongs 75 and 76 of the prong group 74 are opposite one another Arranged in such a way that the prong 75, which is bent over an angle of approximately 25 to 30 with respect to the prong 76, as seen in the direction of rotation B or C, lies behind the prong 76.
The carrier 69 is attached to the hinge axis 70 by a fork 77. A cam 78 is attached to the arm 61, the position of which is chosen such that it comes into contact with the surface of a cavity 79 in the fork 77. When the cavity 79 is in contact with the cam 78, the carrier 69 assumes the position described above with respect to the boom 61. The cavity 79 is arranged so as to prevent the beam 69 protruding upwardly with respect to the boom 61 from pivoting in the outward direction but not in the inward direction.
A spiral guide rod 80 is attached to the top of the gear housing 13, the part of which adjoining the gear housing 13 is fastened to the side of the gear housing 13 facing away from the support beam 2, while the line of contact with the center line of the guide rod 80 near the fastening point on the gear housing 13 is almost aligned runs to the center line of the support beam 2; Connecting lines between the axis of rotation 17 and points of the center line of the guide rod have lengths which increase as the angle between these connecting lines and the center line of the support beam 2 becomes smaller and approaches the value zero.
In relation to the direction of travel A, the guide rod 80 lies in front of the support beam 2, and its end facing away from the gear housing 13 is fastened on the underside of the support beam 2 near the gear housing 11.
The operation of the hay machine according to FIGS. 7 to 10 is as follows.
The rotating housing 55 is driven in the same way as in the previous embodiment. The boom 61 and the groups of tines 66 assume the position shown in FIG. 8 during operation as a result of the centrifugal force, with one boom 61 pointing outwards but slightly downwards due to its weight, while the group of tines 66 also extends away from the hinge axis 65 extends outwards.
As a result of the centrifugal force, the carrier 69 will assume the position shown in FIG. 8 with respect to the boom 61.
The carrier 69 extends upwards with respect to the boom 61, since further outward pivoting due to the centrifugal force is prevented by the fact that the cavity 79 is in contact with the cam 78. The group of tines 74 of the carrier 69 will stand up by pivoting about the joint axis 71 in the outward direction and also approximately perpendicular to the axis of rotation 17. In this way, a particularly easy adaptation to uneven ground and objects is made possible, the group of tines 66 in this case also being able to move up and down with respect to the boom 61, while the boom 61 again (also together with the group of tines 66) the hinge axis 59 can pivot with respect to the remaining part of the rake element.
Normally, when moving, the crop is first moved by the tines 68, whereupon the crop can move via the tines 68 to the rear and higher tines 67, so that, as in the previous embodiment, the group of tines 66 forms a scooping organ. Because of the relatively large diameter of the rake elements (about 2 m) at normal drive speeds or with smaller diameters of the rake elements and at relatively high drive speeds, the rake elements carried by a group of tines 6 can move over the upper rod 67 . However, the harvested crop is caught by the associated rear group of tines 74 so that it is prevented from falling back onto the ground.
Particularly in the case of very thick crop layers and at the aforementioned high circumferential speeds of the tines, the crop can be moved over the group of tines 66 due to the sudden acceleration forces, but it can then be caught by the group of tines 74.
If the groups of tines 66 and / or the arms 61 encounter relatively large bumps or objects, these parts can be moved together with the carrier 69 and the group of tines 74 in the upward direction, and this upward displacement could be so great before the centrifugal force of these parts again leads back into the position shown in Fig. 8 that the parts could touch a support tube 9 or the support beam 2 during one revolution. The guide rod 80 is therefore provided7 on which the boom 61, the group of tines 74 or the carrier 69 can lie and are guided under the support tube 9 and the support beam 2.
In order to reduce the width of the machine during transport, three sets of arms 61 and carriers 69 with the groups of tines are to be folded up by one of the rake elements, and two of these sets in the other rake element. 10 shows the folded-up position of one of these sets, with the boom 61 being pivoted upward about the joint axis 59 into a position in which it runs almost parallel to the axis of rotation 17. Before that, however, the group of tines 66 is pivoted down about the hinge axis 65 in such a way that the tines 67 and 68 lie on that side of the boom 61 which forms the underside during operation.
The carrier 69 is also previously pivoted with respect to the boom 61 about the hinge axis 70 in such a way that the carrier 69 lies approximately parallel to the boom 61, namely on that side of the boom 61 which forms its upper side during operation. The group of tines 74 is also pivoted about the hinge axis 71 in such a way that the tines extend approximately in the longitudinal direction of the carrier 69. When the whole is folded up around the hinge axis 59 and mounted in the position shown in FIG. 10, the structure can be fixed in relation to the machine frame by a permanent magnet 81 which is fastened to the socket 18 by a bracket 82. The position of the bracket 81 is such that it comes into contact with the fork 77 when the structure is brought into the transport position.
