Die Erfindung betrifft ein Intensiv-Netz-Verfahren für Körnerfrüchte, insbesondere für Getreide.
Frisch geerntete Körnerfrüchte durchlaufen bekanntlich von der Anlieferung an die Mühle bis zum eigentlichen Vermahlungsvorgang verschiedene Arbeitsprozesse. Der bedeutendste davon ist die Reinigung.
Vor der Vermahlung wird die Hauptreinigung durchgeführt, die sich, wie nun am Beispiel Getreide gezeigt wird, auf höchste Reinheit, sei es in bezug auf Bakterien, Unkrautsamen, Steine, lose Schalenteile und anderes richtet.
In der Hauptreinigung wird teilweise eine Waschmaschine eingesetzt. Der Kornstrom wird darin in einem Wasserbad mit einer Schneckenwelle durchgewirbelt. Das Getreide wird gewaschen und von Steinen, Sand und Erdklümpchen sowie von leichten Teilen befreit. Direkt im Anschluss an die Waschmaschine wird das überflüssige Wasser in einer Zentrifugaltrokkenkolonne von den Körnern befreit.
In neuerer Zeit verwendet man auch häufig die Nass scheuerung. Den Körnern werden darin etwa 10-20 Gewichtsprozente Wasser beigegeben, welches grösstenteils durch einen speziellen Scheuer- oder Siebmantel hindurch weggeschleudert wird.
In der Waschmaschine mit anschliessender Zentrifugaltrokkenkolonne kann das Getreide auf etwa 2, teilweise bis zu 3 % aufgenetzt werden.
Mit der Nassscheuermaschine allein erreicht man dagegen höchstens 1-1,5 %, so dass vielfach noch eine Netzschnecke nachgeschaltet werden muss.
Weiter ist es bekannt, den Weizen und auch die meisten übrigen Getreidesorten und Sämereien auf einem vollständig trockenen Wege zu reinigen. Es wird dazu kein Wasser benötigt und deshalb auch kein Abwasser erzeugt. Dieses Verfahren setzt sich nun mehr und mehr durch. Vor der Vermahlung feuchtet man den Weizen mittels einer Netzschnecke auf, um ihn nach einem Abstehen der Vermahlung zuzuführen.
Es herrscht nun in verschiedenen Mühlenfachkreisen die Meinung, dass der mit den bekannten Wascheinrichtungen gereinigte Weizen gegenüber den heute mehrheitlich angewendeten Trockenreinigungsverfahren ein Mehl von besserer Backeigenschaft ergebe, was wenigstens in einem Fall in einem industriell durchgeführten Versuch bestätigt zu sein scheint.
Der Erfindung wurde die Aufgabe zugrunde gelegt, das Trockenreinigungsverfahren derart zu verbessern, dass es in bezug auf die Backeigenschaften im Ergebnis dem Nassreinigungsverfahren gleichkommt.
Es ist gefunden worden, dass in der Art der Befeuchtung der Körner ein bis zur Zeit unbekannter Faktor für die Backfähigkeit des Mehles liegt. Das heisst, es ist nicht allein der genaue Prozentsatz von Feuchtigkeit bestimmend, sondern auch wie diese Feuchtigkeit den Körnern zugegeben wird.
Erfindungsgemäss ist die Aufgabe dadurch gelöst worden, dass die Körnerfrüchte in einem, im wesentlichen zylindrischen geschlossenen Gehäuse mit einem Materialeinlass und einem Materialauslass durch einen Rotor mit einer Vielzahl Schlagleisten auf eine mindestens derart hohe Umlaufgeschwindigkeit gebracht werden, dass ein ringartiger, kontinuierlich vom Materialeinlass zum Materialauslass bewegter Körnerschleier entsteht, so dass nach Zugabe einer dosierten Wassermenge die ganze Oberfläche aller Körner gleichmässig benetzt und die Körner auf einen vorbestimmten Wert aufgenetzt werden.
Der intensive Schlag- resp. Prall- und Reibvorgang ergibt eine Massierung und Mürbung der äusseren Korn schichten, ohne Erzeugung von Kornbruch. Wie bereits mit Versuchen bestätigt werden konnte, hat die Prall- und Reibwirkung von trocken gereinigten Körnern bei gleichzeitiger oder unmittelbar vorheriger Einspritzung einer kleinen Menge Wasser einen sehr günstigen Einfluss auf die Backeigenschaft des Mehles, so dass nun tatsächlich die letzte Verfahrenslücke auf Seiten der Trockenreinigung geschlossen werden konnte. Körnerfrüchte, die mit einem vollständigen Trockenverfahren und erfindungsgemäss für die Vermahlung behandelt sind, ergeben tatsächlich ein Mehl von gleicher Backqualität wie Mehl, das aus nassgereinigten Körnern erzeugt worden ist.
Der neue Verfahrensschritt kann räumlich und zeitlich vollständig unabhängig von der Reinigung durchgeführt werden.
Bei einem besonders vorteilhaften Verfahren wird der gereinigte Körnerstrom um 0,1-5 % und mehr Wasser aufgenetzt, schleierartig in einem rohrförmigen, geschlossenen Gehäusemantel ausgebreitet und in eine hohe Umlaufgeschwindigkeit von vorzugsweise 5-30 m/sec gebracht, und ein mit einer grossen Anzahl Schlagleisten versehener Rotor relativ zum Schleier im Netzgehäuse bewegt, damit die einzelnen Körner im Schleier geschlagen und gegeneinander gerieben werden und die Feuchtigkeit gleichmässig einwirkt.
Auf diese Weise ist es gelungen, die Backeigenschaft des Mehles auf sehr vorteilhafte Weise zu beeinflussen und die Körner mit einer grösseren Wassermenge und in kürzerer Zeit, resp. auf kürzerem Weg, aufzunetzen.
Die Erfindung betrifft ferner eine Netzvorrichtung zur Intensivierung der Befeuchtung von Körnerfrüchten, insbesondere für Getreide, mit einem Netzgehäuse mit Materialeinlass und Materialauslass und einem mit Radialspiel im Netzgehäuse angeordneten Rotor und einer Wasserdosiervorrichtung.
Eine Netzvorrichtung verwendet man mit geringfügigen Änderungen vor der Vermahlung, in der Putzerei sowie für Spezialzwecke, wobei die bekannten Netzvorrichtungen die Wassermenge an die Oberfläche des Kornes bringen sollen.
Körnerfrüchte sind von Natur aus derart ausgebildet, dass die Feuchtigkeit nur in minimalsten Mengen direkt durch die Oberfläche in den Fruchtkörper eindringen kann; das Wasser muss vielmehr in den dazu bestimmten Bahnen über den Keim langsam ins Innere aufgenommen werden. Es ist dies eine Sicherheitsvorrichtung, die den Sämling von unerwünschten Feuchtigkeitseinwirkungen schützt. Vor der Vermahlung lagert man das benetzte Gut in einer Abstehzelle. Erst nach einigen Stunden ist das Wasser ins Innere des Kornes gedrungen.
