Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Herstellung von Tabletten, insbesondere zur Verwendung für Tablettenpressversuche, die einen Oberstempel, eine Matrize und einen Unterstempel, die koaxial zueinander angeordnet sind, sowie entsprechende Führungen und Halterungen aufweist.
Die grosstechnische Herstellung von Tabletten erfolgt im allgemeinen unter Verwendung sogenannter Rundläuferpressen, mittels derer die jeweiligen Pulver bzw. Tablettenmischungen in einer entsprechenden Vorrichtung zwischen zwei in eine Matrize eintauchenden und sich aufeinander zu bewegenden Stempeln verpresst werden. Vorversuche zum Studium des Verhaltens dieser Stoffe beim Komprimieren werden normalerweise mit hydraulischen Pressen oder Exzenterpressen durchgeführt, bei welchen ein sich bewegender Stempel das zu komprimierende Material gegen einen zweiten stationären oder gefedert gehaltenen Stempel presst, wobei die Matrize stationär angeordnet ist. Die Reibungsbedingungen während des Pressvorganges sowie die Dichte- bzw.
Druckverteilung der dabei erhaltenen Presslinge weichen jedoch stark von den Gegebenheiten in einer Rundläuferpresse ab, so dass die bei den Vorversuchen erhaltenen Werte nur schwer auf das tatsächliche Verhalten des Pressgutes in einer Rundläuferpresse übertragen werden können. Ein direktes Fahren der Vorversuche in einer Rundläuferpresse würde obige Probleme zum Teil lösen. Sowohl wirtschaftliche als auch technische Gründe sprechen jedoch gegen ein derartiges Vorgehen. Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zu schaffen, mit der die oben genannten Nachteile überwunden werden können.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss gelöst durch ein beweglich gelagertes erstes Teil A aus Oberstempel, Matrize oder Unterstempel, Verbindungselemente zwischen dem ersten Teil A und einem beweglich gelagerten zweiten Teil B aus Oberstempel, Matrize oder Unterstempel, wobei die Verbindungselemente so gestaltet sind, dass eine auf das erste Teil A ausgeübte Kompressionsbewegung mit gleicher Richtung und mit gleichem oder untersetztem Verhältnis auf das zweite Teil B übertragen wird, falls diese Übertragung von einem Ober- oder Unterstempel als erstes Teil A auf eine Matrize als zweites Teil B vorgenommen wird, oder mit gleicher Richtung und mit gleichem oder übersetztem Verhältnis auf das zweite Teil B übertragen wird, falls diese Übertragung von einer Matrize als erstes Teil A auf einen Ober- oder Unterstempel als zweites Teil B vorgenommen wird,
oder wobei die Verbindungselemente so ausgestaltet sind, dass eine auf das erste Teil A ausgeübte Bewegung mit entgegengesetzter Richtung und mit gleichem oder unterschiedlichem Verhältnis auf das zweite Teil B übertragen wird, falls diese Übertragung von einem Ober- oder Unterstempel als erstes Teil A auf einen Unter- oder Oberstempel als zweites Teil B vorgenommen wird, und durch ein während der Kompressionsbewegung festgelegtes drittes Teil C aus Oberstempel, Matrize oder Unterstempel.
Eine besonders zweckmässige Ausführungsform der oben genannten Vorrichtung ist gekennzeichnet durch einen beweglich gelagerten Oberstempel als erstes Teil A, Verbindungselemente zwischen dem Oberstempel und einer beweglich gelagerten Matrize als zweites Teil B, welche so gestaltet sind, dass eine auf den Oberstempel ausgeübte Kompressionsbewegung mit gleicher Richtung und mit gleichem oder untersetztem Verhältnis auf die Matrize übertragen wird, und durch einen während der Kompressionsbewegung festgelegten Unterstempel als drittes Teil C.
Die Verbindungselemente bestehen dabei zweckmässigerweise aus einem an dem jeweiligen Halteblock des ersten Teils A aus Oberstempel, Matrize oder Unterstempel rechtwinklig zur Bewegungsachse der Vorrichtung angebrachten Haltearms, einer an dem Haltearmaussenende parallel zur Bewegungsachse der Vorrichtung angeordneten Schubstange, und einem an der Bodenplatte oder an den jeweiligen Werkzeugstützen bzw. den daran befestigten Führungen für das jeweils zweite Teil B aus Oberstempel, Matrize oder Unterstempel über eine Hebelhalterung verbundenen und mit dem zu bewegenden zweiten Teil B aus Oberstempel, Matrize oder Unterstempel sowie mit der Schubstange zusammenwirkenden Übertragungshebel.