Of course, the magnets 81 must be attached to one der.Rechorgane in three places and on the other arithmetic organ in two places.
As described above, it is possible to pivot the groups of tines 39 and 66 into different positions with respect to the carrier 29 and the boom 61 and to fix them in these positions. In order to spread the crop, it is favorable that, seen parallel to the axis of rotation 17, the tines extend approximately in the radial direction during operation, while it is advantageous to form swaths with the tines in relation to the direction of rotation B or
C to be arranged in such a way that the ends of the tines lie behind the radial line going through the fastening point of the respective tine. To form swaths, a pair of swath boards 83 and 84 (Fig. 7) are provided in a known manner, each around one with the axis of rotation 17. coincident 17 coincident joint axis are pivotable and adjustable in several positions and which converge in the backward movement. The mentioned adjustment of the prongs, which can be carried out by the locking pins 35, relates only to the prong groups 39 and 77 in the embodiments.
To the crop caught by the group of tines 74. To be able to let go at the right times, it may be desirable to adjust the carrier 69 and the group of tines 74 during the tine adjustment according to FIG. 8, the fork 77 being attached to the tine holder 63 together with the cam 78 can be so that when adjusted by means of. the locking pins 35 both groups of prongs 66 and 74 can be adjusted and fixed at the same time.
In the transport position, the structure of the arms 61 and 69 and the groups of tines 66 and 74, which are not folded up in accordance with FIG. 10, assume the following position: the holder 61 remains, viewed from the hinge axis 59, in a slightly downward hanging position Hang position because part of the fork 60, which lies between the axis of rotation 17 and the pivot axis 59, rests on the underside of the flange 25. This stop naturally also limits the downward movement of the boom 61 during operation. When the hay machine is lifted by the lifting device of the tractor, the groups of tines hang down vertically, similar to the groups of tines 74, the carriers 69 of the structures in question take during transport with respect to the Boom 61 continues to be in the position shown in FIG.
The haymaking machine shown in FIGS. 11 to 13 contains a frame 101 which has a support beam 102 extending transversely to the direction of travel A, at both ends of which computing elements 103 and 104 are rotatably mounted about upwardly directed axes. The frame 101 has a bracket 105 by means of which the hay-making machine can be attached to the lifting device of a tractor 106 which moves the hay-making machine during operation.
The trestle 105 consists essentially of a curved tube arranged in the shape of an inverted U and has fastening means 107 near the two free ends by which the trestle 105 can be attached to the lower lift arms of the tractor 106 while near the upper point of the bracket 105, a fastening means 108 is provided by which the bracket can be connected to the upper arm of the lifting device of the tractor, which upper arm has means by which the length of this arm can be changed in order to be able to change the position of the machine . Near the lower ends of the bracket 105, that is, near the fastening means 107, two support tubes 109 are attached which diverge backwards and are fastened to the support beam 102 at their rear ends near the mounting of the computing elements 103 and 104.
A support rod 110 is fastened to the bracket 105 near the fastening means 108, the center line of which is shown in FIG. The plane of symmetry of the haymaking machine lies, which rod extends backwards and downwards and is firmly connected to the support beam 102 at its rear end. This rear end of the support rod 110 is attached to the top of a gear wheel housing 111, which is arranged halfway the length of the support beam 102 and is provided with an input axis protruding in the direction of travel A, which can be connected to the PTO shaft of the tractor 106 by an auxiliary shaft .
The gear wheel housing 111 has on each side two horizontal output axes 112 running transversely to the direction of travel A, which are mounted in the support beam 102 designed as a hollow tube (FIG. 12). The output axles 112 serve as drive axles for the arithmetic units 103 and 104. Near the two ends of the support beam 102, a gear housing 113 is firmly attached to this support beam, which gear housing is provided in a known manner with a bevel gear 114, which is near the end facing away from the gear housing 111 the drive shaft 112 is attached and is in engagement with a bevel gear 115, which is rotatable about the axis 116 fixed in the gear housing 113, which is directed obliquely upwards during operation. The center line 117 of the axis 116 is the axis of rotation of the computing element 103.
The bevel gear 115 is firmly attached to a bushing 118 which is coaxial with the axis of rotation 117 and which can be rotated about the axis 116 by means of ball bearings 119 and 120 which are spaced apart in the axial direction. The socket 118 is provided on the underside with a round plate 121 which is perpendicular to the axis of rotation 117 and which forms the upper surface of a housing 122 which lies under the plate 121. The plate-shaped housing which forms the hub of the computing element has the shape of a truncated cone, the axis of symmetry of which coincides with the axis of rotation 117 and the tip of which lies above the gear housing 113.
