La présente invention se rapporte à des échafaudages pour le domaine de la construction, du type comprenant des montants ou supports verticaux et des traverses qui sont reliés entre eux de façon à former une structure rigide. Le terme traverse se rapporte à des filières ou moises s'étendant horizontalement, à des tendières s'étendant horizontalement, à des éléments d'entretoisement en diagonale ou autres ainsi qu'à d'autres éléments tels que des supports de liaison qui s'étendent transversalement aux supports verticaux cu montants et qui sont agencés pour être reliés ensemble ou bien pour être reliés aux supports verticaux ou baliveaux.
Le terme échafaudage de construction se rapporte à des échafaudages d'accès où les baliveaux ont un seul diamètre mais également à des échafaudages d'étaiement où les montants ou autres éléments porteurs verticaux tels que des poteaux d'étayage ont le même diamètre, ou un diamètre différent de celui utilisé pour un échafaudage d'accès.
Il est bien connu qu'on peut utiliser dans des échafaudages de construction du type précité un dispositif d'assemblage se composant d'un élément en forme de profilé en U qui est fixé sur un support vertical et d'un élément en forme de crochet qui est associé à un élément en forme de coin. le crochet étant fixé sur une traverse et étant agencé pour s'engager dans l'élément en forme de profilé en U.
Dans un tel dispositif d'assemblage, I'élément en forme de crochet comporte une face verticale qui doit être appliquée contre la surface du support vertical et par conséquent ce dispositif d'assemblage présente l'inconvénient que les traverses ne peuvent être utilisées qu'avec des supports verticaux d'un seul diamètre et ne sont par conséquent pas interchangeables en vue d'une utilisation avec des supports verticaux de diamètres différents.
Dans un autre dispositif d'assemblage de ce type, les éléments en forme de crochet sont d'un genre compliqué, et ils sont agencés de façon à s'appuyer seulement sur le profilé en U, la fonction d'assemblage étant presque généralement remplie par l'élément en forme de coin qui confère également une rigidité à la structure d'échafaudage. Ce dispositif d'assemblage présente l'inconvénient d'être difficile à fabriquer et en outre de ne pas présenter une rigidité suffisante. En outre, dans ce dispositif d'assemblage.
I'extrémité de l'élément en forme de crochet touche pratiquement le support vertical et par conséquent, comme dans l'exemple précédent, les traverses sur lesquelles le crochet est fixé ne sont pas interchangeables en vue de leur utilisation avec des supports verticaux présentant des diamètres différents.
Dans un autre dispositif d'assemblage de type connu, l'élé- ment en forme de crochet n'entoure pas complètement le profilé en U et en conséquence l'élément en forme de coin est agencé pour entrer en contact avec une surface externe du profilé en U afin d'obtenir la rigidité nécessaire. Cette disposition ne donne pas satisfaction du fait que la rigidité de la structure n'est pas suffisante. notamment en cours de construction. En outre, comme dans le cas des dispositifs d'assemblage de types connus précédemment décrits, le nez du crochet est évidemment proche de la surface du support vertical et en conséquence les traverses sur lesquelles les crochets sont fixés ne sont pas interchangeables de façon à être utilisées avec des supports verticaux présentant des diamètres différents.
Dans tous les dispositifs d'assemblage précités, le coût de fabrication est relativement élevé et, notamment dans le cas des crochets. ces éléments sont sujets à des dommages du fait de leur nature encombrante.
L'invention a pour but de fournir un dispositif d'assemblage perfectionné qui remédie aux inconvénients précités.
Suivant l'invention. il est prévu un dispositif d'assemblage pour échafaudage de construction du type précité, caractérisé en ce qu'il comprend un élément profilé en U qui est agencé pour être fixé sur un support vertical de manière que sa paroi de base soit espacée de la surface périphérique dudit support, un élément en forme de crochet agencé pour être fixé sur une traverse et profilé de manière à délimiter une fente comportant une extrémité fermée destinée à recevoir la paroi de base de l'élément profilé en U et un élément en forme de coin qui est monté sur l'élément en forme de crochet et qui est disposé de manière que, en service, il soit placé à l'intérieur du profilé en U et puisse agir de façon à pousser la paroi de la fente qui est éloignée du support et étroitement en contact avec la surface de la paroi de base du profilé en U qui est éloignée du support,
la disposition étant telle que l'extrémité libre de l'élément en forme de crochet soit espacée de la périphérie du support.