Es empfiehlt sich, die Verbindungselemente so auszubilden, dass die Schubstange und der Übertragungshebel miteinander nicht starr verbunden sind. Zweckmässigerweise ist dabei der dem Übertragungshebel zugekehrte Verstellstangenfuss der Schubstange mit einer Gleitrolle versehen, die mit dem Gleitrollentisch des Übertragungshebels zusammenwirkt.
Das Haltearmaussenende des Haltearmes ist günstigerweise ferner so ausgebildet, dass sich die Schubstange längs des Haltearmes und parallel zur Bewegungsachse der Vorrichtung daran verschieben lässt. Schliesslich empfiehlt es sich auch, die Schubstange längenverstellbar zu konstruieren. Durch die oben genannte Anordnung lassen sich Zeitpunkt und Verhältnis der Übertragung der Bewegung vom sogenannten ersten Teil A, z. B. dem Oberstempel, auf das sogenannte zweite Teil B, z. B. die Matrize, variieren. Zur Übertragung der Bewegung von dem Übertragungshebel auf das jeweils zweite Teil B aus Oberstempel, Matrize oder Unterstempel ist an dem Übertragungshebel zweckmässigerweise eine Abwälzbzw. Übertragungsrolle vorgesehen.
Der Übertragupgshebel wird dabei zusammen mit dem zu bewegenden zweiten Teil B aus Oberstempel, Matrize oder Unterstempel und dem jeweiligen Halteblock hierfür am besten durch ein Gegendruckelement, das der Bewegungsrichtung des ersten Teils aus Oberstempel, Matrize und Unterstempel entgegenwirkt, in einer Ausgangs- bzw. Ruheposition gehalten. Um eine gleichmässige Führung der zu bewegenden Werkzeugteile zu gewährleisten, empfiehlt es sich ferner, die Verbindungselemente doppelseitig auszubilden und an einem gemeinsamen Übertragungsarm anzuordnen. Das während der Kompressionsbewegung jeweils festgelegte dritte Teil C aus Oberstempel, Matrize oder Unterstempel bzw. dessen jeweiliger Halteblock kann zur Ermittlung der während des Kompressionsvorganges herrschenden Druckverhältnisse mit einem entsprechenden Druckmessgerät verbunden sein.
Vorzugs weise ruht die gesamte Vorrichtung auf einer am besten vier eckigen Bodenplatte, von deren Ecken jeweils Werkzeugstützen emporführen, in deren Zentrum die eigentlichen Presswerkzeuge montiert sind. Für Versuchszwecke kann die ge samte Vorrichtung beispielsweise in den feststehenden Unterbau einer hydraulischen Presse, eine Exzentertablettenpresse oder in ein mechanisches Prüfgerät eingesetzt werden.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbe sondere darin, dass man sämtliche, für die Tablettenherstellung erforderlichen Bedingungen variieren kann. Hierdurch lassen sich optimale Presseigenschaften ermitteln, und es kön nen zudem die Presseigenschaften der verschiedenen Typen von Rundläufermaschinen verglichen werden. Die erfindungsgemässe Vorrichtung erlaubt ferner die Herstellung kleinerer
Tablettenmengen, für die eine Rundläuferpresse unrentabel ist, z. B. von Tabletten mit gefährlichem oder radioaktivem Inhalt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der einzigen Figur dargestellt, die einen senkrechten Schnitt durch die erfindungsgemässe Vorrichtung zeigt, wobei die Schnittlfäche so gewählt wurde, dass sie auch durch das Zentrum der aus Haltearm 4, Schubstange 5 und Übertragungshebel 6 beste henden Verbindungselemente 4, 5, 6 sowie der Gegendruck elemente 21 verläuft. Im einzelnen zeigt die Figur eine Bo denplatte 11, die normalerweise rechteckig ausgebildet ist.
