Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Herstellung von Kammzügen aus Wolle, mit einer Woll- waschanordnung, einem nachgeschalteten Trockner und einem Stapelbehälter, welcher ausgangsseitig mit einem Einfülltrichter, der in eine Vielzahl von Krempeln ein mündet, versehen ist.
Herkömmlicherweise umfasst das Herstellen von Kammzügen gemäss dem französischen Kammgarnspin nereisystem den Transport von gewaschener und ge trockneter Rohwolle zu einem Behälter, von dem aus das Material in den Einfülltrichter eines Auflockerers einge füllt wird, automatisches Einfüllen des aufgelockerten Materials über ein mit den Einfülltrichtern verbundenes Förderband in die Einfülltrichter einer Anzahl von Krem peln, Dublieren einer Anzahl von die Krempel verlassen den Bändern zu einem einzigen Band, das, nachdem es zusammengeballt worden ist, nacheinander eine erste, eine zweite und eine dritte sich schneidende Doppelnadelstab strecke zur Bearbeitung (gilling) durchläuft, anschliessend auf einem französischen Rechen zum Kämmen verarbei tet wird und als gekämmtes Band zur Aufnahme in einen Topf gelangt,
wobei das gekämmte Band über eine vierte Doppelnadelstabstrecke und eine mit einer Doppelnadel stabstrecke zum nachträglichen erneuten Teilen des Ban des versehene Lisseuse läuft, woraufhin es zusammenge ballt und schliesslich auf einer abschliessenden, sich schneidenden Doppelnadelstabstrecke zu einem Kamm zug verarbeitet wird. Auf diese Weise muss das Material sieben bis acht Kämm- u. Doppelnadelstabstreckbehand- lungen nach dem Krempeln unterworfen werden. bevor ein Kammzug gebildet und im Topf abgelegt werden kann.
Wie vorstehend b; schrieben, muss bei dem bisherigen Stand der Wollspinntechnik das Wollmaterial verschie dene voneinander getrennte Maschinen durchlaufen und sieben bis acht Behandlungen unterworfen werden, bevor es zu einem qualitativ guten Kammzug umgeformt werden kann.
Der Grund hierfür ist darin zu suchen, dass Wollfa- sern im Gegensatz zu Baumwoll- und chemischen oder synthetischen Fasern geschuppt und gekräuselt und mit öl oder Fett verschmutzt sind. Auch wenn, wie in der Baumwollspinnerei, zum Herstellen von Kammzügen ein kontinuierliches automatisiertes System unter Reduzieren der Anzahl der Arbeitsgänge versucht wird, ist es prak tisch unmöglich, einen Kammzug von der gleichen Qua lität wie bei dem bekannten viele Verfahrensgänge um fassenden System herzustellen.
Die grösste Schwierigkeit beim Herstellen von Kamm zügen besteht im Koordinieren und Verbinden des Be triebes der Rechen mit dem einer Doppelnadelstabstrecke. Aus mechanischer Sicht scheint dieses Problem nicht sehr schwerwiegend zu sein. Eine Reihe von vorausge henden Versuchen und Bemühungen führt;. jedoch be züglich der Qualität der Bänder und der gleichmässigen Dicke derselben zu keinem Erfolg. Die Faserausrichtung ist hierbei derart, dass das Stirnende jedes Bandes sich rechtwinklig zu seiner Längsachse erstreckt, wobei die Bänder. sich teilweise überlappend, in Längsrichtung an geordnet sind und sie an ihren sich überlappenden Enden periodisch ungleichmässig dick sind.
Somit würde unter diesen Umständen der Verzug von Bändern zum Reissen derselben und zu ungleichmässigem Verzug führen und dadurch kein zufriedenstellender Kammzug erzielt wer den können.
Soweit wir informiert sind und zu wissen glauben, wurde für dieses Problem noch keine praktische Lösung gefunden. Tatsächlich wurde noch nicht einmal eine zu friedenstellende Vorrichtung praktisch in Gebrauch ge nommen.
Soweit wir ferner wissen, wurden in einem System zum koordinierten Zusammenwirken von Rechen und einer Doppelnadelstabstrecke Versuche zum Korrigieren der Faserausrichtung zum Vermeiden von auftretenden Verzugsungleichmässigkeiten gemacht und hierfür die gekämmten Bänder schräg herausgezogen. Ein derartiges System ist jedoch zum Ausschalten von ungleichmässigem Verzug noch immer nicht ausreichend. Es konnte somit kein Kammzug von der gleichen Qualität, wie er mit dem herkömmlichen nicht kontinuierlichen Kämmsystem er reicht wird, erzielt werden.