L'invention est exposée dans la suite de la description, donnée à titre d'exemple, en référence aux dessins annexés dans lesquels:
la fig. 1 est une coupe horizontale d'un dispositif d'assemblage suivant l'invention;
la fig. 2 est une vue en élévation latérale correspondante du dispositif d'assemblage de la fig. 1;
la fig. 3 est une vue en élévation latérale d'une partie du dispositif d'assemblage;
la fig. 4 est une vue en élévation en bout et en coupe faite sur la ligne A-A de la fig. 3, et
les fig. 5 et 6 sont des vues similaires à la fig. 3 et montrant des variantes de l'invention.
Sur les dessins, on a représenté un support vertical tubulaire 10 qui forme en service un des éléments porteurs tubulaires d'une structure d'échafaudage. On a également représenté sur la figure une traverse tubulaire 1 1 qui forme en service un des éléments horizontaux de la structure. Bien que la traverse 11 ait été représentée avec une section droite tubulaire, il va de soi qu'elle peut avoir toute autre section, par exemple une forme de T inversé de façon à pouvoir constituer un support pour des planches. Les parties 10 et 1 1 sont reliées entre elles par un dispositif d'assemblage 12.
Le dispositif d'assemblage 12 comprend deux composants fixés sur les parties 10 et 11, le composant fixé sur le support 10 comprenant un élément profilé en U 13 dont la paroi de base 14 est disposée parallèlement à l'axe du support 10. Comme indiqué sur la fig. 1, il est prévu quatre éléments profilés en U 13 qui sont répartis autour du support 10. Les éléments 13 sont soudés sur le support 10 et, entre leurs extrémités, il est prévu des goussets 15 fixés entre les parois latérales et la paroi de base 14. Les goussets 15 augmentent la résistance mécanique des éléments 13 et ils sont de préférence formés dans une opération d'emboutissage.
Le composant qui est fixé sur la traverse 11 constitue un crochet 16 et il comprend une partie d'accrochage 17 qui est engagée en service dans l'élément profilé en U 13. Le crochet 16 a la forme d'un profilé en U comportant des parois latérales 1 6b dont les extrémités sont recourbées vers l'extérieur et forment des ailettes 18 qui sont fixées sur la traverse 11 par soudage. Le plan des ailettes 18, et par conséquent celui des extrémités des parois latérales 16b, est orienté perpendiculairement aux bords terminaux de l'élément 16. La paroi de base 16a du profilé 16 est incliné par rapport au plan des ailettes 18 et la largeur du profilé, mesurée entre les surfaces extérieures des parois 16b, est inférieure à la largeur intérieure de l'élément profilé en U 13.
II est prévu sur les parois 16b de l'élément 16 des fentes alignées 19. Ces fentes 19 s'étendent vers le haut à partir du bord terminal inférieur et étroit du profilé 16 et les surfaces des fentes 19 qui sont les plus rapprochées de la traverse 11 sont orientées essentiellement parallèlement au plan des ailettes 18. La largeur des fentes 19 est supérieure à l'épaisseur de la paroi de base 14 de l'élément 13 et les parties inférieures des surfaces des fentes qui sont éloignées de la traverse 1 1 sont évasées vers l'extérieur afin de faciliter l'emboîtement mutuel des deux composants.