An den jeweiligen Ecken der Bodenplatte 11 sind plattenför mige Werkzeugstützen 12 angeschweisst, wobei sich die
Bodenplattenschweissnaht 23 und somit die Richtung der plattenförmigen Werkzeugstützen 12 sich etwa auf der von je zwei gegenüberliegenden Ecken gebildeten Diagonale be finden. In dem durch die Werkzeugstützen 12 auf der Boden platte 11 gebildeten Zentrum ist ein Druckmessgerät 22 an geordnet, das an seinem Druckmessgerätekopf 24 mit dem
Unterstempelhalteblock 9 verbunden ist. In der Bodenplatte
11 ist ferner ein Paar von Gegendruckelementen 21 befestigt, die teleskopartig ausgebildet sind. Sie bestehen aus einer
Druckhülse 25 mit innenliegenden Tellerfedern 26 und einem in der Druckhülse 25 laufenden Druckkolben 27, der mit der Bodenplatte 11 verbunden ist. Auf den Druckhülsen köpfen 28 der Gegendruckelemente 21 ruht der Matrizen halteblock 8.
Er besteht aus einer mit den Druckhülsen köpfen 28 verbundenen viereckigen Matrizenbodenplatte 29, dem mittels der Bodenschrauben 30 mit der Matrizenboden platte 29 verbundenen Matrizenkolben 15, der zugleich die
Unterstempelführung 15 bildet, und der über die Matrizen feststellschraube 31 im Kopf des Matrizenkolbens 15 starr angeordneten Matrize 2. Der Matrizenhalteblock 8 wird an seinem Matrizenkolben 15 über eine in dem durch die Werkzeugstützen 12 gebildeten Zentrum liegende Matrizenfüh rung 14 geführt, die an den jeweiligen Matrizenführungs schweissnähten 32 mit den insgesamt vier Werkzeugstützen
12 verbunden ist. Im Matrizenführungskopf 33 ist eine Wellendichtung 34 vorgesehen. Der Matrizenführungsfuss 35 dient als Anschlag für die durch die Gegendruckelemente
21 gehaltene Matrizenbodenplatte 29.
An dem Matrizenführungsfuss 35 sind ferner Hebelhalterungen 16 für die Über- tragungshebel 6 vorgesehen. Die Matrizenbodenplatte 29 weist in ihrem Zentrum ferner eine Unterstempelblockboh rung 36 auf, die in ihrem Durchmesser dem Innendurchmesser des Matrizenkolbens 15 entspricht, der somit gleichzeitig als Unterstempelführung 15 dient. In der Unterstempelfüh rung 15 befindet sich der Unterstempel 3, welcher an seinem Unterstempelschaft 37 mittels einer Unterstempelausgleichsbuchse 38 in der Unterstempelführung 15 geführt wird. Der Unterstempelpresskopf 39 ist in den Matrizenboden 40 der Matrize 2 eingesetzt.
Der Unterstempelrundlaufkopf 41 des Unterstempels 3 ruht dabei auf dem Unterstempelverstellzylinderkopf 42 des Unterstempelverstellzylinders 43, in dessen Innerem ein Unterstempelverstellkolben 44 angeordnet ist, der an seinem Bodenteil 45 mittels Kolbengewinde 46 starr mit dem Druckmessgerätekopf 24 des Druckmessgerätes 22 verbunden ist.
Das Zylindergewinde 47 zwischen Unterstempelverstellzylinder 43 und Unterstempelverstellkolben 44 dient zur Einstellung der jeweils gewünschten Position des Unterstempels 3 in der Matrize 2.
In dem durch die Werkzeugstützenköpfe 48 der vier Werkzeugstützen 12 gebildeten Zentrum ist an den Oberschenkelführungsschweissnähten 49 die Oberstempelführung 13 befestigt. In dieser Oberstempelführung 13 befindet sich der Oberstempelhalteblock 7. Er besteht aus dem Oberstempel 1, dessen Oberstempelpresskopf 50 dem Matrizenkopf 51 der Matrize 2 zugekehrt ist, einer am Oberstempelschaft 52 anliegenden Oberstempelausgleichsbuchse 53, an deren Oberstempelausgleichsbuchsenkopf 54 der Ob erstempelrundlaufkopf 55 aufliegt, einem dem Aussendurchmesser und der Form der Oberstempelausgleichsbuchse 53 mit seinem Innendurchmesser und seiner Innenform angepassten Ob ersten pelkolben 56, dessen Aussendurchmesser der Oberstempelführung 13 angepasst ist.