Das nächste Problem besteht in der Reduzierung der Anzahl der mit Hilfe von sich schneidenden Doppelnadel stabstrecken durchgeführten Verfahren nach dem Krem peln des Materials und bevor es gekämmt wird. Bisher wurde das Material. wie oben beschrieben, über drei sich schneidende Doppelnadelstabstrecken, insbesondere die erste, zweite und dritte Doppelnadelstabstrecke, geführt, wobei im Verlaufe dieser Bearbeitungsgänge komplizierte Verfahren zum Verzug des Materials sowie Ballen der die jeweiligen Rechen verlassenden Bänder erforderlich ist. Deshalb ist sehr viel Bedienungspersonal erforderlich, was die Produktionskosten noch weiter verteuert. Auch dieses Problem wurde noch nicht gelöst.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, unter Ver meidung der Nachteile des Bekannten eine Vorrichtung zur Herstellung hochqualitativer Kammzüge zu schaffen, welche konstruktiv einfach aufgebaut und funktionell zuverlässig im Einsatz ist, deren Bedienung und über- vrachung nur wenig Personal erfordert und welche zudem eine rationelle Kammzugherstellung ermöglicht.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass den Krempeln eine mit einem automatischen Topf wechsler versehene erste Strecke nachgeschaltet ist, dass sich dieser Strecke in Warendurchlaufrichtung hinter einandergeschaltet eine Lisseuse, ein weiterer Trockner, eine Doppelnadelstabstrecke sowie eine zweite, mit einem automatischen Topfwechsler versehene Strecke anschliesst und dass in Reihe mit der zweiten Strecke eine Vielzahl von Rechen, eine Korrekturanordnung sowie eine Hoch geschwindigkeits-Doppeinadelstabstrecke vorhanden sind.
Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand von Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Vorrich tung zur Herstellung von Kammzügen mit den Merkma len der Erfindung, Fig. 2 eine schematische Seitenansicht eines Hauptab schnitts einer ersten mit einem Krempelverfahren verbun denen Strecke; Fig. 3 eine Draufsicht auf den Hauptabschnitt ge- mäss Fig. 2; Fig. 4 eine schematische Seitenansicht einer Verbin dung zwischen einer Doppelnadelstabstrecke und einer zweiten Strecke;
Fig. 5 bis 7 schematische Seitenansichten von Ausfüh rungsbeispielen einer Verbindung eines Rechens mit einer hin- und hergehenden Verschiebevorrichtung und einer schnellen Doppelnadelstabstrecke; Fig. 8 eine Draufsicht in vergrössertem Massstab auf Steuerplattenwalzen; Fig. 9 eine Seitenansicht der Steuerplattenwalzen ge- mäss Fig. 8; Fig. 10 eine schematische Seitenansicht in vergrösser- tem Massstab der transportbandartigen hin- und herge henden Verschiebevorrichtung;
Fig. 11 eine schematische Draufsicht auf die Vorrich tung gemäss Fig. 10; Fig. 12A eine Darstellung der Faserausrichtung von herkömmliche getrennte oder unabhängige Rechen verlas senden Bändern, und Fig. 12B eine Darstellung der erfindungsgemäss kor rigierten Faserausrichtung.
In Fig. 1 ist die Anordnung für die Erfindung charak teristischer Arbeitsgänge dargestellt, wobei 1 eine Woll- waschmaschine zum Waschen der Rohwolle, 2 ein Trock ner zum Trocknen der gewaschenen Rohwolle und 3 ein Behälter zum vorübergehenden Stapeln der getrockneten Rohwolle, bis sie über Einfülltrichter 4 einer Anzahl von Krempeln 5, 5', 5" ... 5" zugeführt wird, ist. Mit 6 ist ein Bandförderer bezeichnet, der von den Krempeln abgege bene sich überlappende Florbänder SA transportiert und sie einer ersten mit einem automatischen Topfwechsler versehenen Strecke 7 zuführt. 8 ist ein grosser Topf zur Aufnahme des von der ersten Strecke 7 zu einem Krem pelband SB gestreckten Florbandes SA.
Mit 9 ist eine Lis- seuse für die Krempelbänder SB bezeichnet, :die jeweils im Topf 8 als solche aufgenommen werden. 10 bezeichnet einen Trockner zum Trocknen der in der Lisseuse 9 nach gewaschenen Krempelbänder SB. Die getrockneten Krem pelbänder S$ werden über eine Doppelnadelstabstrecke 11 geführt, durch die sie nachträglich erneut in Bündel von Krempelbändern S geteilt und bearbeitet werden. In einer zweiten mit einem automatischen Topfwechsler zum Ver dichten der durch die Doppelnadelstabstrecke 11 geführ ten Krempelbänder S versehenen Strecke 12 werden die Krempelbänder S erneut gestreckt. Ein Top! 13 dient zur Aufnahme eines von der zweiten Strecke 12 abgege benen Streckenbandes SD.
