Echafaudage tubulaire
La présente invention est relative à des perfectionnements apportés à un échafaudage tubulaire.
<EMI ID=1.1>
comprend des montants verticaux assemblés par des traverses horizontales et entretoisés par des diagonales de contreventement. Les traverses horizontales peuvent former entreelles des angles de 90[deg.], 180[deg.] ou intermédiaires.
L'assemblage des traverses et des diagonales aux montants est effectué au moyen de cuvettes d'assemblage fixées à ces montants. Chaque cuvette d'assemblage présente une base inférieure annulaire reliée à une collerette supérieure annulaire de plus grand diamètre, par quatre bras coudés et angulairement équidistants. Les bras coudés présentent respectivement quatre ouvertures principales pour les assemblages suivant les angles de 90[deg.] et 180[deg.] .
Ces bras coudés délimitent entre eux quatre ouvertures intermédiaires pour les assemblages suivant les angles intermédiaires. La collerette de chaque cuvette d'assemblage comporte des bossages supérieurs saillants situés sensiblement au droit des ouvertures intermédiaires.
D'autre part, les traverses et les diagonales portent chacune respectivement à leurs extrémités, des nez d'assemblage creux montés sur les cuvettes. Chaque nez d'assemblage comporte un bec dirigé vers le bas et introduit dans la cuvette, sélectivement en face d'une ouverture principale
en prenant appui contre la base et en étant disposé entre deux bossages de la collerette ou en face d'une ouverture intermédiaire en prenant appui sur un bossage. Une clavette est engagée chaque fois à travers un trou supérieur du nez, dans le creux de ce nez
et dans une ouverture principale ou intermédiaire.
La clavette prend appui latéralement dans chaque cas, d'une part, dans une zone de contact intérieure, contre la paroi intérieure du bec du nez, et d'autre part, dans une zone de contact extérieure, contre
la collerette de la cuvette. La zone de contact extérieure se trouve à un niveau situé entre ceux
des extrémités de la zone de contact intérieure.
De la sorte, la clavette bloque le nez d'assemblage contre le montant.
Dans les échafaudages connus de ce genre, la clavette en forme de pointe tronquée présente en fait deux bords latéraux rectilignes qui convergent vers le bas après montage. La zone de contact intérieure de la clavette contre la paroi intérieure
du bec du nez s'étend en fait suivant une verticale parallèle au montant. Ainsi, la partie de la clavette qui se trouve en dessous de la zone de contact
<EMI ID=2.1>
se rapproche régulièrement du montant vers le bas. En d'autres mots, lors de son coincement dans le nez et la cuvette, la clavette en s'appuyant sur la collerette de cette dernière pousse la paroi intérieure du bec du nez contre le montant suivant une forée horizontale et le long d'une zone de contact intérieure verticale.
Une telle disposition de la clavette après montage présente l'inconvénient d'un risque important de son déblocage et de son dégagement par rapport à la cuvette et au nez, sous l'effet d'une poussée verticale transmise au nez par la traverse et surtout par la diagonale correspondante, lorsque celle-ci est sollicitée par des efforts de traction ou de compression.
Le premier perfectionnement permet de maintenir la clavette bloquée dans la cuvette et le nez sous l'effet de la poussée verticale susdite. En outre, ce perfectionnement permet de coincer davantage la clavette entre la collerette de la cuvette et la paroi intérieure du bec du nez, sous l'effet d'un tel effort de soulèvement, au lieu
de la faire sortir de cette cuvette et de ce nez. Ledit perfectionnement empêche donc tout jeu dans le noeud de l'assemblage et maintient effectivement le blocage et l'encastrement dans ce noeud.
A cette fin, dans l'assemblage tubulaire perfectionné, la zone de contact intérieure de la clavette contre la paroi intérieure du bec du nez est inclinée par rapport à la verticale en s'écartant du montant vers le bas. De cette manière, la partie de cette clavette qui se trouve en dessous de la zone de contact extérieure contre la collerette de la cuvette présente son bord latéral extérieur plus distant du montant que cette zone de contact extérieure. De la sorte, lors d'une poussée verticale tendant à dégager la clavette de la cuvette et du nez, cette clavette reste pincée entre les deux zones de contact susdites et ne sort pas à travers le trou supérieur du bec.