Die bekannten Netzvorrichtungen weisen ein oben mit Deckel verschlossenes Gehäuse auf, in dem eine Schneckenwelle drehbar angeordnet ist. Ein Wasserdosierelement gibt das Wasser entweder in Dampf- oder Nebelform in das Netzgehäuse.
Die Hauptaufgabe der bekannten Netzvorrichtungen liegt darin, möglichst alle Körner gleichmässig zu benetzen.
Dies scheint an sich eine selbstverständliche Forderung zu sein, es steht dem jedoch folgendes entgegen: - Die ganzen Körner dürfen nicht beschädigt werden, - Es darf kein unerwünschter Abrieb von Körnern erzeugt werden.
Gibt man Getreide mit einem grossen Anteil Kornbruch in eine Abstehzelle, kann es in kurzer Zeit in dem darin herrschenden Klima zu einer starken Vermehrung der Bakterien und Parasiten kommen.
Die Netzung der ganzen Körner muss deshalb zwingend auf sehr schonende Weise durchgeführt werden.
Die bekannten Netzvorrichtungen besitzen normalerweise ganze oder unterbrochene Netzschnecken, die im wesentlichen auch eine Überhebe- und Mischfunktion haben. Die Netzschneckendrehzahl wird bewusst sehr tief gehalten, in der Regel zwischen 60 T/min und 120 T/min. Eine weitere Erhöhung der Drehzahl verursacht Kornbruch und verschlechtert zudem die Gleichmässigkeit der Befeuchtung.
Bei den bekannten Netzvorrichtungen war die Aufnetzung der Körner durch die Netzschneckenlänge begrenzt.
Es besteht eine direkte Proportionalität zwischen Anzahl Prozenten Auffeuchtung und erforderlicher Länge der Netzschnecke, so dass in einem Durchgang vielfach noch nicht genügend aufgenetzt werden konnte.
Der Erfindung ist nun die Aufgabe zugrunde gelegt worden, die Wirksamkeit der bekannten Netzvorrichtungen zu verbessern und insbesondere bei kleinen Längenabmessungen eine grosse Auffeuchtung der Körnerfrüchte ohne Abrieb oder Beschädigung derselben zu erreichen.
Die erfindungsgemässe Netzvorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Netzgehäuse einen rohrförmigen, geschlossenen Netzmantel, und der Rotor eine vielzahl einzelner, Schlagleisten aufweist, und Antriebsmittel für den Rotor für eine Umfangsgeschwindigkeit der äusseren Enden im Durchmesser der Schlagleisten im Bereich von mindestens 6 m/sec, jedoch höchstens 30 m/sec vorgesehen sind, und eine Wasserdosiervorrichtung im Bereich des Materialeinlasses einmündet.
Die Erfindung erlaubt, mit überraschend einfachen Mitteln nicht nur die zugrunde gelegte Aufgabe zu lösen, sondern noch viel mehr der Netzvorrichtung eine grössere Bedeutung als bis anhin, insbesondere in der Vermahlung von Getreide, zu geben.
Die Erfindung ist vom langsamen Netz- und Mischvorgang der bekannten Netzapparate vollständig abgegangen.
Die erfindungsgemässe Netzvorrichtung verwendet vielmehr einen schnellen und intensiven Netzvorgang. Es sind insbesondere die drei Merkmale: - ein rohrförmiger, geschlossener Netzmantel, - eine grosse Anzahl Schlagleisten, - eine Umfangsgeschwindigkeit der Schlagleisten von
6-30 m/sec, die mit ihrem Zusammenwirken einen ganz neuartigen Befeuchtungsvorgang für Körner ergeben.
Durch die relativ hohe Umfangsgeschwindigkeit der Schlagleisten von 6-30 m/sec und bedingt durch deren grosse Anzahl in einem rohrförmigen Gehäuse, wird ein eigentlicher Produktschleier in der Nähe der Innenwand des Netzapparates gebildet und in schnellem Umlauf gehalten.
Beim Materialauslass der erfindungsgemässen Netzvorrichtung ist kein nachteiliger Luftaustritt festgestellt worden. Der Schleier wird durch die mit dem Rotor bewegten Schlagleisten in eine hohe Umlaufgeschwindigkeit gebracht. Durch die Aufgliederung in eine grosse Anzahl Schlagleisten entstehen Zwischenräume zwischen den Leisten, so dass die einzelnen Körner nun die grösstmögliche Bewegungsfreiheit erhalten.
Das vorzugsweise stillstehende Netzgehäuse bremst die Körner leicht ab, und verursacht so eine Relativgeschwindigkeit zwischen Schleier resp. einem Einzelkorn und den Schlagleisten, so dass die Körner durch die Schlagleisten mit hoher Frequenz geschlagen werden. Die Körner sind nicht mehr in einer festen Packung wie bei den herkömmlichen Netzschnekken, sondern bewegen sich frei. Ein Schlag der Schlagleisten auf ein einzelnes Korn hat keine Mahlwirkung, da der Produktschleier in dem mit Wasser geschmierten , geschlossenen Mantel sich mit einer annähernd so grossen Geschwindigkeit bewegt wie der Rotor. Die hohe Umlaufgeschwindigkeit des Schleiers gibt Gewähr für die gleichmässige Wasserverteilung.
Die erfindungsgemässe Lösung hat noch weitere, selbst für Fachleute nicht erwartete Vorteile.
- Die Feuchtigkeit verteilt sich gleichmässig über das ganze Einzelkorn, zum Beispiel bis in den für Getreidekörner typischen Spalt, was in den herkömmlichen Apparaten nicht erreicht worden ist.
- Es konnten schon bei einer verhältnismässig kurzen Netzvorrichtung die Körnerfrüchte um 3-5 % aufgenetzt werden, indem genau die entsprechende Wassermenge im Bereich des Materialeinlasses eindosiert wurde.
- Die Getreidekörner, die mit einer erfindungsgemässen Netzvorrichtung behandelt worden sind, ergeben nach der Vermahlung ein Mehl von besserer Backfähigkeit.
Die gleichmässige Befeuchtung der gesamten Oberfläche des Kornes mit Einschluss von Vertiefungen wie des Spaltes des Getreidekornes ist wahrscheinlich auf die Schleuderwirkungen der Wassertröpfchen resp. der Einzelkörner in geschlossenen Mantel sowie auf die Rotationsbewegung der Körner zurückzuführen, und trägt zur Verbesserung der Backeigenschaft des Mehles bei.
Es werden nun noch weitere Ausgestaltungsgedanken der erfindungsgemässen Netzvorrichtung gezeigt.
Es hat sich in vielen Fällen als sehr vorteilhaft erwiesen, die Umlaufgeschwindigkeiten der äussersten Spitzen der Schlagleisten zwischen 12 und 30 m/sec festzulegen; insbesondere bei der Aufnetzung von Weizen konnte ein entsprechendes Optimum zwischen 20 und 25 m/sec gefunden werden.