The lower level of the housing 122 is open. The space inside the housing 122 is used to arrange an impeller 123, the vertical plane of symmetry of which is arranged such that the axis of rotation 117 lies in this plane of symmetry.
The axis of rotation of the impeller 123 is mounted in a fork-like holder 124; which is firmly connected to the axle 116.
A portion of the impeller 123, of course, protrudes below the lower level of the housing 122. The underside of the housing 122 has an outwardly directed flange 125 which runs parallel to a plane perpendicular to the axis of rotation 117 and, viewed parallel to the axis of rotation 117, is coaxial with this axis. The outer edge of the flange 125 has an upwardly bent edge 126 (FIG. 12).
Near the underside of the housing 122 are eight pairs of equally spaced retaining plates 127 attached to the outside of the housing 122, which, as viewed in FIG. 12, have an approximately square shape and run radially with respect to the axis of rotation 117. Two abutting sides of each holding plate 127 are welded to the outside of the housing 122 or to the top of the flange 125. A pivot axis or hinge axis 128 is guided through each pair of retaining plates 127, which in the embodiment according to FIG.
12 intersects the axis of rotation 117 perpendicularly. An arm or carrier 129, which at least extends outward during operation, is articulated to each of the eight joint axes 128. Each carrier 129 consists essentially of a sheet iron strip (e.g.
Spring steel), which is arranged in such a way that the width of the carrier (seen parallel to the axis of rotation 117) is several times greater than the thickness of the material measured parallel to the axis of rotation 117. Near the end of the support 129 facing away from the hinge axis 128, a plate-shaped, curved bracket 130 is attached, which has two mutually parallel and spaced apart flanges 131, which on each side of the wide upper and lower surface of the end of the Carrier 129 lie. Seen parallel to the axis of rotation 117, the width of the bracket 130 is equal to the width of the carrier 129. In the two flanges 131 and in the carrier 129 bores are provided through which a joint axis (not shown) is guided, which runs approximately parallel to the axis of rotation 117 during operation. about which the bracket 130 is pivotable with respect to the carrier 129.
Furthermore, a second set of bores is provided in each of the flanges 131, the center lines of which are aligned with one another, and the carrier 129 has two or more holes whose center lines run parallel to the center lines of the last-mentioned bores and are equidistant from the aforementioned joint axis . A spring-loaded locking pin 132 can be inserted through one of the last-mentioned holes provided in the support 129 and a second set of bores provided in the flanges 131 (FIG. 12) so that the bracket 130 is adjusted around the hinge axis with respect to the support 129 and can be fixed in several positions.
The outermost part of the plate-shaped bracket 130 is parallel to a plane perpendicular to the upper or lower surface of the carrier 129. A U-shaped tine holder 133 is attached to the bracket 130 in such a way that the plate-shaped web of this tine holder lies in the space between the inside of the aforementioned outermost part of the bracket 130 and the free end of the carrier 129, this web completely on the inside of the relevant the outermost part of the bracket 130 is applied. The two flanges of the tine holder 133 extend outward from the web and run parallel to a plane which runs parallel to the narrow boundary surfaces of the carrier 129. A pin 134, which runs tangentially at least during operation, is guided through the two flanges of the tine holder 133.
A number of turns 135 of a group of tines 136 are arranged between the two flanges of the tine holder 133. The center line of these turns coincides with the center line of the pin 134 and, in this embodiment, crosses the axis of rotation 117 approximately perpendicularly during operation. The pin 134 forms a hinge axis or articulation axis for the group of tines 136. Each group of tines 136 has two tines 137 and
138, which at least run outwards during operation. The prongs 137 and 138 are arranged opposite each other during operation in such a way that the ends of the prongs are measured perpendicular to the center line of the windings 135 and parallel to the axis of rotation 117 at a certain distance from one another, which distance is preferably at least one third of the total length of each of these prongs .
Viewed in the tangential direction, the ends of the prongs lie approximately on a line parallel to the axis of rotation 117 during operation.
According to the view in FIG. 12, the prongs are slightly curved from the turns 135, so that at least in operation, according to this view, a line of contact with the prong 137 near the turns 135 is directed upwards at an angle of approximately 30 °, while in this view the line of contact with the end of the tine 137 runs approximately horizontally during operation. In the same view, a line of contact to the prong 138 near the turns 135 is approximately horizontal in operation, while a line of contact to the prong 138 near the end in the same view runs from the turns 135 downwards. In relation to the direction of rotation B of the rake element 103 or the direction of rotation C of the rake element 104, the end of the rear tine -137 of each group of tines 136 lies at the aforementioned distance above the end of the front tine 138 of the group of tines 136.