Le crochet 16 porte un coin 2Q comportant des surfaces de coincement 21, 22 destinées à coopérer avec la paroi de base 16a du profilé 16 et la paroi de base 14 de l'élément 13. Lorsque le crochet 16 est engagé dans l'élément 13. le coin 20 est poussé vers le bas en direction de sa position de service et il en résulte une traction exercée sur les surfaces des fentes 19 les plus rapprochées de la traverse 11 pour les appliquer en contact étroit avec la surface extérieure de la paroi de base 14 de l'élément 13, de sorte que le support 10 et la traverse 11 sont maintenus étroitement assemblés l'un avec l'autre.
L'épaisseur de la tôle dont le coin 20 est formé, est inférieure à la distance séparant les surfaces intérieures des parois latérales du profilé 16. Cependant, comme indiqué sur les fig. 1 et 4, le coin 20 est replié de façon à former un coude longitudinal intermédiaire désigné par 23. Le coude 23 est orienté parallèlement à la surface 21 mais, comme le montre la fig. 4, I'épaisseur totale du coin est moins grande à son extrémité supérieure qu'à son extrémité inférieure. Il en résulte que le coin 20 peut être retenu dans sa position supérieure ou de repos par application contre les surfaces intérieures des parois latérales du profilé 16.
Le coin est empêché de tomber du profilé par une saillie 24 prévue à son extrémité supérieure et il est guidé dans son mouvement à l'aide d'une saillie 25 s'étendant vers l'intérieur à partir d'une des parois latérales 16b du profilé 16, cette saillie 25 coopérant avec la surface définie par le coude intermédiaire 23.
En référence à la fig. 5, le coin 20 présente sur toute sa longueur une épaisseur uniforme mais, pour qu'il soit retenu dans la position supérieure ou de repos, la ligne d'orientation du coude intermédiaire 23 fait un certain angle avec la surface 21, la distance entre cette ligne et ladite surface étant maximale à la partie inférieure du coin. La saillie 25 est à nouveau prévue et sert à positionner le coin mais en outre, lorsque le coin est enfoncé vers le haut, la saillie entre en contact avec la surface définie par le coude 23 et il se produit une action de coincement qui maintient le coin dans sa position supérieure ou de repos.
On a représenté sur la fig. 6 une variante du coin 20. Dans cette disposition, le coin 20 est pourvu d'une zone en forme de cuvette 26 qui est produite dans une opération d'emboutissage. Le bord 27 de la zone en forme de cuvette est incliné par rapport à la surface 21 du coin de sorte que, lorsque le coin est déplacé vers le haut, la saillie 25 entre en contact de coincement avec le bord 27 afin de retenir le coin dans sa position supérieure ou de repos. La saillie 24 est à nouveau prévue pour empêcher le coin de tomber du crochet 16.
Les fig. 1 et 2 montrent que la paroi de base 16a du crochet 16 est espacée de la périphérie du support vertical 10. Il est à noter que cet espacement, et par conséquent la profondeur de l'élément profilé en U 13. varient en concordance avec le diamètre du support vertical 10. En conséquence, en positionnant la paroi de base de l'élément 13 à une distance prédéterminée de l'axe longitudinal du support 10, on peut utiliser des supports 10 de différents diamètres sans avoir à changer leur espacement de centre à centre. Cela présente l'avantage de pouvoir utiliser si nécessaire deux dimensions ou plus de supports verticaux dans la même structure d'échafaudage puisque les traverses 11 peuvent être employées avec toutes les dimensions de supports.
En outre, on peut utiliser des supports verticaux 10 de plus petits diamètres en prolongement de supports de plus grands diamètres en engageant télescopiquement les premiers dans les seconds et en utilisant également les traverses de longueurs normalisées pour les deux diamètres de supports verticaux.
The present invention relates to scaffolding for the field of construction, of the type comprising uprights or vertical supports and cross members which are interconnected so as to form a rigid structure. The term sleeper refers to horizontally extending dies or molds, horizontally extending tendrils, diagonal bracing or other elements as well as other elements such as connecting brackets which s' extend transversely to the vertical supports cu uprights and which are arranged to be connected together or else to be connected to the vertical supports or balusters.