Für ein sicheres Beherrschen der Intensivnetzung ist eine grosse Anzahl Schlagleisten auf dem Rotor erforderlich.
Die Anzahl Schlagleisten bezogen auf einen m2 Netzgehäuse-Innenfläche sollte auf keinen Fall weniger als 20 betragen.
Für die meisten Fälle ergibt eine Anzahl der Schlagleisten von mehr als 80, jedoch weniger als 300 pro m2 Netzgehäuse Innenfläche eine gute Netzqualität. Es konnte bis zur Zeit noch keine obere Grenze für die Anzahl Schlagleisten gefunden werden, soweit man nur die Arbeitsqualität berücksichtigt.
Die Anzahl der Schlagleisten ist vielmehr durch die Herstellkosten begrenzt.
Die Schlagleisten werden zweckmässigerweise auf Längsträgern auf dem Rotor, vorteilhafterweise jedoch in axialer Richtung versetzt gegeneinander angeordnet. Betrachtet man einen solchen Rotor, so ergibt sich das Bild einer schraubenlinienförmigen Anordnung der Schlagleisten.
Da eine sehr grosse Anzahl Schlagleisten verwendet wird, genügt es vollkommen, die Schlagleisten aus einem flachen Profil herzustellen. Die Gesamtheit der Schlagleisten führt den Kornschleier. Im Gegensatz dazu werden bei bekannten Netzapparaten die Förderelemente sehr häufig schneckenförmig gebogen, da man jeden Schlag vermeiden wollte.
Demgegenüber ist ein kontrollierter Schlagvorgang bei der erfindungsgemässen Lösung geradezu typisch. Um eine möglichst intensive Befeuchtung zu bekommen, sind möglichst viele Schlagstellen resp. Schlagleisten angeordnet.
Eine versetzte Anordnung der Schlagleisten der einzelnen Reihen, in axialer Richtung betrachtet, ist der gruppenweisen Anordnung in Radialebenen vorzuziehen. Bildet man ringförmige Zwischenräume, so entsteht darin eine weniger kontrollierbare Relativgeschwindigkeit zwischen Schlagleisten und Körnern, was aber in vielen Fällen nicht von Bedeutung ist.
Die Schlagleisten werden vorzugsweise auf dem Rotor radial abstehend, jedoch schräg gegenüber der Rotorachse und damit fördernd angeordnet. Es kann auch nur ein Teil schräg und in Durchlaufrichtung fördern und allenfalls ein Teil möglicherweise im Bereich des Materialauslasses rückstauend angeordnet werden.
Zweckmässigerweise wird der Rotor als Hohlwelle ausgebildet und der Fusskreisdurchmesser der Schlagleisten mit 20-50 % des lichten Durchmessers des Netzgehäuses angenommen. Der Netzvorgang findet in einem ringförmigen Querschnitt im Netzgehäuse statt. Der relativ kleine Ringquerschnitt erleichtert die Sauberhaltung des Netzgehäuse-Innenraumes.
Die Innenwand des Netzgehäuses soll in der Regel eine undurchlässige, glatte Oberfläche aufweisen, da die intensive Behandlung durch die Schläger selbst geschehen soll, insbesondere in der bevorzugten Ausführungsform, bei der das Netzgehäuse still steht, und nur der Rotor in Rotation versetzt wird. Es ist nun weiter gefunden worden, dass wohl ein Optimum des Netzgehäusedurchmessers für Getreide bei etwa 300 mm, jedoch ohne weiteres im Bereich von 250-600 mm liegen kann. Die Umfangsgeschwindigkeit muss bei grossen Durchmessern nur wesentlich tiefer gehalten werden, da das Aufschlagen der Körner auf die glatte Gehäuseinnenwand weniger Bedeutung hat.
Um den Körnerbruch beim Materialeinlass wie beim Materialauslass möglichst auszuschalten, werden diese nveck- mässigerweise tangential und im selben Drehsinn wie der Rotor angeordnet.
Die beschriebene Arbeitsweise der erfindungsgemässen Netzvorrichtung erlaubt eine fast vollständige Freiheit der Anordnung der Rotorachse. Bevorzugt wird der Rotor horizontal oder leicht schräg auf- oder abwärts angeordnet. Auf der tieferen Seite kann man einen Ablauf vorsehen und so das Gehäuseinnere von der Gegenseite her spülen.
Die Wasserdosiervorrichtung mündet zweckmässigerweise in den Materialeinlass ein. Es kann dazu eine bekannte Vernebeldüse oder eine Tropfvorrichtung und dergleichen verwendet werden. Wesentlich ist dabei, dass die Wasser- oder allenfalls Dampfzuführung unmittelbar im Bereich des Materialeinlasses, jedenfalls nicht zu weit weg vom wirksamen Arbeitsweg der Netzvorrichtung angeordnet wird, da sonst im voraus eine derart ungleichmässige Wasserverteilung auf den Körnern entstehen kann, dass sie nachträglich mit der erfindungsgemässen Netzvorrichtung nicht mehr ausgeglichen werden kann.
Die Erfindung wird nun anhand eines Beispiels näher er läutert:
Fig. 1 zeigt eine Gesamtansicht einer Netzvorrichtung mit aufgeschnittenem Netzgehäuse;
Fig. 2 zeigt die Ausbildung des Rotors der Fig. 1 im Bereich des Materialauslasses in grösserem Massstab;
Fig. 3 zeigt einen Querschnitt im Bereich des Materialeinlasses;
Fig. 4 gibt ein Beispiel der Venvendung der neuen Netzvorrichtung in diagrammatischer Darstellung.
Die in Fig. 1 dargestellte Ausführungsform einer Netzvorrichtung weist ein Netzgehäuse 1 mit einem rohrförmigen Netzmantel 2, einen Rotor 3, sowie Antriebsmittel 4 auf.
Links im Bild ist ein Materialeinlass 5, und rechts im Bild ein Materialauslass 6 fest mit dem Netzgehäuse 1 verbunden. Eine Wasserdosiervorrichtung 7 mündet in das Netzgehäuse 1 im Bereich des Materialeinlasses 5 ein. Der Materialeinlass 5 ist nach oben erweitert, wo ein an sich bekanntes Materialdurchfluss-Überwachungsgerät 9 ein- resp. angebaut ist. Eine schiefe Stossplatte 10 ist an einem Hebel 11 kippbar befestigt. Die Bewegung des Hebels 11 gibt über nicht dargestellte pneumatische oder andere Schaltmittel Steuerimpulse über Steuerverbindungen 12 an ein Ventil 13. Ein Dosierhahn 19 regelt den Wasserverbrauch, indem der Durchgangs-Querschnitt des Dosierhahns 19 entweder von Hand oder ferngesteuert eingestellt wird. Die momentane Durchflussmenge ist von einem Durchflussmessgerät 15 ablesbar.