Viewed parallel to the axis of rotation 117, the prongs 137 and 138 of each prong group 136 are parallel to one another (FIG. 11). In plan view, the distance between the prongs is slightly greater than the width of the carrier 129. Near the hinge axis 128, a spring structure 139 is provided between the carrier 129 and the hub-like housing 122, which tries to pivot the arm 129 upwards until the arm 129 rests against the hub-like housing 122 or
runs approximately parallel to the axis of rotation 117 (see FIG. 13, position indicated by dashed lines). For this purpose, the spring 139 is designed in such a way that the windings 140 of this spring 139 surround the hinge axis 128, while the end 141 of the spring 139 facing the housing 122 is inserted into a hole provided in a holding plate 127 and the ends lying outside the hinge axis 128 Parts of the spring 139 are guided under the carrier 129. The construction of the spring 139 is such that the spring can pivot the carrier 129 and the parts 130 to 138 attached to it from the position indicated by solid lines in FIGS. 12 and 13 into the position indicated by dashed lines in these figures. The force of this so-called torsion spring is thus such that it can pivot the aforementioned mass completely upwards about the joint axis 128.
A similar spring structure 139 is provided near each of the '128 hinge axes.
It should also be noted that the distance between the axes of rotation 117 of the computing elements 103 and 104 is such that the paths described by the ends of the prongs in operation overlap.
The operation of the hay machine according to FIGS. 11 to 13 is as follows. The input shaft of the gear housing 111 is coupled to the PTO shaft of the drag chain 106 by an auxiliary shaft. The rotational movement of the input axis is converted into a rotational movement of the bushing 118 by the gears in the gear housing 111, the drive axles 112 and the bevel gears 114 and 115. The bush 118 of the rake element 104 is driven in the same way, so that the two rake elements 103 and 104 rotate in opposite directions (in the direction of the arrows B and C in FIG. 11).
In operation, the eight arms or carriers 129 and the groups of tines 136 attached to them assume the position shown in FIG. 12 as a result of the centrifugal force, the center line of the carrier 129 being directed approximately perpendicular to the axis of rotation 117, while the center of gravity of the group of tines 136 is one Assumes a position that the connecting line between this center of gravity and the joint axis 134 is directed approximately perpendicular to the axis of rotation 117. It should be noted here that the turns of each group of tines 136 and thus also the entire group of tines 136 is (are) freely pivotable about the hinge axis 134.
The length of a beam is at least about 40% of the radius of the path described by the ends of the prongs in use. The prongs 137 and 138 are designed in the form of long, relatively elastic prongs. These prongs each have a total length which, seen parallel to the axis of rotation 117, is at least approximately 45% of the radius of the path described by the ends of the prongs during operation. Since the length of each tine 137 or 138 is at least about 50 times the diameter of the spring steel wire from which the tine is made, this results in a particularly smooth adaptation to the unevenness of the ground and also to the crop to be moved.
This smooth adaptation is further increased by the fact that a carrier 129 can pivot about the hinge axis 128 with respect to the remaining part of the rake element and that each group of tines 136 can pivot freely with respect to the carrier 129 about the pin or the hinge axis 134. Therefore, when encountering uneven ground or obstacles, each group of tines can collapse in relation to its support 129 and, moreover, the structure of a group of tines and a support can, as it were, collapse in relation to the hub 122, while they are immediately after passing the obstacle under the action of Unfold centrifugal force into the position shown in FIG.
The harvested crop is expediently gripped by the groups of tines 136 and can collect along the arched plane that runs through the center lines of the tines 137 and 138 and runs obliquely upwards against the direction of rotation.
When the computing elements 103 and 104 come to a standstill, each carrier 129 will pivot under the action of the spring structure 139 about the hinge axis 128 upwards into the position indicated in FIG. 12 by dashed lines.
Since each group of tines 136 is freely pivotable with respect to the carrier 129, each group of tines will in this state (transport position in which the carriers 129 are pivoted upwards against the hub 122 or approximately parallel to the axis of rotation 117) pivot about the pivot axis 134 due to their weight and hang down, e.g. B. such that it is located on that side of the carrier 129 which forms the underside of the carrier 129 during operation (position indicated by dashed lines in FIG. 12). In this way, the existing working width of the machine is greatly reduced during operation for the transport position, since not only are the groups of tines facing outwards folded up for transport during operation, but also the carriers carrying the groups of tines swivel up automatically.
In this way, the machine can operate in a theoretically unlimited manner, which is automatically reduced for transport to a total width that hardly matches the diameter of the hub part (if there is only one calculating element) or
exceeds the maximum width of both hubs measured perpendicular to the direction of travel A in the case of two computational units working together. When the speed is increased, each group of tines will immediately move outwards, whereupon the carriers swivel upwards.