En pratique, dans l'assemblage tubulaire ainsi perfectionné, la zone de contact extérieure
de la clavette contre la collerette de la cuvette est pratiquement réduite au bord inférieur de cette collerette.
D'autre part, dans les assemblages connus de ce type, la clavette est introduite dans le nez
à travers le trou supérieur rectangulaire du bec
de ce nez.
Le perfectionnement susdit de l'assemblage tubulaire peut être complété pour éviter de devoir placer manuellement la clavette dans le creux du bec du nez lors du montage et de retirer manuellement cette clavette de ce creux lors du démontage.
A cet effet, dans le nouvel assemblage tubulaire, la clavette est sollicitée par un ressort tendant à la pousser contre la paroi intérieure du bec au-dessus de la collerette de la cuvette, ce ressort étant logé dans le nez et prenant appui contre une butée de l'embout de ce nez, cet embout assurant le montage de ce dernier sur la traverse ou la diagonale correspondante.
Comme déjà dit ci-avant, dans les cas connus, la clavette est classiquement trapézoïdale.
Un autre perfectionnement de l'assemblage tubulaire permet de maintenir la clavette et de la coincer davantage dans la cuvette et le bec du nez, lors d'une poussée verticale tendant à la soulever. Cet autre perfectionnement concerne la forme de la clavette.
Dans ce but, la partie de la clavette qui se trouve au-dessus de la zone de contact extérieure contre la collerette de la cuvette présente une double inclinaison la rendant localement un peu
plus large que l'entrée du trou supérieur du nez.
De la sorte, la clavette peut être introduite à travers cette entrée sous l'effet d'une légère poussée vers le bas et ne peut en être dégagée que sous l'effet d'une poussée inverse vers le haut.
D'autres détails et particularités de l'invention apparaîtront au cours de la description et des dessins annexés au présent mémoire qui représentent schématiquement et à titre d'exemple seulement <EMI ID=3.1>
La figure 1 est une vue en élévation avec coupe verticale partielle d'un noeud d'un premier échafaudage tubulaire selon l'invention, cette coupe étant faite suivant la ligne 1-1 de la figure suivante. La figure 2 est une coupe horizontale du noeud, faite suivant la ligne II-II de la figure précédente. La figure 3 est une coupe verticale du nez faisant partie du noeud susdit. La figure 4 est une coupe verticale axiale de la cuvette faisant partie du noeud de l'échafaudage.
<EMI ID=4.1> noeud d'un deuxième échafaudage tubulaire selon l'invention.
Dans ces différentes figures, des menés notations de référence désignent des éléments identiques.
L'échafaudage représenté convient pour réaliser des parois planes, cylindriques ou analogues qui se trouvent dans un même alignement ou dans des alignements différents, par exemple perpendiculaires.
En substance, l'échafaudage comprend des montants tubulaires 1 verticaux, des traverses tubulaires 2 horizontales et des diagonales tubulaires 3 obliques. Ces éléments 1 à 3 de l'échafaudage sont assemblés entre eux en des noeuds répartis suivant un réseau non représenté et multi-étage. Les traverses 2 peuvent
<EMI ID=5.1> aires selon l'alignement imposé à l'échafaudage.
Les diagonales 3 relient des noeuds d'étages superposés et servent au contreventement de l'échafaudage.
Chaque noeud de l'échafaudage est réalisé
à l'aide d'une cuvette d'assemblage 4 qui est fixée
au montant 1 et dont la concavité est orientée vers
le haut. La cuvette 4 comprend une base inférieure annulaire 5, une collerette supérieure annulaire 6 et
quatre bras coudés 7 régulièrement répartis et reliant rigidement la base 5 et la collerette 6. La collerette
6 dont le diamètre est supérieur à celui de la base 5 présente quatre bossages supérieurs 8 qui font
saillie vers le haut et qui sont angulairement équidistants.
Les quatre bras coudés 7 présentent en euxmêmes dans leurs parties inférieures, respectivement quatre ouvertures principales 9 sensiblement rectangulaires. Par ailleurs, les quatre bras coudés 7 délimitent entre eux et entre la collerette 6 et le base 5, quatre ouvertures intermédiaires 10 qui s'étendent dans les parties inférieures et latérales de la cuvette 4.