Vom Austritt des Durchflussmessgerätes 15 führt eine Wasserleitung 16 bis zum Netzgehäuse 1 bzw. dem Materialeinlass 5. Ein Verteilrohr 17, an dem mehrere Düsen angeordnet sind, ragt in den Materialeinlass 5 hinein. Über der Stossplatte 10 ist ein Lenkblech 20 direkt unter einem Einlass-Stutzen 21 angeordnet.
Der Rotor 3 weist eine grosse Anzahl Schlagleisten 30 auf, die von Längsträgern 31 radial abstehen. Der Rotor 3 wird durch zwei aus dem Gehäuse herausragende Wellenenden 32 bzw. 33 in Lagern 34 bzw. 35 gehalten. Die Lager ihrerseits sind über je einen Ständer 36 mit dem Gehäuse 1 sowie mit dem Boden verbunden. Ein Antriebsmotor 37 ist direkt am linksseitigen Ständer 36 befestigt und treibt mit einer Riemenscheibe 38 über Riemen 39 eine fest auf dem Wellenende 33 angeordnete Riemenscheibe 40 und damit den Rotor 3 an.
Die Arbeitsweise der Intensiv-Netz-Vorrichtung ist nun wie folgt:
Getreide, welches als Beispiel gewählt wurde, speist man durch den Einlass-Stutzen 21. Direkt unterhalb des Einlass Stutzens 21 wird der Getreidestrom durch eine Ablenkplatte 20 auf die schwenkbar befestigte Stossplatte 10 gerichtet. Der fallende Getreidestrom drückt die Stossplatte 10 sofort nach unten und öffnet über nicht dargestellte Schaltmittel das Ventil 13. Am Dosierhahn 19 wird gleichzeitig oder zuvor die genaue, für die Aufnetzung erforderliche Wassermenge eingestellt, welche nun mit kleiner Verzögerung über die Wasserleitung 16 mit den Düsen 18 in den fallenden Getreidestrom eingespritzt wird.
Sobald der Getreidestrom im Netzmantel 2 in den Bereich der Schlagleisten 30 gelangt, wird er durch den Rotor auf eine hohe Geschwindigkeit beschleunigt. Der Netzmantel 2 weist eine geschlossene, zylindrische Form auf. Der Getreidestrom breitet sich deshalb in einem schleierförmigen Ring in Wandnähe des Netzmantels 2 aus und rotiert mit der annähernd gleichen Geschwindigkeit wie der Rotor 3. Der Rotor 3 gibt mit der grossen Anzahl Schlagleisten 30 dem Schleier selbst eine starke Führung. Der Netzmantel 2 steht bei dieser Aus führungsform still und weist eine relativ glatte innere Oberfläche auf. Der Schleier wird deshalb nur geringfügig abgebremst. Die einzelnen Getreidekörner werden mit hoher Frequenz geschlagen; sie können aber nach jedem Aufprall in beliebiger Richtung ausweichen.
Die Schlagwirkung ist durch die Relativgeschwindigkeit zwischen Schlagleiste und Korn sowie der Masse des Kordes gegeben. Das ständig frisch eintretende Getreide schiebt den Schleier gegen den Materialauslass.
Unter Voraussetzung einer konstanten Speisung von Getreide im Einlaufstutzen 21 ergibt sich eine konstante Verweilzeit der Getreidekörner im Netzgehäuse 1.
Die Körner verschieben sich während des Umlaufs im Netzmantel schnell und ununterbrochen gegeneinander. Dies hat eine maximale Durchwirbelung und Vermischung der Körner zur Folge. Unterschiede in der Benetzung der Körner untereinander werden auf diese Weise schon nach einigen Umläufen ausgeglichen. Das ganze spielt sich in einem hohen Geschwindigkeitsbereich von wenigstens 5 m/sec bis zu 30 m/sec ab. Es ist anzunehmen, dass die äussere Schale der Körner, bedingt durch Eigenrotation der Körner, noch wesentlich höhere momentane absolute Geschwindigkeitswerte erreichen kann.
Das Wasser wird auf diese Weise durch Schleuderwirkung, sei es in Form winziger Tröpfchen oder als Film, auf dem Korn selbst auf der gesamten Oberfläche gleichmässig verteilt. Es wurde deshalb auch im Spalt der Getreidekörner eine bisher nie erreichte, gleichmässige Netzung festgestellt.
Die Schlagwirkung auf die Körner trägt weiter sehr stark zur Intensivierung der Netzung bei. Das Korn wird an der Schlagstelle leicht verformt. Ein Anteil des Netzwassers wird in die äusseren Schichten einmassiert , wodurch sehr anschaulich die intensivere Netzarbeit der neuartigen Netzvorrichtung erklärbar ist. Die daraus resultierende Mürbung der äusseren Kornschichten wirkt sich vorteilhaft auf die Vermahlung, Sichtung und letztlich auf die Backqualität, besonders bei ausschliesslich trockengereinigten Körnern, aus.
Die Netzvorrichtung ist selbstverständlich nicht nur auf die Aufnetzung von trocken gereinigten Körnerfrüchten beschränkt. Die Nass- oder Feuchtreinigung hat wohl einen mehr oder weniger grossen Netzeffekt, jedoch kann dabei in der Regel kein genauer Wert der Aufnetzung garantiert werden.
Die erfindungsgemässe Netzvorrichtung ermöglicht dagegen, eine bestimmte Aufnetzung zu garantieren. Die Verwendung der erfindungsgemässen Netzvorrichtung ist deshalb bei trokken wie bis nass gereinigten Körnern sinnvoll.
Mit einer Versuchseinrichtung konnte die Wirksamkeit der neuen Intensiv-Netz-Vorrichtung auch dadurch bestätigt werden, dass nun eine Aufnetzung von Getreide selbst mit relativ kurzem Rotor bis zu 5 % möglich ist. Anderseits können aber auch geringste Wassermengen von einigen Zehntel Gewichtsprozenten gleichmässig und wirksam den Körnern zugegeben werden.
Die Erfindung erlaubt verschiedene weitere Ausgestaltungsgedanken. Es ist speziell bei der Netzung von Weizen eine optimale Umlaufgeschwindigkeit der äussersten Spitzen der Schlagleisten von 20 bis 25 m/sec festgestellt worden.
Sehr wesentlich ist eine grosse Anzahl Schlagleisten. Da der Schleier auf der Innenseite des rohrförmigen Netzmantels 2 bewegt wird, kann die Anzahl der mit wenig Radialspiel bis zum Netzmantel 2 sich erstreckenden Schlagleisten 30 auf die Netzmantelfläche bezogen werden. Nimmt man beim in Fig. 1 dargestellten Rotor 3 einen lichten Durchmesser von 250-300 mm an und eine Länge von etwa einem Meter, so ergibt sich beim Beispiel eine Anzahl Schlagleisten 30 von ca. 200 pro m2 Netzmantel-Innenfläche.
