CH548846A

CH548846A - Verfahren zur herstellung einer kunststoffplatte.

Info

Publication number: CH548846A
Application number: CH603173A
Authority: CH
Original assignee: Daetwyler Ag
Priority date: 1973-04-27
Filing date: 1973-04-27
Publication date: 1974-05-15

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer räumlich strukturierten, harten Kunststoffplatte mit Bildmuster, bei welchem eine das Bildmuster aufweisende dünne Kunststoffolie auf eine harte thermoplastische Trägerfolie aufkaschiert wird.

Flache Kunststoffplatten dieser Art, beispielsweise aus Weichpolyvinylchlorid, mit einem Bildmuster (in der Fachsprache Transfer-Optik genannt) sind schon seit einiger Zeit im Handel erhältlich. Ebenfalls sind räumlich strukturierte Wandplatten, also nicht ebene Platten, bekannt, insbesondere Fassadenverkleidungen aus schlagfestem Hartpolyvinylchlorid.

Die Erfindung bezweckt nun die Schaffung einer räumlich strukturierten Kunststoffplatte, die in bezug auf Form und Bildmuster beliebig gestaltet werden kann. Dies wird durch das erfindungsgemässe Verfahren erreicht, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die durch Verbindung der beiden Folien entstandene flache Platte im plastischen Zustand räumlich verformt und anschliessend ausgehärtet wird.

Die Erfindung betrifft auch eine nach diesem Verfahren hergestellte Kunststoffplatte sowie deren Verwendung für Wand- und Bodenbeläge.

Die Erfindung wird anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert, es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung des Verfahrens zur Herstellung der Platten,
Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Pressform,
Fig. 3 eine mit dieser Pressform hergestellte Kunststoffplatte, und
Fig. 4 einen Kompensator zur Verwendung bei direkt anschliessend an das Kaschieren und Kühlen erfolgender Verformung der Folien.

Mit 1 ist eine üblicherweise einfarbige Trägerfolie bezeichnet, welche im vorliegenden Fall zwischen drei Walzen 2, 3 und 4 nach dem bekannten Walzenschmelzverfahren hergestellt wird, nach welchem Kunststoff 5 von den drei geheizten Walzen zu einem Film verformt, nach unten abgezogen wird und als plastische Schicht an den Oberflächen der Walzen 2 und 4 anhaftet. Statt nach dem Walzenschmelzverfahren könnte die Trägerfolie 1 auch nach dem Kalander- oder nach dem Extrusionsverfahren hergestellt werden.

Die noch plastische Trägerfolie wird zwischen zwei Kaschierwalzen 6 und 6' hindurchgeleitet. In den Spalt zwischen den Walzen 4 und 6 kommt von einer Abzugswalze 7 eine dünne transparente Kunststoffolie 8 mit einem Bildmuster 9 (Fig. 3) und einer die Folie 8 einseitig bedeckenden Papierbahn 10, welche in Fig. 1 zwecks besserer Sichtbarmachung gestrichelt eingezeichnet ist. Die Kunststoffolie 8 wird auf der nicht vom Papier bedeckten Seite auf die noch plastische Trägerfolie 1 aufkaschiert.

Die beiden nunmehr miteinander verbundenen Folien werden zu zwei Kühlwalzen 11 geführt, und anschliessend daran wird die Papierbahn 10 abgezogen und zu einer Aufwickelwalze 12 geführt. Die verbundenen Folien werden auf einer Walze 13 aufgewickelt, welche bis zur weiteren Verarbeitung gelagert werden kann. Zu einem späteren Zeitpunkt wird die Walze 13 wieder aus dem Lager geholt. Die beiden verschweissten Folien 1, 8 werden von ihr abgewickelt und zu einer Vakuum- und Druckluftformmaschine 14 geführt, die eine Vakuumform 15 und eine symbolisiert dargestellte Heizund Kühlvorrichtung 16 für das Weichmachen (Erwärmen, z. B. mit Infrarotstrahlen) der Folien 1, 8 für die unmittelbar anschliessende Verformung mittels Druckunterschied bzw. für das Aushärten (Abkühlen, z. B. mit Druckluft) der verformten Folien aufweist.

Die Form 15 ist an eine nicht dargestellte Vakuumquelle angeschlossen, welche die Folien 1, 8 an die Form anlegt. Statt mit einer Vakuum- und Druckluftformmaschine könnten die Folien 1, 8 auch nach einem anderen Formverfahren verformt werden.