In the embodiment according to FIG. 14, a spring structure 139 is again provided for each hinge axis 128, which seeks to pivot the associated carrier 129 upwards, as in the embodiment according to FIG. 12, but a similar spring structure 143 is also provided, the windings of which the Surrounding hinge axis 134 and one end of which engages at a distance from the hinge axis 134 on at least one of the prongs (the prongs 137), while the other end is firmly attached to the prong holder. The spring construction 143 is designed in such a way that it tries to pivot the group of tines 136 in the direction of arrow D, so that the group of tines 136 passes over and along the carrier 129.
For this purpose, the tine holder is slightly modified compared to the tine holder 133, so that the tines can pass on both sides of the tine holder itself and the bracket 130 during the pivoting in the direction of arrow D. The coils of the spring structure 143 surround the hinge axis 134. The spring structure 143 is dimensioned such that the group of tines 136 extends outward from the hinge axis 134 during operation. In this state, the spring construction 143 is tensioned and holds the weight of the group of tines 136 and also eliminates a moment of the group of tines caused by the centrifugal force in relation to the hinge axis 134, the center of gravity of the group of tines 136 generally being slightly above the hinge axis 134.
When the speed of the computing elements decreases, the group of tines 136 will first pivot about the hinge axis 134 in the direction of the arrow D, whereupon the tension of the spring drops to a relatively low value or to practically zero.
In the state in which the last-mentioned tension of the spring construction 143 occurs, the group of prongs 136 is pivoted over the upper side of the carrier 129 or has also passed along the carrier 129. This pivoting movement is limited by a stop, not shown, which is attached in such a way that the center of gravity of the group of tines 136 in the state in which this group of tines rests along the carrier 129 lies above a line that goes through the hinge axis 134 and is perpendicular to the axis of rotation 117. The dimensioning of the spring construction 143 is such that the last-mentioned pivoting of the group of tines 136 occurs first when the rotational speed of the rake element decreases, i.e. before the pivoting (in the direction of arrow B) of the carrier 129 about the hinge axis 128 as a result of the spring construction 139.
Taking into account the mass and the dimensions of the group of prongs 136 or the mass and dimensions of the carrier 129 in combination with the swiveled group of prongs 136, the spring structure 143 is, as it were, stronger than the spring structure 139.
In summary, it should be noted that when the rotational speed of the rake element decreases, the group of tines 136 first swivels around the hinge axis 143 along the carrier 129 up to the limit stop, while when the rotational speed continues to decrease, the structure of the carrier 129 and the pivoted group of tines 136 move into the 14 pivots position indicated by dashed lines. In this way, too, the considerable reduction in the diameter of each of the computing elements mentioned in the previous embodiment is achieved.
If the speed of the rake 103 is increased from the transport position, the structure of the carrier 129 and the pivoted group of prongs indicated by dashed lines in FIG. 14 will pivot uniformly outward about the pivot axis 128 due to the centrifugal force against the tension of the relatively weak spring construction 139. In the transport position indicated by dashed lines in FIG. 14, the group of tines 136 will not pivot with respect to the carrier 129 when the rake element is rotated, since the group of tines 136 in this state in the direction determined by the centrifugal force on the aforementioned Stop is present.
The carrier 129 therefore initially swivels against the direction of the arrow E into the position indicated in FIG. 14 by full lines. After further increasing the speed, the group of tines 136 swivels with respect to the carrier 129 against the direction of the arrow D, since, as said, the center of gravity of the group of tines 136, viewed in the upward direction, is higher than the hinge axis 134. This position of the center of gravity the folded-up group of tines with respect to the hinge axis 134 is thus necessary in order to prevent the group of tines 136 from rotating in the direction of arrow D when the speed is increased, as a result of which the group of tines would penetrate the ground. When the speed is increased, the group of tines swivels against the tension of the spring structure 143 up to the position indicated in FIG. 14 by solid lines.
The transport position of the carrier 129 shown by dashed lines in FIG. 14 is determined by a not shown, on the inside of the carrier 129 z. B.
on the upper side of a pair of retaining plates 127, so that the carrier 129 runs approximately parallel to the axis of rotation in this position and a certain space is left between the carrier 129 and the housing 122 to accommodate the folded group of tines 136. The top of the edge 126 serves as a fixed stop for the carrier 129, e.g. B. with vertical accelerations in operation.
In the previous embodiments, the hinge axes 128 cross the axis of rotation 117 perpendicularly. In the embodiment according to FIG. 15, the axis 128 is arranged in such a way that it includes an acute angle with a plane perpendicular to the axis of rotation 117. In this embodiment, this angle is approximately 30, the hinge axis 128 being arranged in such a way that, seen in the direction of rotation F, the front point of the hinge axis 128 is higher than the rear point of this axis. It is achieved in this way that when bumps or obstacles are encountered, in which case the end of the carrier 129 facing away from the hinge axis 128 moves upwards, this end also moves backwards with respect to the direction of rotation, whereby the risk of penetration into the obstacle is avoided.