Der Oberstempelkolbenkopf 57 des Oberstempelkolbens 56 ist gegenüber dem dem Innendurchmesser der Oberstempelführung 13 angepassten Aussendurchmesser des Oberstempelkolbens 56 abgesetzt und mit einem Oberstempelkolbengewinde 58 versehen. Zum Oberstempelhalteblock 7 gehört ferner der Oberstempelfeststellkopf 59, dessen Oberstempelfeststellboden 60 gegenüber dem Durchmesser des Oberstempelfeststellkopfes 59 erweitert ist. Am Oberstempelfeststellboden 60 ist eine Ob ersten pelfeststellüberwurfmutter 61 angeordnet, mittels derer der Oberstempelkopf 59 über das Oberstempelkolbengewinde 58 starr mit dem Oberstempelkolben 56 verbunden werden kann.
Mittels in der Oberstempelfeststellüberwurfmutter 61 sowie im Oberstempelkolbenfuss 62 angeordneten Schlüsselsenklöcher 63 kann der im Zentrum befindliche Oberstempel 1 starr mit dem Oberstempelfeststellkopf 59 verbunden werden. Der Aussendurchmesser des Oberstempelausgleichsbuchsenkopfes 54 ist grösser als derjenige des Oberstempelausgleichsbuchsenfusses 64, und die Innenabmessungen des Oberstempelkolbens 56 sind diesem Umstand entsprechend angepasst, wodurch mittels der Stufe 65 ein Herausgleiten der Oberstempelausgleichsbuchse 53 und somit des Oberstempels 1 aus dem Oberstempelhaltekolben 56 beim Anschrauben des Oberstempelfeststellkopfes 59 an den Oberstempelhaltekolben 56 mittels der Oberstempelfeststellüberwurfmutter 61 vermieden wird. Der Oberstempelblock 7 ist über den Oberstempelfeststellkopf 59 ferner direkt oder indirekt verbunden mit den Verbindungselementen 4, 5, 6.
In der in der Figur gezeigten Ausführungsform bestehen diese Verbindungselemente aus einem doppelseitigen Haltearm 4, der mittels der Halteschrauben 66 an dem Oberstempelfeststellkopf 59 befestigt ist, jeweils einem an den Haltearmaussenenden 10 angelegten Paar von Schubstaligen 5 sowie einem jeweils an sich gegenüberliegenden Seiten der Matrizenführung 14 im Bereich des Matrizenführungsfusses 35 mittels der Hebelhalterungen 16 über die Hebelhalterungswellen 67 beweglich gelagerten Paar von Übertragungshebeln 6. An den Übertragungshebeln 6 sind, gehalten durch jeweilige Rollenwellen 68, Abwälz- bzw. Übertragungsrollen 20 angeordnet, mittels derer eine von dem doppelseitigen Haltearm 4 und den Schubstangen 5 übertragene Bewegung auf die Matrizenbodenplatte 29, und somit auf den Matrizenblock 8 weitergeleitet wird.
Das Haltearmaussenende 10 des doppelseitigen Haltearms 4 ist gleitschienenförmig ausgebildet. In ihm befindet sich die Horizontalverstellschraube 69, welche über das Feststellgewinde 70 mit dem Schubstangenrohr 71 der Schubstange 5 verbunden ist. Die Anordnung dieser Art erlaubt eine Verschiebung der Schubstange 5 längs des Halteamrs 4 und parallel zu der durch Oberstempel 1, Matrize 2 und Unterstempel 3 gegebenen Bewegungsrichtung der Vorrichtung. Die Schubstange 5 besteht ferner aus der in dem Schubstangenrohr 71 mittels Stangengewinde 72 verstellbaren und mittels Kontermutter 73 feststellbaren Vertikalverstellstange 74, an deren Verstellstangenfuss 17 in einer Gleitrollenwelle 75 die Gleitrolle 19 angeordnet ist.