Die nach dem Kaschieren in den Folien noch vorhandene Wärme bzw. der plastische Zustand der beiden Folien kann dazu ausgenützt werden, um diese direkt der Presse 14 zuzuführen, sofern dies vom Produktionsstandpunkt aus zweckmässig ist. In diesem Fall werden die Auf- und Abwickelvorrichtungen für die Walze 13 durch einen Kompensator 17 ersetzt, und die Leistungen der Kühlwalzen 11 und der Heizung der Heiz- und Kühlvorrichtung 16 können entsprechend kleiner gewählt werden. Der Kompensator ist notwendig, weil die Vakuum- und Druckluftformmaschine 14 intermittierend arbeitet, die Folie ihr aber kontinuierlich zugeführt wird. Eine ,mögliche Ausführungsform des Kompensators ist schematisch in Fig. 4 dargestellt. Nach dieser weist der Kompensator 17 einen oberen Rollensatz 18 in einem Rahmen 19 und einen unteren Rollensatz 20 in einem unteren Rahmen 21 auf.

Die Folien 1, 8 werden zwischen den Rollensätzen hin und her geführt, und die beiden Rahmen werden im Takt voneinander weg- bzw. aufeinander zu bewegt, wie durch den Doppelpfeil angedeutet.

Eine mögliche Ausführungsform der Pressform 15 ist in Fig. 2 dargestellt. Es handelt sich hierbei um eine sogenannte Vakuumform. Sie besteht aus einer Grundplatte 22 und mehreren Formplatten 23, welche mittels luftdurchlässigen Zapfen an ihrer Unterseite in Öffnungen 24 in der Grundplatte 22 eingesetzt werden. Die erwärmten plastischen Folien 1, 8 werden mit einem Spannrahmen (nicht abgebildet) luftdicht auf die Kanten der Grundplatte 22 gepresst. Das Vakuum wird an die Unterseite der Grundplatte angeschlossen. Es breitet sich über die luftdurchlässigen Zapfen zwischen der Unterseite der Formplatten und der Oberseite der Grundplatte in die Hohlräume zwischen den Folien 1, 8 und der Pressform 15 aus.

Die Folien werden nun durch das Vakuum an die Pressform angesaugt. Die einzelnen Formplatten 23 können Vertiefungen 25 aufweisen, die sich dann auf der fertigen Kunststoffplatte als Rippen abzeichnen (in Fig. 3 nicht eingezeichnet); diese Vertiefungen können dekorative Muster bilden. In Fig.

2 sind drei verschiedene solche Muster dargestellt. Die vierte Platte ist, um eine der Öffnungen 24 zu zeigen, weggelassen.

Mit dieser Pressform wird die in Fig. 3 dargestellte Kunststoffplatte erhalten, welche an denjenigen Stellen, welche auf den Formplatten 23 aufliegen, Erhöhungen 26 nach Art von Kacheln bildet. Diese können aus der Kunststoffplatte nach Bedarf ausgeschnitten werden, oder die Platte kann als Ganzes belassen werden. Natürlich können auch grössere als die gezeigte Pressform 15 zur Anwendung gelangen. Unter diesen Kacheln entstehen Hohlräume, welche bei besonders starker Belastung, beispielsweise bei Verwendung der Platte als Fussbodenbelag, durch irgendein geeignetes Material ausgefüllt werden, beispielsweise mit einem schallisolierenden Kunststoffhartschaum. Bei einer solchen Verwendung ist es auch von Vorteil, wenn zwecks Schonung des Bildmusters dasselbe nach dem Aufkaschieren noch mit einer transparenten thermoplastischen Kunststoffschicht (nicht dargestellt) überzogen wird.

PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zur Herstellung einer räumlich strukturierten, harten Kunststoffplatte mit Bildmuster, bei welchem eine das Bildmuster aufweisende dünne Kunststoffolie auf eine harte, thermoplastische Trägerfolie aufkaschiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Verbindung der beiden Folien entstandene flache Platte im plastischen Zustand räumlich verformt und anschliessend ausgehärtet wird.

UNTERANSPRÜCHE
1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Bildmusterfolie und Trägerfolie bestehende

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.

Claims

**WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **.

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer räumlich strukturierten, harten Kunststoffplatte mit Bildmuster, bei welchem eine das Bildmuster aufweisende dünne Kunststoffolie auf eine harte thermoplastische Trägerfolie aufkaschiert wird.