The hinge axis 134 between the group of tines and the carrier 129 can, for the same reason, include an angle with a plane perpendicular to the axis of rotation and, for example, B. run parallel to the joint axis 128, but it can also include a different angle with the last-mentioned plane.
It should be noted that the preceding figures show the spring construction 139 in the form of a so-called torsion spring. Of course, a tension or compression spring can also be used, the fastening points of which on the carrier 129 or on the hub 122 are at a certain distance from the joint axis 128.
In the embodiments discussed above, each carrier is pivoted into the transport position by a separate spring structure. In the embodiment according to FIG. 16, a construction is proposed in which all supports 129 of a rake element are pivoted upwards simultaneously by a single spring construction. The bush 118 is continued inside the housing 122 in the form of a cylindrical part 118A, the ball bearing 120 being attached again to the lower end of the bush, in this case thus inside the housing 122. The part 118A of the bush 118 is closely surrounded by a ring 145 which is displaceable in the axial direction and whose inner diameter is selected such that the ring 145 can be easily displaced over the cylindrical outer surface of the part 118A. The ring 145 is on the outside with z.
B. four downwardly bent arms 146 are provided, at the lower ends of which a plate-shaped ring 147 is attached, which runs parallel to a plane perpendicular to the axis of rotation 117. One of the arms 146 is encompassed on two sides by a guide 148 fixedly attached to the housing 122, which guide 148 allows an axial movement of the arm 146 but prevents a tangential movement with respect to the housing 122. A compression spring 149 is provided between the top of the ring 145 and the upper cover of the housing 122 perpendicular to the axis of rotation 117.
Each carrier 129 has an extension 150 which runs in alignment with the carrier 129, to be precise on that side of the relevant joint axis 128 which faces away from the associated group of tines 136. The length of the extension 150 of the carrier 129 is such that the end of the extension 150 facing away from the hinge axis 128 lies in the interior of the housing 122. The extension 150 protrudes through an opening provided at this point in the housing 122.
At the end of the extension 150 facing away from the hinge axis 128, the extension 150 is bent upwards over an angle of approximately 90 (in the operating state) and forms a boom 151 there. At the free end of each boom 151, a roller 152 is attached, which around a Axis of rotation 117 is rotatable perpendicularly crossing axis. Each carrier 129 is provided with a structure of the parts 150 to 152. Each roller 152 is in contact with the plate-shaped ring 147 both in the operating position and in the transport position. The force with which the roller 152 is pressed against the ring 147 is determined by the weight of the carrier 129 and the group of tines 136 and the rotational speed of the rake element.
In this embodiment, each group of tines 136 is freely pivotable about the hinge axis 134 with respect to the associated carrier 129, but a spring structure 143 can also be attached between each group of tines 136 and the associated carrier 129, as in the embodiment according to FIG.
When the computing element 103 is not driven, the carriers 129 and the parts 150 to 152 fastened to these carriers assume the position indicated by dashed lines in FIG. 1, in which the roller 152 is in contact with the ring 147 which is shown in FIG. 16 is also indicated by dashed lines (transport position). After the computing element 103 has reached a certain speed, the carriers 129 (together with the groups of tines 136 attached to them) are moved under the effect of centrifugal force around the articulation axes 128 into the position indicated by full lines - corresponding to the embodiment of FIG pan.
As a result of this movement, all rollers 152 will pivot upwards about the associated joint axes 128, with the plate-shaped ring 147 moving upwards against the tension of the compression spring 149 in the axial direction until a state of equilibrium between the force of the spring 149 and the upward force is established caused by the centrifugal force of the carriers 129 and the group of tines 136 and transmitted from the rollers 152 to the ring 147. The undersides of the carriers 129 can come to rest on the upper side of the edge 126. If this state of equilibrium is not such that the undersides of the supports 129 touch the edge 126, a resilient stop for the supports 129, as it were, results in the operating position.
When the speed of the processor 103 is reduced; the rollers 152 are pressed down as a result of the force of the compression spring 149 until the carriers 129 have again reached the position indicated by dashed lines in FIG. It is of course also possible to replace the spring 149 by an annular bellows with a valve by means of which the bellows can be subjected to a pressure by the supply of a gas. By changing the pressure in this bellows, the spring characteristics can be changed, whereby different positions of the carrier 129 can be achieved during operation, so that the height of the group of tines above the ground can be adjusted.
The hay machine shown in FIGS. 17 to 21 contains a frame which has an at least almost horizontal support beam 201 which extends transversely to the direction of travel A of the machine and to which support beams 202, which extend forwards and converge in plan view, are attached near the ends.