Les ouvertures principales 9, comme d'ailleurs les ouvertures intermédiaires 10, sont régulièrement réparties
et diamétralement opposées deux à deux par rapport à
l'axe vertical de la cuvette 4. D'autre part, les bossages 8 se trouvent sensiblement au droit des ouvertures intermédiaires 10.
Les cuvettes 4 sont solidarisées d'avance en atelier aux montants 1. A cet effet, chaque montant 1
est introduit à travers l'ouverture centrale de la base 5 de la cuvette 4, tandis que cette base 5 est soudée ensuite à ce montant 1 après positionnement à l'endroit voulu le long de ce dernier.
D'autre part, la traverse 2 ou la diagonale 3 aboutissant à chaque noeud de l'échafaudage porte à son extrémité correspondante, un nez d'assemblage 11.
En pratique, le nez 11 est une pièce creuse en acier coulé, bien illustrée aux figures pour les deux exemples . En substance, le nez 11 comporte
un embout 12 de forme spéciale et un bec 13 saillant
vers le bas.
Dans le cas d'une traverse 2, comme dans la figure 6, l'embout 12 présente une extrémité cylindrique dont l'axe est perpendiculaire à celui du bec 13 et dont le diamètre intérieur est légèrement plus grand que le diamètre extérieur de cette traverse
2. En atelier, l'extrémité de la traverse 2 est emboîtée
à fond dans l'extrémité cylindrique de l'embout 12 et
y est soudée. Après montage du noeud, la traverse 2 horizontale est perpendiculaire au bec 13 et au montant vertical 1.
Dans le cas d'une diagonale 3, comme dans
les figures 1 et 2, l'embout i2 présente une extrémité particulière comportant notamment une paroi plane 14
qui s'étend obliquement par rapport à l'axe du bec 13
et qui présente un trou d'assemblage 15. D'autre part, l'extrémité 16 de la diagonale 3 est aplatie et
présente un trou d'assemblage 17. En atelier, le nez 11 est boulonné à la diagonale 3 par un boulon 18
engagé à travers les trous coaxiaux 15 et 17 de la paroi 14 et de l'extrémité 16 mises à plat l'une contre l'autre. Après montage du noeud, la diagonale 3 est ainsi inclinée par rapport au montant 1 et à
la traverse 2 en fonction des espacements de l'ensemble des montants 1 et des traverses 2.
Le nez présente un creux 19 s'étendant verticalement de part en part du bec 13 et accessible par le haut à travers un trou supérieur 20 sensiblement rectangulaire.
Les moyens d'assemblage dans chaque noeud comprennent encore une clavette 21 pouvant présenter en élévation une forme particulière, comme mentionné ci-après. La clavette 21 est engagée dans le creux 19 et y est sollicitée vers le montant 1 par un ressort 22 à lame prenant appui contre une butée de l'embout 12 formée par exemple par une paroi transversale de cet embout 12, ce ressort 22 pouvant avoir une forme appropriée quelconque.
Pour réaliser un noeud dans lequel deux
<EMI ID=6.1>
introduit les becs 13 des nez 11 de ces traverses 2 dans la cuvette 4, de manière que les embouts 12 de ces nez 11 soient placés respectivement dans deux encoches successives de la collerette 6 délimitées par les bossages 8. Ainsi, les becs 13 se trouvent au droit de deux ouvertures principales 9 successives, et les creux 14 de ces nez 11 sont alignés verticalement sur ces ouvertures principales 9. Après cette introduction, les becs 13 prennent appui contre la base 5 de la cuvette 4, tandis que les embouts 12 sont distants de la collerette 6. Dès lors, on engage les clavettes 21 à travers les creux 19 et les ouvertures principales 9 de façon à les faire prendre appui latéralement chacune à la fois contre la paroi intérieure 23 du bec 13 et contre la collerette 6.
De la sorte, on coince les clavettes 21 entre les
<EMI ID=7.1>
et on bloque ces becs 13 contre le montant 1. Après montage, l'extrémité inférieure de chaque clavette 21 dépasse vers le bas , la base 5 de la cuvette 4.
Pour réaliser un noeud dans lequel
deux traverses 2 forment entre elles un angle de
180[deg.], on procède comme ci-avant pour un angle de
90[deg.], mais on engage les becs 13 des nez 11, de manière que les embouts 12 soient disposés respectivement dans deux encoches diamétralement opposées de la collerette 6, délimitées par les bossages 8.