Wie in Fig. 2 deutlich dargestellt ist, sind die Schlagleisten 30 auf mehreren Längsträgern 40 angebracht. Die Längsträger 40 sind mit Schrauben 41 auf dem Rotor 3 befestigt.
Es hat sich weiter als sehr vorteilhaft erwiesen, die einzelnen Längsträger 40 auf dem Rotor 3 um jeweils eine halbe Teilung von X zu versetzen. Die Schlagleisten kommen auf diese Weise nicht in einzelne Radialebenen mit grossen Zwischenräumen zur nächsten Radialebene zu liegen. Es kann durch die versetzte Anordnung mit einer geringeren Anzahl Schläger der Produktschleier noch stärker geführt werden.
Aus hygienischen wie aus preislichen Gründen wird der Rotor 3 vorteilhafterweise als Hohlwelle 45 ausgebildet. Der Arbeitsraum ist so auf den wirksamen Teil beschränkt. Der Fusskreisdurchmesser DF der Schlagleisten 30 wird vorteilhafterweise mit etwa 20 bis 50% des lichten Durchmessers des Netzmantels 2 angenommen. Der Arbeitsraum kann leicht gereinigt werden, und was noch wesentlicher ist, er reinigt sich im normalen Betrieb selbst.
Die Fig. 3 zeigt die tangentiale Anordnung des Materialeinlasses 5. Da der Rotor 3 gleichsinnig dreht, führt dies zu einer sanften Beschleunigung der Körner. Die Einspeisung ist mit Pfeil 50, der Drehsinn des Rotors mit Pfeil 51 angegeben.
Aus der Fig. 1 ist zu erkennen, dass auch der Materialauslass im gleichen Sinne tangential angeordnet werden kann.
Die Fig. 4 zeigt nun noch eine vorteilhafte Verwendung der erfindungsgemässen Netzvorrichtung diagrammatisch anschliessend an die Hauptreinigung.
Es sind diagrammatisch nacheinander ein Getreideseparator 100, ein Trockensteinausleser 101, ein Rundkorntrieur 102, eine Trockenscheuermaschine 103, ein Tarar 104, eine erfindungsgemässe Netzvorrichtung 105 und am Ende eine Abstehzelle 106 angeordnet.
Der Getreideseparator 100 entfernt grosse Verunreinigungen wie Schnüre, Stroh, Steine usw. sowie Kornbruch und Sand. Der Steinausleser 101 entfernt alle Steine und eventuell andere schwere Teile. Der Rundkorntrieur 102 hat die Aufgabe, aus Getreide Raden, Wicken und Querbruch auszulesen.
Die Scheuermaschine 103 reinigt das Korn selbst von Schmutz und losen Schalenteilen. Aus Sicherheitsgründen wird oft der Scheuermaschine 103 noch ein Tarar nachgeschaltet, der mit Luft Staub und Schalenteile wegnimmt.
In die Netzvorrichtung gelangt der nun vollständig gereinigte Weizen. Die Netzvorrichtung gibt die genaue Wassermenge dem Getreide zu, netzt es mit dem oben beschriebenen, intensiven Schlag- und Schleudervorgang auf und übergibt das Gut in die Abstehzelle 106. Nach der Abstehzeit wird das Gut direkt der Vermahlung zugeführt.
Bei dem nun gezeigten Anwendungsbeispiel handelt es sich um eine vollständig trockene Reinigung mit der neuartigen intensiven Netzung, wobei letztere hier zu einem wichtigen Teil der Mahlvorbereitung geworden ist.
Die Netzvorrichtung kann nun aber überall dort verwendet werden, wo Getreide- und ähnliche Körner auf schonende Weise mit einer genau dosierten Wassermenge aufgenetzt werden sollen, und wo allenfalls noch eine teilweise Einwirkung des Wassers in die äusseren Schichten der Körner erwünscht ist.
PATENTANSPRUCH 1
Intensivnetzverfahren für Körnerfrüchte, insbesondere für Getreide, dadurch gekennzeichnet, dass die Körnerfrüchte in einem, im wesentlichen zylindrischen, geschlossenen Gehäuse mit einem Materialeinlass und einem Materialauslass durch einen Rotor mit einer Vielzahl Schlagleisten auf eine mindestens derart hohe Umlaufgeschwindigkeit gebracht werden, dass ein ringartiger, kontinuierlich vom Materialeinlass zum Materialauslass bewegter Körnerschleier entsteht, so dass nach Zugabe einer dosierten Wassermenge die ganze Oberfläche aller Körner gleichmässig benetzt und die Körner auf einen vorbestimmten Wert aufgenetzt werden.
PATENTANSPRUCH II
Netzvorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Patentanspruch I, mit einem Netzgehäuse mit Materialeinlass und Materialauslass und einem mit Radialspiel im Netzgehäuse angeordneten Rotor und einer Wasserdosiervorrichtung, dadurch gekennzeichnet, dass das Netzgehäuse (1) einen rohrförmigen, geschlossenen Netzmantel (2), und der Rotor (3) eine Vielzahl einzelner Schlagleisten (30) aufweist, und Antriebsmittel (4) für den Rotor (3) für eine Umfangsgeschwindigkeit der äusseren Enden im Durchmesser (DS) der Schlagleisten (30) im Bereich von mindestens 6 m/sec, jedoch höchstens 30 m/sec vorgesehen sind, und eine Wasserdosiervorrichtung (7) im Bereich des Materialeinlasses (5) einmündet.
PATENTANSPRUCH III
Anwendung des Verfahrens gemäss Patentanspruch I, zur Intensivnetzung von Körnerfrüchten, die eine ausgeprägte Furche bzw. unebene Oberflächenteile aufweisen, vor der Vermahlung bzw. vor dem Abstehen.
UNTERANSPRÜCHE
1. Intensivnetzverfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass einem trocken gereinigten Körnerstrom wenigstens 0,1-1% Wasser oder Wasserdampf eingespritzt, die Körner dann in einem rohrförmigen, geschlossenen Gehäusemantel auf eine hohe Umlaufgeschwindigkeit gebracht und einem intensiven Prall- und Reibvorgang unterworfen werden.
2. Intensivnetzverfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass der gereinigte Körnerstrom um einen vorbestimmten Wert zwischen 0,1 und 5% und mehr Wasser aufgenetzt, schleierartig in einem rohrförmigen, geschlossenen Gehäuse ausgebreitet und in eine hohe Umlaufgeschwindigkeit von vorzugsweise 5-30 m/sec gebracht, und ein mit einer grossen Anzahl Schlagleisten versehener Rotor relativ zum Schleier im Netzgehäuse bewegt wird, damit die einzelnen Körner im Schleier geschlagen und gegeneinander gerieben werden und die Feuchtigkeit gleichmässig einwirkt.
3. Netzvorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass als Umfangsgeschwindigkeit der äusseren Enden im Durchmesser (DS) der Schlagleisten (30) der Bereich von 20-25 m/sec vorgesehen ist.
4. Netzvorrichtung nach Patentanspruch II, dadurch gekennzeichnet, dass der Rotor wenigstens 20 Schlagleisten (30) pro m2 Oberfläche des Netzmantels (2) aufweist.
5. Netzvorrichtung nach Patentanspruch II zur Durchfüh
**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.
The invention relates to an intensive network method for grain crops, in particular for cereals.
As is well known, freshly harvested grains go through various work processes from delivery to the mill to the actual grinding process. The most important of these is cleaning.
Before grinding, the main cleaning is carried out, which, as will now be shown using the example of grain, is aimed at the highest level of purity, be it with regard to bacteria, weed seeds, stones, loose shell parts and other things.
A washing machine is sometimes used for the main cleaning. The grain flow is whirled through in a water bath with a screw shaft. The grain is washed and freed of stones, sand and clods of earth as well as light parts. Immediately after the washing machine, the excess water is freed from the grains in a centrifugal drying column.
In recent times, wet scrubbing has also been used frequently. About 10-20 percent by weight of water is added to the grains, most of which is thrown away through a special scouring or sieve jacket.
In the washing machine followed by a centrifugal drying column, the grain can be wetted to around 2%, sometimes up to 3%.
With the wet scrubbing machine alone, on the other hand, a maximum of 1-1.5% is achieved, so that in many cases a net auger has to be connected.
It is also known to clean the wheat and most of the other grains and seeds in a completely dry way. No water is required for this and therefore no wastewater is generated. This procedure is now becoming more and more popular. Before grinding, the wheat is moistened with a net screw so that it can be fed to the grinding process after it has stopped.
There is now the opinion in various milling circles that the wheat cleaned with the known washing devices results in a flour with better baking properties compared to the dry cleaning methods used by the majority today, which seems to be confirmed in an industrially conducted experiment at least in one case.
The invention was based on the object of improving the dry cleaning process in such a way that, in terms of the baking properties, the result is equivalent to the wet cleaning process.
It has been found that the type of moistening of the grains is a factor that was previously unknown for the baking ability of the flour. This means that it is not only the exact percentage of moisture that determines, but also how this moisture is added to the grains.
According to the invention, the object has been achieved in that the grains are brought in a substantially cylindrical closed housing with a material inlet and a material outlet by a rotor with a plurality of blow bars to at least such a high rotational speed that a ring-like, continuously from the material inlet to the material outlet A moving grain veil is created, so that after adding a dosed amount of water the entire surface of all grains is evenly wetted and the grains are wetted to a predetermined value.
The intense impact resp. The impact and rubbing process results in a massaging and crumbling of the outer grain layers without creating grain breakage. As has already been confirmed with tests, the impact and friction effect of dry cleaned grains with simultaneous or immediately prior injection of a small amount of water has a very beneficial influence on the baking properties of the flour, so that the last procedural gap on the dry cleaning side is actually closed could be. Grains which have been treated with a complete drying process and for grinding according to the invention actually result in a flour of the same baking quality as flour made from wet-cleaned grains.
The new process step can be carried out completely independently of the cleaning in terms of space and time.
In a particularly advantageous method, the cleaned grain stream is wetted by 0.1-5% and more water, spread like a veil in a tubular, closed housing jacket and brought into a high speed of rotation of preferably 5-30 m / sec, and one with a large number Rotor provided with blow bars is moved relative to the veil in the net housing so that the individual grains in the veil are beaten and rubbed against one another and the moisture acts evenly.
In this way, it has been possible to influence the baking properties of the flour in a very advantageous way and the grains with a larger amount of water and in a shorter time, respectively. the shorter way to touch up.
The invention further relates to a net device for intensifying the moistening of grain crops, in particular for grain, with a net housing with material inlet and material outlet and a rotor arranged with radial play in the net housing and a water metering device.
A mesh device is used with minor changes before grinding, in the blow room and for special purposes, the known mesh devices are intended to bring the amount of water to the surface of the grain.
Grains are naturally designed in such a way that only minimal amounts of moisture can penetrate directly through the surface into the fruiting body; Rather, the water must be slowly absorbed into the interior via the germ in the channels intended for this. It is a safety device that protects the seedling from undesirable effects of moisture. Before grinding, the wetted material is stored in a holding cell. It took a few hours for the water to penetrate the interior of the grain.
The known network devices have a housing closed at the top with a cover in which a worm shaft is rotatably arranged. A water metering element feeds the water into the mains housing either in steam or mist form.
The main task of the known network devices is to wet all grains as evenly as possible.
This seems to be a self-evident requirement, but the following contradicts this: - The whole grains must not be damaged, - No undesired abrasion of grains must be generated.
If grain with a large proportion of broken grains is placed in a stand-by cell, bacteria and parasites can multiply rapidly in the climate there.
The wetting of the whole grain must therefore be carried out in a very gentle way.
The known net devices normally have whole or interrupted net worms, which essentially also have a lifting and mixing function. The net screw speed is deliberately kept very low, usually between 60 T / min and 120 T / min. A further increase in speed causes grain breakage and also worsens the uniformity of the humidification.
In the known net devices, the wetting of the grains was limited by the length of the net worm.
There is a direct proportionality between the number of percent humidification and the required length of the net snail, so that in many cases it was not possible to wet it sufficiently in one pass.
The invention has now been based on the object of improving the effectiveness of the known net devices and, in particular with small length dimensions, of achieving a high degree of moistening of the grains without abrasion or damage to them.
The net device according to the invention is characterized in that the net housing has a tubular, closed net casing, and the rotor has a large number of individual blow bars, and drive means for the rotor for a peripheral speed of the outer ends with a diameter of the blow bars in the range of at least 6 m / sec, however, a maximum of 30 m / sec are provided, and a water metering device opens in the area of the material inlet.
The invention makes it possible not only to solve the underlying problem with surprisingly simple means, but also to give the netting device a greater significance than before, particularly in the grinding of grain.
The invention has completely departed from the slow network and mixing process of the known network devices.
Rather, the network device according to the invention uses a fast and intensive network process. There are three features in particular: - a tubular, closed mesh casing, - a large number of blow bars, - a peripheral speed of the blow bars of
6-30 m / sec, which with their interaction result in a completely new type of moistening process for grains.
Due to the relatively high circumferential speed of the blow bars of 6-30 m / sec and due to their large number in a tubular housing, an actual product veil is formed near the inner wall of the network apparatus and kept in rapid circulation.
No disadvantageous air leakage was found at the material outlet of the net device according to the invention. The veil is brought into high speed by the blow bars moved with the rotor. The breakdown into a large number of blow bars creates gaps between the bars so that the individual grains now have the greatest possible freedom of movement.