Flache Kunststoffplatten dieser Art, beispielsweise aus Weichpolyvinylchlorid, mit einem Bildmuster (in der Fachsprache Transfer-Optik genannt) sind schon seit einiger Zeit im Handel erhältlich. Ebenfalls sind räumlich strukturierte Wandplatten, also nicht ebene Platten, bekannt, insbesondere Fassadenverkleidungen aus schlagfestem Hartpolyvinylchlorid.

Die Erfindung bezweckt nun die Schaffung einer räumlich strukturierten Kunststoffplatte, die in bezug auf Form und Bildmuster beliebig gestaltet werden kann. Dies wird durch das erfindungsgemässe Verfahren erreicht, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass die durch Verbindung der beiden Folien entstandene flache Platte im plastischen Zustand räumlich verformt und anschliessend ausgehärtet wird.

Die Erfindung betrifft auch eine nach diesem Verfahren hergestellte Kunststoffplatte sowie deren Verwendung für Wand- und Bodenbeläge.

Die Erfindung wird anhand der beiliegenden Zeichnung erläutert, es zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung des Verfahrens zur Herstellung der Platten, Fig. 2 eine perspektivische Darstellung einer Pressform, Fig. 3 eine mit dieser Pressform hergestellte Kunststoffplatte, und Fig. 4 einen Kompensator zur Verwendung bei direkt anschliessend an das Kaschieren und Kühlen erfolgender Verformung der Folien.

Mit 1 ist eine üblicherweise einfarbige Trägerfolie bezeichnet, welche im vorliegenden Fall zwischen drei Walzen 2, 3 und 4 nach dem bekannten Walzenschmelzverfahren hergestellt wird, nach welchem Kunststoff 5 von den drei geheizten Walzen zu einem Film verformt, nach unten abgezogen wird und als plastische Schicht an den Oberflächen der Walzen 2 und 4 anhaftet. Statt nach dem Walzenschmelzverfahren könnte die Trägerfolie 1 auch nach dem Kalander- oder nach dem Extrusionsverfahren hergestellt werden.

Die noch plastische Trägerfolie wird zwischen zwei Kaschierwalzen 6 und 6' hindurchgeleitet. In den Spalt zwischen den Walzen 4 und 6 kommt von einer Abzugswalze 7 eine dünne transparente Kunststoffolie 8 mit einem Bildmuster 9 (Fig. 3) und einer die Folie 8 einseitig bedeckenden Papierbahn 10, welche in Fig. 1 zwecks besserer Sichtbarmachung gestrichelt eingezeichnet ist. Die Kunststoffolie 8 wird auf der nicht vom Papier bedeckten Seite auf die noch plastische Trägerfolie 1 aufkaschiert.

Die beiden nunmehr miteinander verbundenen Folien werden zu zwei Kühlwalzen 11 geführt, und anschliessend daran wird die Papierbahn 10 abgezogen und zu einer Aufwickelwalze 12 geführt. Die verbundenen Folien werden auf einer Walze 13 aufgewickelt, welche bis zur weiteren Verarbeitung gelagert werden kann. Zu einem späteren Zeitpunkt wird die Walze 13 wieder aus dem Lager geholt. Die beiden verschweissten Folien 1, 8 werden von ihr abgewickelt und zu einer Vakuum- und Druckluftformmaschine 14 geführt, die eine Vakuumform 15 und eine symbolisiert dargestellte Heizund Kühlvorrichtung 16 für das Weichmachen (Erwärmen, z. B. mit Infrarotstrahlen) der Folien 1, 8 für die unmittelbar anschliessende Verformung mittels Druckunterschied bzw. für das Aushärten (Abkühlen, z. B. mit Druckluft) der verformten Folien aufweist.

Die Form 15 ist an eine nicht dargestellte Vakuumquelle angeschlossen, welche die Folien 1, 8 an die Form anlegt. Statt mit einer Vakuum- und Druckluftformmaschine könnten die Folien 1, 8 auch nach einem anderen Formverfahren verformt werden.

Die nach dem Kaschieren in den Folien noch vorhandene Wärme bzw. der plastische Zustand der beiden Folien kann dazu ausgenützt werden, um diese direkt der Presse 14 zuzuführen, sofern dies vom Produktionsstandpunkt aus zweckmässig ist. In diesem Fall werden die Auf- und Abwickelvorrichtungen für die Walze 13 durch einen Kompensator 17 ersetzt, und die Leistungen der Kühlwalzen 11 und der Heizung der Heiz- und Kühlvorrichtung 16 können entsprechend kleiner gewählt werden. Der Kompensator ist notwendig, weil die Vakuum- und Druckluftformmaschine 14 intermittierend arbeitet, die Folie ihr aber kontinuierlich zugeführt wird. Eine ,mögliche Ausführungsform des Kompensators ist schematisch in Fig. 4 dargestellt. Nach dieser weist der Kompensator 17 einen oberen Rollensatz 18 in einem Rahmen 19 und einen unteren Rollensatz 20 in einem unteren Rahmen 21 auf.