Die Parallelverstellbarkeit der Schubstange 5 an dem doppelseitigen Haltearm 4 ermöglicht eine Verstellung des über den Übertragungshebel 6 auf den Matrizenhalteblock 8 einwirkenden Hebelarms und somit eine Veränderung der von dem Oberstempelhalteblock 7 auf den Matrizenhalteblock 8 zu übertragenden Bewegung bzw. Geschwindigkeit. Die durch die Längenverstellbarkeit der Schubstange 5 mittels der Vertikalverstellstange 74 und des Stangengewindes 72 bedingte Möglichkeit zur Änderung der Länge der Schubstange 5 bietet den Vorteil, dass sich der Zeitpunkt der Übertragung einer auf den Oberstempelhalteblock 7 angelegten Bewegung auf den Matrizenhalteblock 8 variieren lässt, indem der Weg, den die Schubstange 5 bis zum Auftreffen ihrer Gleitrolle 19 auf den Gleitrollentisch 18 des Übertragungshebels 6 benötigt, verändert werden kann.
Zur Inbetriebnahme der erfindungsgemässen Vorrichtung wird diese in ein entsprechendes Druckgerät eingesetzt und mit dem doppelseitigen Haltearm 4 mit dem Druckteil bzw.
dem sich bewegenden Teil dieses Gerätes verbunden.
Die erfindungsgemässe Vorrichtung erlaubt in einfacher Weise die Verwendung von Stempelsätzen verschiedenster Dimensionen, wobei im allgemeinen nur Oberstempel 1 bzw.
Unterstempel 3 mit der dazugehörigen Oberstempelausgleichsbuchse 53 bzw. der Unterstempelausgleichsbuchse 38 sowie die Matrize 2 ausgetauscht zu werden brauchen.
Zur Inbetriebnahme der erfindungsgemässen Vorrichtung wird diese, eingesetzt in eine hydraulische oder mechanische Presse, in die in Fig. 1 dargestellte Ausgangsposition gebracht.
Der jeweils gewünschte Beginn der Übertragung der an den Oberstempelhalteblock 7 angelegten Geschwindigkeit auf den Matrizenhalteblock 8 wird durch die entsprechende Einstellung der Länge der Schubstange 5 festgelegt. Das für die Geschwindigkeitsübertragung vom Ob erstempelhalteblock 7 auf den Matrizenhalteblock 8 gewünschte Verhältnis stellt man durch Parallelverstellen der Schubstange 5 am Haltearmaussenende 10 des Haltearms 4 ein. Der Matrizenraum wird sodann mit dem zu verpressenden Pulver gefüllt und durch Anlegen einer Bewegung bzw. eines Druckes auf den Haltearm 4 und somit den Oberstempelhalteblock 7 verpresst. Druck bzw.
Bewegung werden dabei über den Über- tragungshebel 6 auf den Matrizenhalteblock 8 und somit auf die Matrize 2 übertragen, welche in der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform ebenfalls in der gleichen Richtung bewegt wird wie der Oberstempel 1. Zur Entnahme der so hergestellten Tablette wird der Oberstempelhalteblock 7 über den Haltearm 4 und das daran angeschlossene Druckgerät wieder in Ausgangsposition gebracht. Der Matrizenhalteblock 8 und somit die Matrize 2 können durch die Gegendruckelemente
21 wieder in Ausgangsstellung gedrückt werden. Die noch in der Matrize befindliche Tablette kann durch Auflegen entsprechender Zwischenstücke auf den Rand des Matrizenkopfes 51 und erneute Betätigung des Oberstempelhalteblockes 7 entnommen werden.
Die während des eigentlichen Tablettenpressvorganges herrschenden Druckbedingungen werden mittels des mit dem Unterstempel 3 verbundenen Druckmessgerätes 22 verfolgt und kontinuierlich aufgezeichnet. Alle weiteren Bedingungen sind dabei durch entsprechende Einstellung der einzelnen Vorrichtungsteile sowie
Kontrolle der durch das Druckgerät vorgegebenen Geschwindigkeit festgelegt und lassen sich zudem durch geeignete Druckmessgeräte, z. B. Dehnungsmessstreifen, kontrol lieren.
The invention relates to a device for producing tablets, in particular for use for tablet pressing tests, which has an upper punch, a die and a lower punch which are arranged coaxially to one another, as well as corresponding guides and holders.