The term construction scaffolding relates to access scaffolding where the balusters have a single diameter but also to shoring scaffolds where the uprights or other vertical load-bearing elements such as shoring posts have the same diameter, or a diameter different from that used for an access scaffolding.
It is well known that in construction scaffolding of the aforementioned type, it is possible to use an assembly device consisting of an element in the form of a U-profile which is fixed on a vertical support and of a hook-shaped element. which is associated with a wedge-shaped element. the hook being fixed to a cross member and being arranged to engage with the U-shaped section member.
In such an assembly device, the hook-shaped element has a vertical face which must be applied against the surface of the vertical support and consequently this assembly device has the drawback that the crossbars can only be used. with vertical supports of only one diameter and are therefore not interchangeable for use with vertical supports of different diameters.
In another assembly device of this type, the hook-shaped elements are of a complicated kind, and they are arranged so as to rest only on the U-profile, the assembly function being almost generally fulfilled. by the wedge-shaped element which also gives rigidity to the scaffolding structure. This assembly device has the drawback of being difficult to manufacture and, moreover, of not having sufficient rigidity. In addition, in this assembly device.
The end of the hook-shaped element substantially touches the vertical support and therefore, as in the previous example, the cross members to which the hook is attached are not interchangeable for use with vertical supports having different diameters.
In another assembly device of known type, the hook-shaped element does not completely surround the U-profile and therefore the wedge-shaped element is arranged to come into contact with an outer surface of the. U-profile in order to obtain the necessary rigidity. This arrangement is not satisfactory because the rigidity of the structure is not sufficient. especially under construction. In addition, as in the case of the assembly devices of known types previously described, the nose of the hook is obviously close to the surface of the vertical support and consequently the crosspieces on which the hooks are fixed are not interchangeable so as to be used with vertical supports having different diameters.
In all the aforementioned assembly devices, the manufacturing cost is relatively high and, in particular in the case of hooks. these elements are subject to damage due to their bulky nature.
The object of the invention is to provide an improved assembly device which overcomes the aforementioned drawbacks.
According to the invention. there is provided an assembly device for construction scaffolding of the aforementioned type, characterized in that it comprises a U-shaped element which is arranged to be fixed to a vertical support so that its base wall is spaced from the surface peripheral of said support, a hook-shaped element arranged to be fixed to a cross member and profiled so as to delimit a slot having a closed end intended to receive the base wall of the U-shaped element and a wedge-shaped element which is mounted on the hook-shaped member and which is arranged so that in use it is placed inside the U-profile and can act to push the wall of the slot which is away from the support and closely in contact with the surface of the base wall of the U-channel which is remote from the support,
the arrangement being such that the free end of the hook-shaped element is spaced from the periphery of the support.
The invention is explained in the remainder of the description, given by way of example, with reference to the appended drawings in which:
fig. 1 is a horizontal section of an assembly device according to the invention;
fig. 2 is a corresponding side elevational view of the assembly device of FIG. 1;
fig. 3 is a side elevational view of part of the assembly device;
fig. 4 is an end elevational view in section taken on the line A-A of FIG. 3, and
figs. 5 and 6 are views similar to FIG. 3 and showing variants of the invention.
In the drawings, there is shown a vertical tubular support 10 which in use forms one of the tubular supporting elements of a scaffold structure. There is also shown in the figure a tubular cross member 11 which forms in service one of the horizontal elements of the structure. Although the cross member 11 has been shown with a tubular cross section, it goes without saying that it can have any other section, for example an inverted T shape so as to be able to constitute a support for boards. Parts 10 and 11 are interconnected by an assembly device 12.
The assembly device 12 comprises two components fixed to the parts 10 and 11, the component fixed to the support 10 comprising a U-shaped element 13, the base wall 14 of which is arranged parallel to the axis of the support 10. As indicated. in fig. 1, four U-shaped elements 13 are provided which are distributed around the support 10. The elements 13 are welded to the support 10 and, between their ends, gussets 15 are provided which are fixed between the side walls and the base wall. 14. The gussets 15 increase the mechanical strength of the elements 13 and they are preferably formed in a stamping operation.