Pour réaliser un noeud dans lequel deux traverses 2 forment entre elles un angle intermédiaire. compris entre 90[deg.] et 1800, on introduit les becs 13 des nez 11 de ces traverses 2 dans la cuvette 4, de manière que les embouts 12 soient placés sur deux bossages 8 de la collerette 6. Dès lors, les becs 13 se trouvent au droit de deux ouvertures intermédiaires 10 et les creux 14 de ces becs 13 sont alignés verticalement sur ces ouvertures intermédiaires 10. De la sorte, on peut alors introduire les clavettes 21 à travers les creux 19 et les ouvertures intermédiaires 10 pour caler les becs 13 des nez 11 entre le montant 1 et la collerette 6 de la cuvette 4.
Pour réaliser un noeud dans lequel deux diagonales 3 forment entre elles un angle déterminé,
on introduit les becs 13 des nez 11 de ces diagonales 3 dans la cuvette 4, de manière que les embouts 12 prennent appui adéquatement sur deux bossages 8 de la collerette
6. Dès lors les becs 13 sont au droit de deux ouvertures intermédiaires 10 et les creux 19 de ces becs 13 sont alignés verticalement sur ces ouvertures intermédiaires
10. De ce fait, on peut alors engager les clavettes
16 à travers les creux 19 et les ouvertures 10 en question pour caler les becs 13 entre le montant 1 et la collerette 6 de la cuvette 4.
Dans chaque noeud, chaque clavette 21 prend appui latéralement d'une part, dans une zone de contact intérieure, contre la paroi intérieure 23 du bec 13 du nez 11, et d'autre part, dans une zone de contact extérieure, contre la collerette 6 de la cuvette 4.
La zone de contact extérieure se trouve en hauteur
à un niveau situé entre ceux des extrémités de la
zone de contact intérieure.
Conformément à la première idée inventive,
la zone de contact intérieure est inclinée par rapport
à la verticale en s'écartant du montant 1 vers le bas.
De la sorte, après blocage et coincement de la
clavette 21 dans le bec 13 et la cuvette 4, la partie de cette clavette 21 qui se trouve en dessous de la zone
de contact extérieure présente son bord latéral extérieur qui est plus distant du montant 1 que cette zone de
<EMI ID=8.1>
de la clavette 21 dépasse la zone de contact extérieure
en dessous de la collerette 6 du côté opposé au montant
1. Il en résulte que lors d'une poussée verticale appliquée à la clavette 21 et tendant à la dégager
du bec 13, cette clavette 21 sollicitée par le ressort
22 vers la paroi 23 reste pincée entre les deux zone s
de contact extérieure et intérieure et ne sort pas à travers le trou supérieur 20 du bec 13.
Comme l'illustre la figure 1, la zone de contact extérieure de la clavette 21 contre la
collerette 6 est réduite sensiblement et pratiquement
au bord inférieur de cette collerette 6.
Dans le deuxième exemple représenté, la clavette 21 présente une forme particulière applicable aussi bien au cas où sa zone de contact intérieure contre la paroi intérieure 23 du bec 13 est verticale qu'au cas où elle est inclinée comme dans le premier exemple.
En fait, la partie de la clavette 21 qui se trouve audessus de sa zone de contact extérieure contre la collerette 6 présente une double inclinaison suivant ses deux bords latéraux partiels 24 et 25 inversement inclinés
par rapport à la verticale. La largeur de la clavette
21 au niveau du..sommet 26 d'intersection de ses bords
24 et 25 est légèrement plus grande que l'entrée du
trou supérieur 20 du bec 13. De la sorte, la clavette
21 peut être introduite dans le creux 19 à travers ce trou
20 sous l'effet d'une légère poussée vers le bas
mais ne peut en être dégagée que sous l'effet d'une
poussée inverse vers le haut.
Il est évident que l'invention n'est pas exclusivement limitée aux formes de réalisation représentées et que bien des modifications peuvent être apportées dans la forme, la disposition et la constitution de certains des éléments intervenant dans leur réalisation, à condition que ces modifications ne soient pas en contradiction avec l'objet de chacune des revendications suivantes.