The large-scale production of tablets generally takes place using so-called rotary presses, by means of which the respective powders or tablet mixtures are pressed in a corresponding device between two punches which are immersed in a die and move towards one another. Preliminary tests to study the behavior of these substances during compression are normally carried out with hydraulic presses or eccentric presses, in which a moving punch presses the material to be compressed against a second stationary or spring-mounted punch, the die being arranged stationary. The friction conditions during the pressing process as well as the density or
However, the pressure distribution of the compacts obtained in this way differs greatly from the conditions in a rotary press, so that the values obtained in the preliminary tests can only be transferred with difficulty to the actual behavior of the pressed material in a rotary press. Running the preliminary tests directly in a rotary press would partially solve the above problems. However, both economic and technical reasons speak against such an approach. The invention is therefore based on the object of creating a device with which the above-mentioned disadvantages can be overcome.
According to the invention, this object is achieved by a movably mounted first part A consisting of an upper punch, die or lower punch, connecting elements between the first part A and a movably mounted second part B consisting of an upper punch, die or lower punch, the connecting elements being designed so that one on the first part A exerted compression movement with the same direction and with the same or reduced ratio to the second part B, if this transfer is made from an upper or lower punch as first part A to a die as second part B, or with the same direction and is transferred to the second part B with the same or translated ratio, if this transfer is made from a die as the first part A to an upper or lower punch as the second part B,
or wherein the connecting elements are designed so that a movement exerted on the first part A is transmitted in the opposite direction and with the same or different ratio to the second part B if this transmission is from an upper or lower punch as the first part A to a lower one - or the upper punch is made as the second part B, and by a third part C made up of the upper punch, die or lower punch, which is fixed during the compression movement.
A particularly useful embodiment of the above-mentioned device is characterized by a movably mounted upper punch as first part A, connecting elements between the upper punch and a movably mounted die as second part B, which are designed so that a compression movement exerted on the upper punch with the same direction and is transferred to the die with the same or reduced ratio, and by a lower punch fixed during the compression movement as the third part C.
The connecting elements expediently consist of a holding arm attached to the respective holding block of the first part A consisting of the upper punch, die or lower punch at right angles to the axis of movement of the device, a push rod arranged on the end of the holding arm parallel to the axis of movement of the device, and one on the base plate or on the respective Tool supports or the guides attached to them for the respective second part B of the upper punch, die or lower punch connected via a lever bracket and the transmission lever that interacts with the second part B to be moved from the upper punch, die or lower punch and with the push rod.
It is advisable to design the connecting elements in such a way that the push rod and the transmission lever are not rigidly connected to one another. The adjusting rod foot of the push rod facing the transmission lever is expediently provided with a sliding roller which interacts with the sliding roller table of the transmission lever.
The retaining arm outer end of the retaining arm is also advantageously designed in such a way that the push rod can be displaced along the retaining arm and parallel to the movement axis of the device. Finally, it is also advisable to make the push rod adjustable in length. The above arrangement allows the timing and ratio of the transmission of the movement from the so-called first part A, e.g. B. the upper punch, on the so-called second part B, z. B. the die, vary. To transfer the movement from the transfer lever to the respective second part B consisting of the upper punch, die or lower punch, a roller or roller is expediently attached to the transfer lever. Transfer roller provided.
The transfer lever, together with the second part B to be moved, consisting of the upper punch, die or lower punch and the respective holding block, is best placed in an initial or rest position by means of a counter-pressure element that counteracts the direction of movement of the first part consisting of the upper punch, die and lower punch held. In order to ensure uniform guidance of the tool parts to be moved, it is also advisable to design the connecting elements on both sides and to arrange them on a common transmission arm. The third part C of upper punch, die or lower punch or its respective holding block, which is fixed during the compression movement, can be connected to a corresponding pressure measuring device to determine the pressure conditions prevailing during the compression process.
Preferably, the entire device rests on a preferably four-cornered base plate, from the corners of which tool supports lead up, in the center of which the actual pressing tools are mounted. For test purposes, the entire device can be used, for example, in the fixed substructure of a hydraulic press, an eccentric tablet press or in a mechanical testing device.
The advantages achieved by the invention are in particular that all the conditions required for tablet production can be varied. This allows optimal press properties to be determined, and the press properties of the various types of rotary machines can also be compared. The device according to the invention also allows the production of smaller ones
Amounts of tablets for which a rotary press is unprofitable, e.g. B. of tablets with dangerous or radioactive content.