The preferably stationary network housing slows down the grains slightly, and thus causes a relative speed between veil, respectively. a single grain and the blow bars, so that the grains are beaten by the blow bars with high frequency. The grains are no longer in a tight pack as in conventional net snails, but move freely. A blow of the beater bars on a single grain has no grinding effect, since the product veil in the water-lubricated, closed jacket moves at almost as high a speed as the rotor. The high speed of rotation of the veil ensures that the water is evenly distributed.
The solution according to the invention has further advantages that are not expected even for experts.
- The moisture is distributed evenly over the entire individual grain, for example into the gap typical for grains, which has not been achieved in conventional apparatus.
- Even with a relatively short net device, the grain crops could be wetted by 3-5% by precisely metering the corresponding amount of water in the area of the material inlet.
- The cereal grains which have been treated with a net device according to the invention result in a flour of better baking quality after grinding.
The uniform moistening of the entire surface of the grain, including depressions such as the crack in the grain, is likely to affect the centrifugal effects of the water droplets, respectively. of the individual grains in a closed shell and due to the rotational movement of the grains, and contributes to improving the baking properties of the flour.
Further design ideas of the network device according to the invention are now shown.
In many cases it has proven to be very advantageous to set the rotational speeds of the outermost tips of the blow bars between 12 and 30 m / sec; A corresponding optimum between 20 and 25 m / sec could be found especially when wetting wheat.
A large number of blow bars on the rotor are required for reliable control of the intensive network.
The number of blow bars based on one m2 of the inner surface of the network housing should in no case be less than 20.
In most cases, a number of blow bars of more than 80, but less than 300 per m2 of mesh housing inside surface, results in good mesh quality. Up to now, no upper limit could be found for the number of blow bars, as long as one only takes into account the quality of work.
The number of blow bars is rather limited by the manufacturing costs.
The blow bars are expediently arranged on longitudinal supports on the rotor, but advantageously offset from one another in the axial direction. If you look at such a rotor, you get the picture of a helical arrangement of the blow bars.
Since a very large number of blow bars are used, it is completely sufficient to produce the blow bars from a flat profile. The totality of the blow bars leads the grain veil. In contrast to this, in known network devices, the conveying elements are very often bent in a helical shape, since one wanted to avoid any impact.
In contrast, a controlled impact process is almost typical in the solution according to the invention. In order to get the most intensive moistening possible, as many impact points as possible, respectively. Arranged blow bars.
An offset arrangement of the blow bars in the individual rows, viewed in the axial direction, is preferable to the arrangement in groups in radial planes. If ring-shaped gaps are formed, a less controllable relative speed is created between the blow bars and the grains, but this is not important in many cases.
The blow bars are preferably arranged protruding radially on the rotor, but at an angle with respect to the rotor axis and thus conveying. It can also convey only a part obliquely and in the direction of passage and possibly a part may be arranged in the area of the material outlet with a backlog.
The rotor is expediently designed as a hollow shaft and the root diameter of the blow bars is assumed to be 20-50% of the clear diameter of the network housing. The meshing process takes place in an annular cross-section in the mesh housing. The relatively small ring cross-section makes it easier to keep the interior of the power housing clean.
The inner wall of the net housing should generally have an impermeable, smooth surface, since the intensive treatment should be done by the racket themselves, especially in the preferred embodiment in which the net housing is stationary and only the rotor is set in rotation. It has now also been found that an optimum net housing diameter for grain can be around 300 mm, but can easily be in the range of 250-600 mm. The circumferential speed only needs to be kept much lower for large diameters, since the impact of the grains on the smooth inner wall of the housing is of less importance.
In order to avoid grain breakage at the material inlet as well as at the material outlet as far as possible, these are vertically arranged tangentially and in the same direction of rotation as the rotor.
The described mode of operation of the network device according to the invention allows almost complete freedom of the arrangement of the rotor axis. The rotor is preferably arranged horizontally or slightly inclined upwards or downwards. A drain can be provided on the lower side so that the inside of the housing can be flushed from the opposite side.
The water metering device expediently opens into the material inlet. A known atomizing nozzle or a drip device and the like can be used for this purpose. It is essential that the water or at most steam supply is arranged directly in the area of the material inlet, in any case not too far away from the effective working path of the network device, since otherwise such an uneven distribution of water on the grains can arise in advance that it can be subsequently Network device can no longer be balanced.
The invention will now be explained in more detail using an example:
1 shows an overall view of a network device with the network housing cut open;
FIG. 2 shows the construction of the rotor of FIG. 1 in the area of the material outlet on a larger scale;
3 shows a cross section in the area of the material inlet;
Fig. 4 diagrammatically shows an example of the use of the new network device.
The embodiment of a network device shown in FIG. 1 has a network housing 1 with a tubular network casing 2, a rotor 3, and drive means 4.
On the left in the picture there is a material inlet 5, and on the right in the picture a material outlet 6 is firmly connected to the network housing 1. A water metering device 7 opens into the network housing 1 in the area of the material inlet 5. The material inlet 5 is expanded upwards, where a known material flow monitoring device 9 is a resp. is grown. An inclined bumper plate 10 is attached to a lever 11 in a tiltable manner. The movement of the lever 11 gives control impulses via control connections 12 to a valve 13 via pneumatic or other switching means (not shown). A metering tap 19 regulates the water consumption by adjusting the cross-section of the metering tap 19 either by hand or by remote control. The instantaneous flow rate can be read off by a flow measuring device 15.
A water line 16 leads from the outlet of the flow measuring device 15 to the network housing 1 or the material inlet 5. A distribution pipe 17, on which several nozzles are arranged, protrudes into the material inlet 5. A baffle plate 20 is arranged above the bumper plate 10 directly under an inlet connection piece 21.
The rotor 3 has a large number of blow bars 30 which protrude radially from longitudinal members 31. The rotor 3 is held in bearings 34 and 35 by two shaft ends 32 and 33 protruding from the housing. The bearings, in turn, are each connected to the housing 1 and to the floor via a stand 36. A drive motor 37 is attached directly to the stand 36 on the left-hand side and, with a belt pulley 38 via belt 39, drives a belt pulley 40, which is fixedly arranged on the shaft end 33, and thus drives the rotor 3.
The working principle of the intensive network device is now as follows:
Grain, which was chosen as an example, is fed through the inlet connector 21. Directly below the inlet connector 21, the grain flow is directed by a deflector plate 20 onto the pivotably attached bump plate 10. The falling flow of grain immediately pushes the bump plate 10 downwards and opens the valve 13 via switching means, not shown is injected into the falling flow of grain.
As soon as the flow of grain in the net casing 2 reaches the area of the blow bars 30, it is accelerated to a high speed by the rotor. The mesh jacket 2 has a closed, cylindrical shape. The grain flow therefore spreads in a veil-shaped ring near the wall of the net jacket 2 and rotates at approximately the same speed as the rotor 3. With the large number of blow bars 30, the rotor 3 gives the veil itself a strong guide. The mesh jacket 2 stands still in this embodiment from and has a relatively smooth inner surface. The veil is therefore only slowed down slightly. The individual grains are beaten with high frequency; but they can evade in any direction after each impact.