Tubular scaffolding
The present invention relates to improvements made to a tubular scaffolding.
<EMI ID = 1.1>
includes vertical uprights assembled by horizontal crosspieces and braced by bracing diagonals. The horizontal crosspieces can form 90 [deg.], 180 [deg.] Or intermediate angles between them.
The assembly of the crosspieces and the diagonals to the uprights is carried out by means of assembly bowls fixed to these uprights. Each assembly bowl has an annular lower base connected to an annular upper collar of larger diameter, by four bent and angularly equidistant arms. The bent arms respectively have four main openings for the assemblies according to the angles of 90 [deg.] And 180 [deg.].
These bent arms delimit between them four intermediate openings for the assemblies according to the intermediate angles. The flange of each assembly bowl has projecting upper bosses located substantially in line with the intermediate openings.
On the other hand, the crosspieces and the diagonals each carry respectively at their ends, hollow assembly noses mounted on the bowls. Each assembly nose has a beak directed downwards and introduced into the bowl, selectively opposite a main opening
by bearing against the base and being disposed between two bosses of the collar or in front of an intermediate opening by bearing on a boss. A key is engaged each time through an upper hole of the nose, in the hollow of this nose
and in a main or intermediate opening.
The key bears laterally in each case, on the one hand, in an internal contact zone, against the internal wall of the nose beak, and on the other hand, in an external contact zone, against
the collar of the bowl. The external contact area is at a level between those
the ends of the interior contact area.
In this way, the key blocks the assembly nose against the upright.
In known scaffolding of this kind, the key in the shape of a truncated point in fact has two rectilinear lateral edges which converge downwards after assembly. The interior contact area of the key against the interior wall
from the beak of the nose actually extends along a vertical parallel to the upright. Thus, the part of the key which is located below the contact zone
<EMI ID = 2.1>
regularly approaches the amount down. In other words, during its jamming in the nose and the bowl, the key by pressing on the collar of the latter pushes the interior wall of the nose beak against the upright following a horizontal bore and along a vertical interior contact area.
Such an arrangement of the key after assembly has the disadvantage of a significant risk of its unlocking and of its release relative to the bowl and to the nose, under the effect of a vertical thrust transmitted to the nose by the crosspiece and above all by the corresponding diagonal, when the latter is stressed by tensile or compressive forces.
The first improvement makes it possible to keep the key locked in the bowl and the nose under the effect of the above-mentioned vertical thrust. In addition, this improvement makes it possible to wedge the key further between the collar of the bowl and the inner wall of the nose spout, under the effect of such a lifting effort, instead of
to get it out of this bowl and this nose. Said improvement therefore prevents any play in the node of the assembly and effectively maintains the blocking and the embedding in this node.
To this end, in the improved tubular assembly, the interior contact area of the key against the interior wall of the nose beak is inclined relative to the vertical away from the upright downward. In this way, the part of this key which is located below the external contact zone against the collar of the bowl has its external lateral edge more distant from the upright than this external contact zone. In this way, during a vertical push tending to release the key from the bowl and from the nose, this key remains pinched between the two above-mentioned contact zones and does not come out through the upper hole in the spout.
In practice, in the tubular assembly thus perfected, the external contact zone
of the key against the collar of the bowl is practically reduced to the lower edge of this collar.
On the other hand, in known assemblies of this type, the key is introduced into the nose
through the rectangular upper hole in the spout
of that nose.
The aforementioned improvement of the tubular assembly can be completed to avoid having to manually place the key in the hollow of the nose beak during assembly and to manually remove this key from this hollow during disassembly.
To this end, in the new tubular assembly, the key is biased by a spring tending to push it against the inner wall of the spout above the collar of the bowl, this spring being housed in the nose and bearing against a stop. of the tip of this nose, this tip ensuring the mounting of the latter on the crosspiece or the corresponding diagonal.
As already said above, in known cases, the key is conventionally trapezoidal.
Another improvement of the tubular assembly makes it possible to maintain the key and to wedge it further in the bowl and the nose beak, during a vertical push tending to lift it. This further improvement concerns the shape of the key.
For this purpose, the part of the key which is located above the external contact zone against the flange of the bowl has a double inclination making it locally a little
wider than the entrance to the upper hole of the nose.
In this way, the key can be introduced through this entry under the effect of a slight downward push and can only be released under the effect of a reverse upward push.