One embodiment of the invention is shown in the single figure, which shows a vertical section through the device according to the invention, the cut surface being selected so that it also passes through the center of the connecting elements 4, 5 consisting of the holding arm 4, push rod 5 and transmission lever 6 , 6 and the counter pressure elements 21 runs. In detail, the figure shows a Bo denplatte 11, which is normally rectangular.
At the respective corners of the base plate 11 plattenför shaped tool supports 12 are welded, the
Bottom plate weld seam 23 and thus the direction of the plate-shaped tool supports 12 can be found approximately on the diagonal formed by two opposite corners. In the center formed by the tool supports 12 on the bottom plate 11, a pressure measuring device 22 is arranged on, which is connected to its pressure measuring device head 24 with the
Lower punch holding block 9 is connected. In the base plate
11 a pair of counter-pressure elements 21 is also attached, which are telescopic. They consist of one
Pressure sleeve 25 with internal disc springs 26 and a pressure piston 27 running in the pressure sleeve 25, which is connected to the base plate 11. The die holding block 8 rests on the pressure sleeve heads 28 of the counterpressure elements 21.
It consists of a with the pressure sleeve heads 28 connected square die bottom plate 29, the die piston 15 connected by means of the bottom screws 30 to the die bottom plate 29, which is also the
Forms lower punch guide 15, and the die 2, which is rigidly arranged in the head of the die piston 15 via the dies locking screw 31. The die holding block 8 is guided on its die piston 15 via a die guide 14 located in the center formed by the tool supports 12, which is guided to the respective die guide weld seams 32 with a total of four tool supports
12 is connected. A shaft seal 34 is provided in the die guide head 33. The die guide foot 35 serves as a stop for the counterpressure elements
21 held die base plate 29.
Lever holders 16 for the transmission levers 6 are also provided on the die guide foot 35. In its center, the die base plate 29 also has a lower die block hole 36, the diameter of which corresponds to the inner diameter of the die piston 15, which thus simultaneously serves as the lower die guide 15. In the lower punch guide 15 is the lower punch 3, which is guided on its lower punch shaft 37 by means of a lower punch compensation bushing 38 in the lower punch guide 15. The lower punch press head 39 is inserted into the die base 40 of the die 2.
The lower punch rotary head 41 of the lower punch 3 rests on the lower punch adjusting cylinder head 42 of the lower punch adjusting cylinder 43, inside which a lower punch adjusting piston 44 is arranged, which is rigidly connected to the pressure measuring device head 24 of the pressure measuring device 22 at its bottom part 45 by means of piston thread 46.
The cylinder thread 47 between the lower punch adjusting cylinder 43 and the lower punch adjusting piston 44 is used to set the respectively desired position of the lower punch 3 in the die 2.
In the center formed by the tool support heads 48 of the four tool supports 12, the upper punch guide 13 is attached to the thigh guide weld seams 49. In this upper punch guide 13 is the upper punch holding block 7. It consists of the upper punch 1, the upper punch press head 50 of which faces the die head 51 of the die 2, an upper punch compensation bushing 53 resting on the upper punch shaft 52, on whose upper punch compensation bushing head 54 the upper punch rotary head 55 rests, one of the outer diameter and the shape of the upper punch compensation bushing 53 with its inner diameter and inner shape adapted to the first pel piston 56, the outer diameter of which is adapted to the upper punch guide 13.
The upper punch piston head 57 of the upper punch piston 56 is offset from the outer diameter of the upper punch piston 56, which is adapted to the inner diameter of the upper punch guide 13, and is provided with an upper punch piston thread 58. The upper punch holding block 7 also includes the upper punch locking head 59, the upper punch locking base 60 of which is widened in relation to the diameter of the upper punch locking head 59. On the upper ram fixing base 60 there is a first pelfeststell union nut 61, by means of which the upper ram head 59 can be rigidly connected to the upper ram piston 56 via the upper ram piston thread 58.