The impact effect is given by the relative speed between the blow bar and grain as well as the mass of the cord. The constantly fresh incoming grain pushes the curtain against the material outlet.
Assuming a constant supply of grain in the inlet connection 21, a constant dwell time of the grain grains in the net housing 1 results.
The grains move quickly and continuously against each other as they circulate in the net jacket. This results in maximum agitation and mixing of the grains. Differences in the wetting of the grains with one another are evened out in this way after a few cycles. The whole thing takes place in a high speed range of at least 5 m / sec up to 30 m / sec. It can be assumed that the outer shell of the grains, due to the grain's own rotation, can achieve significantly higher instantaneous absolute speed values.
In this way, the water is evenly distributed over the entire surface of the grain itself through a centrifugal effect, be it in the form of tiny droplets or as a film. A previously unattained, even wetting was therefore also found in the gap between the grains.
The impact on the grains also makes a very strong contribution to intensifying the wetting. The grain is slightly deformed at the point of impact. A portion of the network water is massaged into the outer layers, which clearly explains the more intensive network work of the new type of network device. The resulting shortening of the outer grain layers has a beneficial effect on the grinding, sifting and ultimately on the baking quality, especially when the grains are exclusively dry-cleaned.
The mesh device is of course not limited to the meshing of dry-cleaned grains. Wet or damp cleaning probably has a more or less large network effect, but as a rule no precise value of the wetting can be guaranteed.
In contrast, the network device according to the invention makes it possible to guarantee a specific network. The use of the netting device according to the invention is therefore sensible for both dry and wet-cleaned grains.
With a test facility, the effectiveness of the new intensive net device could also be confirmed by the fact that a wetting of grain is now possible up to 5% even with a relatively short rotor. On the other hand, even the smallest amounts of water of a few tenths of a weight percent can be added evenly and effectively to the grains.
The invention allows various further design ideas. Especially when wetting wheat, an optimal speed of rotation of the outermost tips of the blow bars of 20 to 25 m / sec has been determined.
A large number of blow bars is essential. Since the veil is moved on the inside of the tubular net jacket 2, the number of blow bars 30 extending with little radial play to the net jacket 2 can be related to the net jacket surface. Assuming a clear diameter of 250-300 mm and a length of about one meter for the rotor 3 shown in FIG. 1, the example results in a number of blow bars 30 of about 200 per m2 of the inner surface of the net.
As is clearly shown in FIG. 2, the blow bars 30 are attached to a plurality of longitudinal members 40. The longitudinal beams 40 are fastened to the rotor 3 with screws 41.
It has also proven to be very advantageous to offset the individual longitudinal members 40 on the rotor 3 by half a division of X in each case. In this way, the blow bars do not come to lie in individual radial planes with large spaces between them to the next radial plane. Due to the offset arrangement, the product veil can be guided even more strongly with a smaller number of beaters.
For reasons of hygiene and price, the rotor 3 is advantageously designed as a hollow shaft 45. The working space is limited to the effective part. The root diameter DF of the blow bars 30 is advantageously assumed to be approximately 20 to 50% of the clear diameter of the net jacket 2. The workspace is easy to clean and, more importantly, it cleans itself during normal operation.
3 shows the tangential arrangement of the material inlet 5. Since the rotor 3 rotates in the same direction, this leads to a gentle acceleration of the grains. The feed is indicated by arrow 50, the direction of rotation of the rotor by arrow 51.
It can be seen from FIG. 1 that the material outlet can also be arranged tangentially in the same sense.
4 now shows an advantageous use of the network device according to the invention diagrammatically following the main cleaning.
A grain separator 100, a dry stone separator 101, a round grain belt 102, a dry scrubbing machine 103, a tarar 104, a net device 105 according to the invention and at the end a holding cell 106 are arranged diagrammatically one after the other.
The grain separator 100 removes large impurities such as string, straw, stones, etc. as well as broken grain and sand. The stone separator 101 removes all stones and possibly other heavy parts. The task of the round grain belt 102 is to read out grains, vetches and cross cuts.
The scrubbing machine 103 cleans the grain itself from dirt and loose trash. For safety reasons, the scrubbing machine 103 is often followed by a tarar that removes dust and debris with air.
The now completely cleaned wheat gets into the net device. The net device adds the exact amount of water to the grain, wets it with the intensive beating and spinning process described above, and transfers the material to the standing cell 106. After the standing time, the material is fed directly to the grinding process.
The application example now shown is a completely dry cleaning with the new type of intensive wetting, whereby the latter has become an important part of the grinding preparation.
The net device can now be used wherever grains and similar grains are to be wetted in a gentle manner with a precisely dosed amount of water, and where at most a partial action of the water in the outer layers of the grains is desired.
PATENT CLAIM 1
Intensive network method for grains, in particular for cereals, characterized in that the grains are brought in a substantially cylindrical, closed housing with a material inlet and a material outlet by a rotor with a large number of blow bars to at least such a high rotational speed that a ring-like, continuously A grain veil is created moving from the material inlet to the material outlet, so that after adding a dosed amount of water, the entire surface of all grains is evenly wetted and the grains are wetted to a predetermined value.
PATENT CLAIM II
Net device for carrying out the method according to claim I, with a net housing with material inlet and material outlet and a rotor arranged with radial play in the net housing and a water metering device, characterized in that the net housing (1) has a tubular, closed net casing (2), and the rotor ( 3) has a large number of individual blow bars (30), and drive means (4) for the rotor (3) for a peripheral speed of the outer ends in the diameter (DS) of the blow bars (30) in the range of at least 6 m / sec, but at most 30 m / sec are provided, and a water metering device (7) opens in the area of the material inlet (5).
PATENT CLAIM III
Application of the process according to claim I for the intensive wetting of grain crops which have a pronounced furrow or uneven surface parts, before grinding or before they stand.
SUBCLAIMS
1. Intensive network method according to claim I, characterized in that a dry cleaned grain stream is injected at least 0.1-1% water or water vapor, the grains are then brought to a high speed in a tubular, closed housing jacket and subjected to an intensive impact and rubbing process .
2. Intensive network method according to claim I, characterized in that the cleaned grain flow is wetted by a predetermined value between 0.1 and 5% and more water, spread like a veil in a tubular, closed housing and at a high speed of preferably 5-30 m / sec brought, and a rotor provided with a large number of beater bars is moved relative to the veil in the net housing so that the individual grains in the veil are beaten and rubbed against each other and the moisture acts evenly.
3. Network device according to claim II, characterized in that the range of 20-25 m / sec is provided as the circumferential speed of the outer ends in the diameter (DS) of the blow bars (30).
4. Network device according to claim II, characterized in that the rotor has at least 20 blow bars (30) per m2 surface of the network jacket (2).
5. Network device according to claim II for implementation
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