Die in den Töpfen 13 aufge nommenen Streckenbänder SD werden Bündel für Bündel in einer Vielzahl von Rechen 14, 14', 14"... 14 ge kämmt, wobei die Töpfe 13 für diesen Zweck geeignet angeordnet sind. Auf einem Bandförderer 15 werden von den Rechen 14, 14', 14"... 14 abgegebene Bänder SE transportiert, wobei sie so nebeneinander liegen bleiben, wie sie die Rechen verlassen.
In einer hin-. und hergehen den Verschiebevorrichtung 16 wird die Ausrichtung der Fasern der Bänder SE so korrigiert, dass. die Bänder SE gestreckt werden können- In einer schnellen Doppelna delstabstrecke 17 wird das durch die hin- und hergehende Verschiebevorrichtung 16 geführte Band, das diese Ver schiebevorrichtung als Band SF verlässt, zu einem Band SG verzogen. Durch Aufwickeln des durch die schnelle Doppelnadelstabstrecke 17 geführten Bandes SG mittels einer Wickelvorrichtung entsteht ein Kammzug 18.
In Fig. 2 und 3 ist die Anordnung der ersten Strecke 7 dargestellt. Es handelt sich hierbei um ein zweiphasiges System mit Streckfeldern A und B:. Das erste Streckfeld A umfasst eine obere hintere Streckwalze 19, eine untere hintere Streckwalze 20, vier paarweise angeordnete Steuer plattenwalzen 21, die mit Zahnkränzen 22 versehen sind und sich in Pfeilrichtung drehen, wobei sich die aneinan der angrenzenden Steuerplattenwalzen teilweise vertikal und horizontal überlappen, eine obere vordere Streck walze 23, eine untere vordere Streckwalze 24, sowie eine vordere Klemmwalze 25.
Das zweite Streckfeld B umfasst eine obere hintere Streckwalze 26, eine untere hintere Streckwalze 27, sechs paarweise angeordnete Steuerplattenwalzen 28, die an ihrer Umfangsfläche mit Zahnkränzen 22 versehen sind und sich in Pfeilrichtung drehen, wobei sich die aneinan der angrenzenden Steuerplattenwalzen wie die Steuerplat tenwalzen 21 des ersten Streckfeldes A teilweise vertikal und horizontal überlappen, eine obere vordere Streck walze 29, eine untere vordere Streckwalze 30 und eine Klemmwalze 3'1.
In der ersten Strecke 7 ergibt sich vorzugsweise im ersten Streckfeld A ein zweifacher Verzug und im zwei ten Streckfeld B ein etwa zwei- bis dreifacher Verzug, woraus sich insgesamt ein vier- bis sechsfacher Verzug ergibt. Durch einen zu hohen Verzug würden die Fasern beschädigt werden.
Weiterhin ist die Umfangsgeschwindigkeit der Steuer plattenwalzen 21 und 28 des ersten und zweiten Streck feldes A und B vorzugsweise im wesentlichen die gleiche. Um die Beschädigung der Fasern zu verhindern ist es jedoch wünschenswert, dass bei den Steuerplattenwalzen 28 des zweiten Streckfeldes B die Zahnbreite so klein wie möglich gehalten ist, so dass mehr Zähne, d.h. mindestens 2 bis 3 Zähne mehr als bei den Steuerplattenwalzen 21 des ersten Streckfeldes A vorgesehen werden können. Um das Bilden von gleitenden Fasern während des Verzugs zu vermeiden, ist ausserdem der Abstand zwischen benach barten Wellen der Steuerplattenwalzen 21 und 28 des, er sten und des zweiten Streckfeldes A und B so gering wie möglich gehalten.
Wenn die die Krempel 5, 5', 5" ... 5" verlassenden Florbänder SA über die derart angeordnete erste Strecke 7 (Y führt werden, ergibt sich im ersten Streckfeld A ein erster Verzug aufgrund der unterschiedlichen Umfangs geschwindigkeit der oberen und der unteren hinteren Streckwalze 19 und 20 einerseits und der oberen und der unteren vorderen Streckwalze 23 u. 24 andererseits. Ein zweiter Verzug ergibt sich im zweiten Streckfeld B durch die unterschiedliche Umfangsgeschwindigkeit der oberen und der unteren hinteren Streckwalze 26 und 27 einerseits und der oberen und der unteren vorderen Streckwalze 29 und 30 andererseits.
Beim Durchlaufen der Streckfelder A und B werden die Florbänder SA auch der Wirkung der als Doppelnadel stabstrecke wirkenden Zahnkränze 22 der Steuerplatten walzen 21 und 28 unterworfen.