Other details and particularities of the invention will appear during the description and the drawings annexed to the present specification which schematically represent by way of example only <EMI ID = 3.1>
Figure 1 is an elevational view with partial vertical section of a node of a first tubular scaffolding according to the invention, this section being made along line 1-1 of the following figure. Figure 2 is a horizontal section of the knot, made along line II-II of the previous figure. Figure 3 is a vertical section of the nose forming part of the above node. Figure 4 is an axial vertical section of the bowl forming part of the scaffolding node.
<EMI ID = 4.1> node of a second tubular scaffolding according to the invention.
In these various figures, led reference notations designate identical elements.
The scaffolding shown is suitable for making flat, cylindrical or similar walls which are in the same alignment or in different alignments, for example perpendicular.
In essence, the scaffolding comprises vertical tubular uprights 1, horizontal tubular cross members 2 and oblique tubular diagonals 3. These elements 1 to 3 of the scaffolding are assembled together in nodes distributed in a network not shown and multi-stage. Sleepers 2 can
<EMI ID = 5.1> areas according to the alignment imposed on the scaffolding.
The diagonals 3 connect nodes of superimposed stages and are used for bracing the scaffolding.
Each node of the scaffolding is made
using an assembly bowl 4 which is fixed
to the amount 1 and whose concavity is oriented towards
the top. The bowl 4 comprises an annular lower base 5, an annular upper flange 6 and
four bent arms 7 regularly distributed and rigidly connecting the base 5 and the collar 6. The collar
6 whose diameter is greater than that of the base 5 has four upper bosses 8 which make
protruding upward and which are angularly equidistant.
The four bent arms 7 have in themselves in their lower parts, respectively four main openings 9 substantially rectangular. Furthermore, the four bent arms 7 delimit between themselves and between the collar 6 and the base 5, four intermediate openings 10 which extend in the lower and lateral parts of the bowl 4.
The main openings 9, like the intermediate openings 10 moreover, are regularly distributed
and diametrically opposite two by two with respect to
the vertical axis of the bowl 4. On the other hand, the bosses 8 are located substantially in line with the intermediate openings 10.
The bowls 4 are secured in advance in the workshop to the uprights 1. For this purpose, each upright 1
is introduced through the central opening of the base 5 of the bowl 4, while this base 5 is then welded to this upright 1 after positioning at the desired location along the latter.
On the other hand, the cross member 2 or the diagonal 3 leading to each node of the scaffolding carries at its corresponding end, an assembly nose 11.
In practice, the nose 11 is a hollow piece of cast steel, well illustrated in the figures for the two examples. In essence, the nose 11 has
a tip 12 of special shape and a protruding spout 13
down.
In the case of a cross 2, as in Figure 6, the nozzle 12 has a cylindrical end whose axis is perpendicular to that of the spout 13 and whose inner diameter is slightly larger than the outer diameter of this cross
2. In the workshop, the end of the crossmember 2 is fitted
fully into the cylindrical end of the nozzle 12 and
is welded to it. After mounting the knot, the horizontal crosspiece 2 is perpendicular to the spout 13 and to the vertical upright 1.
In the case of a diagonal 3, as in
Figures 1 and 2, the tip i2 has a particular end including in particular a flat wall 14
which extends obliquely to the axis of the spout 13
and which has an assembly hole 15. On the other hand, the end 16 of the diagonal 3 is flattened and
has an assembly hole 17. In the workshop, the nose 11 is bolted to the diagonal 3 by a bolt 18
engaged through the coaxial holes 15 and 17 of the wall 14 and the end 16 laid flat against each other. After mounting the node, the diagonal 3 is thus inclined relative to the upright 1 and to
the cross member 2 as a function of the spacings of all the uprights 1 and the cross members 2.
The nose has a hollow 19 extending vertically right through the spout 13 and accessible from above through an upper hole 20 substantially rectangular.
The assembly means in each node also include a key 21 which can have a particular shape in elevation, as mentioned below. The key 21 is engaged in the hollow 19 and is urged therein towards the upright 1 by a leaf spring 22 bearing against a stop of the end piece 12 formed for example by a transverse wall of this end piece 12, this spring 22 being able to have any suitable form.