A bracket-like coupling part 203 is attached to the front ends of the support beams 202, by means of which the device can be coupled to the three-point lifting device of a tractor. A connecting bar 205 is attached between the top of the coupling part 203 and a gear housing 204 provided near the center of the support bar 201. The ends of the support beam 201, which in this embodiment is tubular with a round cross-section, are provided with annular supports 206, on each of which a housing 207 of a gear transmission 208 is attached (FIG. 19). An upwardly directed shaft 209 is secured to the top of each housing 207 by means of a locking pin 208A.
The axis 209 forms an axis of rotation for a computing element 210 and is bent at the bottom around a part 211 such that this part forms an at least almost horizontal axis of rotation for an impeller 212 which supports the computing element during operation. A bushing 213, which is supported in bearings 214 near the lower side, is arranged freely rotatable about the axis 209. Near the top, the socket 213 is provided with a flange 21-5, which is at least almost perpendicular to the axis 209 and closes the housing 207 on the underside of the toothed wheel gear 208. Near the underside, the bushing 213 is provided with a flange 216 to which two plates 219, which are spaced apart from one another, are fastened by bolts 217 and spacer bushings 218. The plates 219 have a circular circumference and are conical from the axis 209 and parallel to one another.
On the side of the bushing 213, each of the plates 219 has an edge 220 which is at least almost perpendicular to the longitudinal center line of the bushing and which is fastened to the flange 216 by the bolts 217 and the spacer bushings 218. The edge 220 merges into a conical part 221 which is directed downwards and which merges into an edge 222 which is at least almost perpendicular to the longitudinal center line of the axis 209. Through the edges 222 of the plates 219, bushes 223 are guided at equal distances from one another and run at least almost parallel to the axis 209. A pivot axis 224 is accommodated in each of the sockets 223.
On the top of each axle 224 is provided with a ring 225 by means of a pin 226, which prevents the axles 224 from shifting downwards. The end of each shaft 224 protruding from the underside of each bush 223 is provided with a shoulder 227 and a fork 228 attached below this shoulder, the teeth of which extend downwards. A pivot axis 229 is mounted in these teeth, which supports an arm or carrier 230 on one side of the fork. The carrier 230 is fastened near its center to the axis 229 and has two at least almost radially extending from the axis with respect to the axis 209 Parts 231 and 232. The parts 231 and 232 form an obtuse angle a with one another on the upper side.
The axis 229 is arranged at least almost tangentially with respect to the axis 209 and intersects the axis 224 perpendicularly. The part 231 of the carrier 230 located between the axis 209 and the axis 229 is provided at the end facing away from the axis 229 with a counterweight 233 of cylindrical shape which is at least almost tangential with respect to the axis 209 and parallel to the axis 209 runs.
The end facing away from the axis 229 of the part 232 of the carrier lying on the outside with respect to the axis 229 merges into a part 234 which is bent backwards with respect to the direction of rotation B or C of the rake element 210. The part 234 extends at least almost tangentially to the axis 209 and runs at least almost parallel to the joint axis 229. Around the part 234 there is a number of turns 237 between two stops 235 and 236, from which the stop 236 can be removed (FIG. 2 ) freely rotatable. The turns 237 merge into two prongs 238 and 239, which are spaced apart from one another and which, together with the turns 237, are produced in one piece from spring material.
The prongs 238 and 239 each have a part 240 or 241 which runs straight from the turns 237 and which merges into part 242 or 243 through a sharp bend. The part 240 of the prong 238 is shorter than the part 241 of the prong 238, wherein the part 243, which is shorter than the part 242, merges into the part 241 by a sharper bend. The prong 238 (see FIG. 19) is at a higher level during operation than the prong 239 and lies (see FIG. 17) behind the prong 239 with respect to the direction of rotation B or C of the rake element 210. Each rake element 210 has eight supports 230, each of which supports a pair of prongs 238 and 239 that can be hinged around the curved portion 234.
On the upper side of each ring 225 connected to an axle 224, an at least almost radially extending arm 244 is attached, which is provided with an axle stub 245 on the upper side at the end facing away from the ring 225, which is at least almost parallel to the axis 209. The stub axle 245 lies in a slot 246 of an adjusting disk 247. The adjusting disk 247 is rotatably mounted around the flange 216 on the bushing 214 and is held by pressure pieces 248, which are fastened by the bolts 217 for the plates 219. The adjusting disk 247 carries an arm 249 which has a pin 250 on the top which can be displaced against the action of a spring (FIG. 20). The lower end of the pin 250, which is inserted through a hole in the arm 249, can cooperate with one of two openings 251 in a guide 252 fastened on the upper plate 219.