Die Folien 1, 8 werden zwischen den Rollensätzen hin und her geführt, und die beiden Rahmen werden im Takt voneinander weg- bzw. aufeinander zu bewegt, wie durch den Doppelpfeil angedeutet.

Eine mögliche Ausführungsform der Pressform 15 ist in Fig. 2 dargestellt. Es handelt sich hierbei um eine sogenannte Vakuumform. Sie besteht aus einer Grundplatte 22 und mehreren Formplatten 23, welche mittels luftdurchlässigen Zapfen an ihrer Unterseite in Öffnungen 24 in der Grundplatte 22 eingesetzt werden. Die erwärmten plastischen Folien 1, 8 werden mit einem Spannrahmen (nicht abgebildet) luftdicht auf die Kanten der Grundplatte 22 gepresst. Das Vakuum wird an die Unterseite der Grundplatte angeschlossen. Es breitet sich über die luftdurchlässigen Zapfen zwischen der Unterseite der Formplatten und der Oberseite der Grundplatte in die Hohlräume zwischen den Folien 1, 8 und der Pressform 15 aus.

Die Folien werden nun durch das Vakuum an die Pressform angesaugt. Die einzelnen Formplatten 23 können Vertiefungen 25 aufweisen, die sich dann auf der fertigen Kunststoffplatte als Rippen abzeichnen (in Fig. 3 nicht eingezeichnet); diese Vertiefungen können dekorative Muster bilden. In Fig.

2 sind drei verschiedene solche Muster dargestellt. Die vierte Platte ist, um eine der Öffnungen 24 zu zeigen, weggelassen.

Mit dieser Pressform wird die in Fig. 3 dargestellte Kunststoffplatte erhalten, welche an denjenigen Stellen, welche auf den Formplatten 23 aufliegen, Erhöhungen 26 nach Art von Kacheln bildet. Diese können aus der Kunststoffplatte nach Bedarf ausgeschnitten werden, oder die Platte kann als Ganzes belassen werden. Natürlich können auch grössere als die gezeigte Pressform 15 zur Anwendung gelangen. Unter diesen Kacheln entstehen Hohlräume, welche bei besonders starker Belastung, beispielsweise bei Verwendung der Platte als Fussbodenbelag, durch irgendein geeignetes Material ausgefüllt werden, beispielsweise mit einem schallisolierenden Kunststoffhartschaum. Bei einer solchen Verwendung ist es auch von Vorteil, wenn zwecks Schonung des Bildmusters dasselbe nach dem Aufkaschieren noch mit einer transparenten thermoplastischen Kunststoffschicht (nicht dargestellt) überzogen wird.

PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zur Herstellung einer räumlich strukturierten, harten Kunststoffplatte mit Bildmuster, bei welchem eine das Bildmuster aufweisende dünne Kunststoffolie auf eine harte, thermoplastische Trägerfolie aufkaschiert wird, dadurch gekennzeichnet, dass die durch Verbindung der beiden Folien entstandene flache Platte im plastischen Zustand räumlich verformt und anschliessend ausgehärtet wird.

UNTERANSPRÜCHE 1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die aus Bildmusterfolie und Trägerfolie bestehende

Platte mittels Vakuum- oder Druckluftformen räumlich strukturiert wird.

2. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die das Bildmuster aufweisende Seite der Platte mit einer transparenten thermoplastischen Kunststoffschicht überzogen wird.

3. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte nach dem Aufkaschieren der Bildmusterfolie auf die Trägerfolie gekühlt und vor dem Verformen in der Presse wieder aufgewärmt wird, um sie wieder plastisch zu machen.

4. Verfahren nach Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Platte nach dem Aufkaschieren in noch plastischem Zustand einer Presse zugeführt und dort verformt wird.

PATENTANSPRUCH II Nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I hergestellte Kunststoffplatte.

PATENTANSPRUCH III Verwendung der Kunststoffplatte nach Patentanspruch II für Wand- und Bodenbeläge.