The upper ram 1 located in the center can be rigidly connected to the upper ram locking head 59 by means of key countersunk holes 63 arranged in the upper ram locking union nut 61 and in the upper ram piston foot 62. The outer diameter of the upper punch compensation bushing head 54 is larger than that of the upper punch compensation bushing foot 64, and the inner dimensions of the upper punch piston 56 are adapted to this circumstance, which means that, by means of the step 65, the upper punch compensation bushing 53 and thus the upper punch 1 slide out of the upper punch holding piston 56 when the upper punch holding piston 56 is screwed on the upper punch holding piston 56 is avoided by means of the upper punch locking union nut 61. The upper punch block 7 is also connected directly or indirectly to the connecting elements 4, 5, 6 via the upper punch fixing head 59.
In the embodiment shown in the figure, these connecting elements consist of a double-sided holding arm 4, which is fastened to the upper punch locking head 59 by means of the holding screws 66, a pair of push rods 5 applied to the holding arm outer ends 10 and a respective opposite side of the die guide 14 in the Area of the die guide foot 35 by means of the lever holders 16 via the lever holder shafts 67 movably mounted pair of transmission levers 6. On the transmission levers 6, held by respective roller shafts 68, rolling or transmission rollers 20 are arranged, by means of which one of the double-sided holding arm 4 and the push rods 5 transferred movement to the die base plate 29, and thus to the die block 8 is passed on.
The retaining arm outer end 10 of the double-sided retaining arm 4 is designed in the shape of a slide rail. It contains the horizontal adjustment screw 69 which is connected to the push rod tube 71 of the push rod 5 via the locking thread 70. The arrangement of this type allows the push rod 5 to be displaced along the holding arm 4 and parallel to the direction of movement of the device given by the upper punch 1, die 2 and lower punch 3. The push rod 5 also consists of the vertical adjustment rod 74, which can be adjusted in the push rod tube 71 by means of rod threads 72 and lockable by means of lock nut 73, on the adjustment rod foot 17 of which the sliding roller 19 is arranged in a sliding roller shaft 75.
The parallel adjustability of the push rod 5 on the double-sided holding arm 4 enables an adjustment of the lever arm acting on the die holding block 8 via the transfer lever 6 and thus a change in the movement or speed to be transmitted from the upper punch holding block 7 to the die holding block 8. The possibility of changing the length of the push rod 5 due to the length adjustability of the push rod 5 by means of the vertical adjustment rod 74 and the rod thread 72 offers the advantage that the time of the transfer of a movement applied to the upper punch holding block 7 to the die holding block 8 can be varied by the The way that the push rod 5 requires until its sliding roller 19 hits the sliding roller table 18 of the transmission lever 6 can be changed.
To put the device according to the invention into operation, it is inserted into a corresponding printing device and connected to the double-sided holding arm 4 with the printing part or
connected to the moving part of this device.
The device according to the invention allows the use of punch sets of various dimensions in a simple manner, with generally only upper punch 1 or
Lower punch 3 with the associated upper punch compensation bushing 53 or lower punch compensation bushing 38 and the die 2 need to be replaced.
To put the device according to the invention into operation, it is inserted into a hydraulic or mechanical press and brought into the starting position shown in FIG.
The respective desired start of the transmission of the speed applied to the upper punch holding block 7 to the die holding block 8 is determined by the corresponding setting of the length of the push rod 5. The ratio desired for the transmission of speed from the upper die holding block 7 to the die holding block 8 is set by parallel adjustment of the push rod 5 at the holding arm outer end 10 of the holding arm 4. The die space is then filled with the powder to be pressed and pressed by applying a movement or pressure to the holding arm 4 and thus the upper punch holding block 7. Pressure or
Movements are transferred via the transfer lever 6 to the die holding block 8 and thus to the die 2, which in the embodiment shown in FIG Upper punch holding block 7 brought back into the starting position via the holding arm 4 and the printing device connected to it. The die holding block 8 and thus the die 2 can through the counter-pressure elements
21 must be pressed back into the starting position. The tablet that is still in the die can be removed by placing appropriate spacers on the edge of the die head 51 and actuating the upper punch holding block 7 again.
The pressure conditions prevailing during the actual tablet pressing process are tracked by means of the pressure measuring device 22 connected to the lower punch 3 and recorded continuously. All other conditions are determined by appropriate setting of the individual device parts as well
Control of the specified speed by the pressure device and can also be determined by suitable pressure measuring devices such. B. Strain gauges control.