To drive the two computing elements 210, the top of each flange 215, which closes the underside of the housing 207 of each gear drive 208, is provided with a ring gear 253 which can interact with a bevel gear 254 on an axis 255 accommodated in the support beam 201. The axle 255 is rotatably supported near its ends in the annular supports 206 by means of bearings 256. Near the center, the axle 255 is passed through the gear housing 204 and is provided in this gear housing with a bevel gear 257, which can interact with a bevel gear 258 on the axle 259, which protrudes on the front from the gear housing and through an auxiliary shaft with the PTO shaft the tractor can be coupled.
The operation of the machine described above is as follows.
In operation, the machine is connected to the three-point lifting device of the tractor by the coupling part 203 and the axle 259 protruding from the gear housing 204 is coupled to the tractor's PTO shaft on the front side.To guide the machine into the working position, the Lifting device are lowered, whereby the machine with the running wheels 212, one of which is arranged under each of the computing elements 210, comes to rest on the ground. The arithmetic units 210 assume a position in which the axes 209 are arranged at least almost vertically or inclined to the front. The carriers 230 and the prongs 239 and 238 attached to them then, as long as the arithmetic units are not rotated, take the steps shown in dashed lines indicated location.
The part carrying the prongs is located above the hinge axis 229, while the counterweight 233 is on the part 231 and this part of the arm is lower than a plane hh through the hinge axis 229 and perpendicular to the axis 209. Are then from the PTO of the tractor The computing elements 210 are rotated by the drive described above, each rotating in the direction indicated by the arrow B or C in FIG. 17, the prongs pivot under the effect of centrifugal force into a position in which they are at least almost horizontal and extend radially. As a result, the center of gravity shifts, so that the carrier 230 tilts somewhat, the counterweight 233 passing over the plane h-h, whereupon it leads the part 231 into the position indicated by solid lines in FIG. 19 due to the increasing centrifugal force.
The weight 233 rests on the stop 253 on the inside of each of the sockets 223.
The part 232 protruding outward with respect to the hinge axis assumes a position that is at least almost horizontal, while the position of the prongs is such that the bent part 243 of the lower prong 239 moves through the stubble. During the rotation of the rake elements 210, the crop carried along by the tines is carried away backwards between the rake elements, whereupon the crop can be spread or collected in swaths. For the two treatments, the carriers 230 can be guided together in two positions, by means of the adjusting disc 247 and the adjusting arm 249, which can be fixed in two different positions by means of the locking mechanism containing the pin 250 and the guide 252.
When the adjusting disk 247 is rotated by means of the arm 249, the stub axles 245 move on the arms 244, which are attached to the rings 225, in the elongated holes 246, so that the axes 224 are rotated in the sockets, whereby the carriers and their hinge axes 229 can be guided into the positions shown in FIG. To turn the crop, the carriers 230 can assume the position indicated on the left-hand side in FIG. 21, and to collect the harvested material in a swath, the carriers 230 can be moved into the position shown on the right in FIG. 21 is shown. Since the counterweight 233 has a sufficient length, this weight can interact with the stop 253A in both working positions. The part 234 which is rearward in relation to the direction of rotation prevents crop material from being attached.
After completion of the work, the device can be lifted by means of the lifting device, the drive of the relevant computing elements 210 being switched off. The pairs of prongs 238 and 239, which can be freely hinged about the parts 234, pivot into the position indicated by dashed lines in FIG. The center of gravity then shifts in such a way that the counterweights 233 pivot the carrier 230 into a position which is also indicated by dashed lines. In this way it is ensured that after switching off the drive of the rake elements, the prongs and the carrier are folded together in such a way that the device can be transported over the path without any danger to further traffic, its width being considerably smaller than the working width of the machine .
In the embodiment shown in FIG. 22, an at least almost tangential part 254A of an arm or carrier 255A, about which the pairs of prongs 238 and 239 are freely rotatably arranged, is pivotable by an axis 256A with respect to the part 232 of the carrier . The axis 256A extends at least nearly parallel to the axis of rotation 209 and is surrounded by a spring 257A which seeks to pivot the part 254A carrying the prongs into a position indicated by dashed lines in FIG.
The tines are in relation to the direction of rotation B or
C of the rake directed backwards. An excessive outward pivoting of this part carrying the prongs is prevented by providing a stop 258A. From the transport position of the rake, in which the prongs 238 and 239 occupy the position indicated by dashed lines and the part 232 is pivoted up as in the previous embodiment, when the rake is rotated, the prongs are pivoted into one position against the action of the spring 257A which is indicated by full lines. Here, too, the center of gravity shifts in such a way that the carrier with the prongs swivels outward in the manner described above and the part 231 of the carrier carrying the counterweight 233 comes into the position shown in FIG.
If the drive of the computing elements stops, the prongs swivel inwards under the action of the spring, whereby the center of gravity comes closer to the axis 229 and the part 231 of the counterweight 233 is swiveled up.