To make a knot in which two
<EMI ID = 6.1>
introduces the beaks 13 of the noses 11 of these crosspieces 2 into the bowl 4, so that the end pieces 12 of these noses 11 are placed respectively in two successive notches of the flange 6 delimited by the bosses 8. Thus, the beaks 13 are found in line with two successive main openings 9, and the recesses 14 of these noses 11 are aligned vertically on these main openings 9. After this introduction, the spouts 13 bear against the base 5 of the bowl 4, while the end pieces 12 are distant from the collar 6. Consequently, the keys 21 are engaged through the recesses 19 and the main openings 9 so as to make them bear laterally each against both the interior wall 23 of the spout 13 and against the collar 6.
In this way, the wedges 21 are wedged between the
<EMI ID = 7.1>
and these nozzles 13 are blocked against the upright 1. After mounting, the lower end of each key 21 projects downwards, the base 5 of the bowl 4.
To make a knot in which
two crosspieces 2 form an angle of
180 [deg.], We proceed as above for an angle of
90 [deg.], But the noses 13 of the noses 11 are engaged, so that the end pieces 12 are disposed respectively in two diametrically opposite notches of the collar 6, delimited by the bosses 8.
To make a knot in which two crosspieces 2 form an intermediate angle between them. between 90 [deg.] and 1800, the nozzles 13 of the noses 11 of these crosspieces 2 are introduced into the bowl 4, so that the end pieces 12 are placed on two bosses 8 of the flange 6. Consequently, the nozzles 13 are located in line with two intermediate openings 10 and the recesses 14 of these spouts 13 are aligned vertically on these intermediate openings 10. In this way, the keys 21 can then be introduced through the recesses 19 and the intermediate openings 10 to wedge the nozzles 13 of the noses 11 between the upright 1 and the collar 6 of the bowl 4.
To make a knot in which two diagonals 3 form a determined angle between them,
the nozzles 13 of the noses 11 of these diagonals 3 are introduced into the bowl 4, so that the end pieces 12 are adequately supported on two bosses 8 of the collar
6. Therefore the spouts 13 are in line with two intermediate openings 10 and the recesses 19 of these spouts 13 are aligned vertically on these intermediate openings
10. Therefore, we can then engage the keys
16 through the recesses 19 and the openings 10 in question for wedging the spouts 13 between the upright 1 and the collar 6 of the bowl 4.
In each node, each key 21 is supported laterally on the one hand, in an interior contact area, against the interior wall 23 of the beak 13 of the nose 11, and on the other hand, in an exterior contact area, against the flange 6 of bowl 4.
The external contact area is high
at a level between those of the ends of the
interior contact area.
According to the first inventive idea,
the inner contact area is inclined relative to
vertically away from the upright 1 downwards.
In this way, after blocking and jamming of the
key 21 in the spout 13 and the bowl 4, the part of this key 21 which is located below the zone
of external contact has its external lateral edge which is more distant from the upright 1 than this zone of
<EMI ID = 8.1>
of the key 21 exceeds the external contact zone
below the flange 6 on the side opposite the upright
1. It follows that during a vertical push applied to the key 21 and tending to release it
spout 13, this key 21 biased by the spring
22 towards the wall 23 remains pinched between the two zones s
external and internal contact and does not come out through the upper hole 20 of the spout 13.
As illustrated in FIG. 1, the external contact zone of the key 21 against the
flange 6 is reduced substantially and practically
at the lower edge of this collar 6.
In the second example shown, the key 21 has a particular shape applicable both in the case where its inner contact zone against the inner wall 23 of the spout 13 is vertical as in the case where it is inclined as in the first example.
In fact, the part of the key 21 which is located above its external contact zone against the flange 6 has a double inclination along its two partial lateral edges 24 and 25 which are inversely inclined.
with respect to the vertical. The width of the key
21 at the level of ... summit 26 of intersection of its edges
24 and 25 is slightly larger than the entrance to the
upper hole 20 of the spout 13. In this way, the key
21 can be introduced into the hollow 19 through this hole
20 as a result of a slight downward push
but can only be released under the effect of a
reverse push up.
It is obvious that the invention is not exclusively limited to the embodiments shown and that many modifications can be made in the form, arrangement and constitution of some of the elements involved in their realization, provided that these modifications do not are not inconsistent with the subject of each of the following claims.