The component which is fixed to the cross member 11 constitutes a hook 16 and it comprises a hooking part 17 which is engaged in use in the U-profile element 13. The hook 16 has the shape of a U-profile comprising side walls 16b, the ends of which are curved outwardly and form fins 18 which are fixed to the cross member 11 by welding. The plane of the fins 18, and therefore that of the ends of the side walls 16b, is oriented perpendicular to the terminal edges of the element 16. The base wall 16a of the profile 16 is inclined relative to the plane of the fins 18 and the width of the profile, measured between the outer surfaces of the walls 16b, is less than the inner width of the U-profile element 13.
Aligned slits 19 are provided on the walls 16b of the element 16. These slits 19 extend upwards from the lower and narrow end edge of the profile 16 and the surfaces of the slits 19 which are closest to the edge. cross member 11 are oriented substantially parallel to the plane of the fins 18. The width of the slots 19 is greater than the thickness of the base wall 14 of the element 13 and the lower parts of the surfaces of the slots which are remote from the cross member 1 1 are flared outwards to facilitate mutual interlocking of the two components.
The hook 16 carries a corner 2Q comprising wedging surfaces 21, 22 intended to cooperate with the base wall 16a of the profile 16 and the base wall 14 of the element 13. When the hook 16 is engaged in the element 13 the wedge 20 is pushed down towards its service position and there results a traction exerted on the surfaces of the slots 19 closest to the cross member 11 to apply them in close contact with the outer surface of the wall of the base 14 of element 13, so that support 10 and cross member 11 are kept tightly assembled with each other.
The thickness of the sheet from which the wedge 20 is formed is less than the distance separating the interior surfaces of the side walls of the profile 16. However, as shown in FIGS. 1 and 4, the wedge 20 is folded back so as to form an intermediate longitudinal bend designated by 23. The bend 23 is oriented parallel to the surface 21 but, as shown in FIG. 4, the total thickness of the wedge is less at its upper end than at its lower end. As a result, the wedge 20 can be retained in its upper or rest position by application against the interior surfaces of the side walls of the profile 16.
The wedge is prevented from falling out of the profile by a protrusion 24 provided at its upper end and is guided in its movement by means of a protrusion 25 extending inwardly from one of the side walls 16b of the. section 16, this projection 25 cooperating with the surface defined by the intermediate bend 23.
With reference to FIG. 5, the wedge 20 has a uniform thickness over its entire length but, in order to be retained in the upper or rest position, the orientation line of the intermediate elbow 23 makes a certain angle with the surface 21, the distance between this line and said surface being maximum at the lower part of the corner. The protrusion 25 is again provided and serves to position the wedge but further, when the wedge is driven upward, the protrusion contacts the surface defined by the elbow 23 and a wedging action occurs which maintains the wedge. wedge in its upper or rest position.
There is shown in FIG. 6 a variation of wedge 20. In this arrangement, wedge 20 is provided with a cup-shaped area 26 which is produced in a stamping operation. The edge 27 of the cup-shaped area is inclined relative to the surface 21 of the wedge so that when the wedge is moved upward the protrusion 25 wedges the edge 27 to retain the wedge. in its upper or resting position. The protrusion 24 is again provided to prevent the wedge from falling off the hook 16.
Figs. 1 and 2 show that the base wall 16a of the hook 16 is spaced from the periphery of the vertical support 10. It should be noted that this spacing, and therefore the depth of the U-shaped member 13. vary in accordance with the diameter of vertical support 10. Accordingly, by positioning the base wall of element 13 at a predetermined distance from the longitudinal axis of support 10, supports 10 of different diameters can be used without having to change their center spacing at center. This has the advantage of being able to use, if necessary, two or more sizes of vertical supports in the same scaffolding structure since the crosspieces 11 can be used with all sizes of supports.
In addition, vertical supports 10 of smaller diameters can be used as an extension of supports of larger diameters by telescoping the former into the latter and also using the cross members of standard lengths for the two diameters of vertical supports.