In Fig. 4 ist die Verbindung zwischen der Doppel nadelstabstrecke 11 und der zweiten Strecke 12 darge stellt, wobei jeweils 9 die Lisseuse und 10 den Trockner bezeichnet. Die zweite Strecke 12 besteht aus einem ersten und einem zweiten Streckfeld, die in der gleichen Weise wie in der ersten Strecke 7 angeordnet sind, so dass sich eine ins einzelne gehende Beschreibung erübrigt.
In Fig. 4 ist 32 eine obere vordere Streckwalze einer Doppelnadelstabstrecke, 33 eine untere vordere Streck walze einer Doppelnadelstabstrecke, 34 eine Klemmwalze einer Doppelnadelstabstrecke, 35 eine obere hintere Streckwalze eines ersten Streckfeldes, 36 eine untere hin tere Streckwalze, 37 eine Steuerplattenwalze, 38 eine obere vordere Streckwalze, 40 eine Klemmwalze, 41 eine obere hintere Streckwalze eines zweiten Streckfeldes, 42 eine untere hintere Streckwalze, 43 eine Steuerplattenwalze, 44 eine obere vordere Streckwalze, 45 eine untere vordere Streckwalze und 46 eire Klemmwalze.
Die durch die Lisseuse 9 geführten und den Trockner 10 verlassenden Krempelbänder S$ werden zum Bearbeiten über die Dop- pelnadelsta#bstrecke 11 geführt, wobei das Krempelband S entsteht, das in der zweiten Strecke zum Bearbeiten nochmals über eine Doppelnadelstabstrecke geführt und anschliessend in den Topf 13 geleitet wird.
In Fig. 5, 6 und 7 sind drei Ausführungsbeispiele dar gestellt, aus denen die Verbindung zwischen der hin- und hergehenden Verschiebevorrichtung und der schnellen Doppelnadelstabstrecke hervorgeht. In dem Ausführungs beispiel gemäss Fig. 5 ist mit 16 die hin- und hergehende Verschiebeeinrichtung bezeichnet. 17 ist die schnelle Dop- pelnadelstabstrecke, 14n der Rechen, 15 der Bandförde rer, der die die Rechen verlassenden Bänder transportiert, und 47 ein Speicherrohr zum Speichern des die Rechen verlassenden Bandes SE.
Die hin- und hergehende Verschiebevorrichtung 16 umfasst drei mit Zahnkränzen versehene obere Steuer plattenwalzen 50 (Fig. 8) u. drei untere Plattenwalzen 50'. die keine Zahnkränze sondern spitz zulaufende Kanten (S. Fig. 9) aufweisen. Die Steuerplattenwalzen 50 und die Plattenwalzen 50' überlappen sich teilweise horizontal und vertikal in bezug auf benachbarte Steuerplattenwal zen und Plattenwalzen, wobei sich die unteren Plattenwal zen 50' in Pfeilrichtung mit der gleichen Umlaufgeschwin digkeit drehen und die jeweilige Umlaufgeschwindigkeit der oberen Steuerplattenwalzen 50 in Laufrichtung der Bänder allmählich zunimmt.
Der Unterschied zwischen den Umlaufgeschwindigkei ten, kann wahlweise in Übereinstimmung mit dem Ver zugsverhältnis festgelegt werden. Wenn jedoch ein 1,42- facher Verzug erzielt werden soll, ist es wünschenswert, die Umlaufgeschwindigkeit der drei Steuerplattenwalzen 50 allmählich so zu erhöhen, dass ein Umlaufgeschwin- digkeitsverhältnis von 1 : 1,2 : 1,4 entsteht, wobei die Fa serausrichtung der von den Rechen kommenden Bänder so korrigiert wird, dass das Band unter Vermeidung un- gleichmässiger Dicke gestreckt werden kann.
Wie aus Fig. 12A ersichtlich ist, sind die Fasern der die Rechen verlassenden Bänder gewöhnlich so ausgerich tet, dass das Stirnende eines jeden mittels einer Zange abgeklemmten Bandes zu seiner Längsachse rechtwinklig ist. so dass die Erwähnung, dass derartige einander in ge wissen Abständen überlappende Streifen ungleichmässig dick sind, eigentlich überflüssig ist. Werden derartige Bänder durch direktes Führen über eine Doppelnadel stabstrecke gestreckt, ist der Verzug ungleichmässig und/ oder das Band reisst.
Beim bisherigen Stand der Technik werden zum bes seren Vergleichmässigen der Faserausrichtung, wie sie aus Fig.12B ersichtlich ist. mehrere Bänder dubliert und anschliessend und mehrmals auf sich schneidenden Dop pelnadelstabstrecken verzogen. Weiterhin wurde auch versucht, bei mehreren miteinander verbundenen Rechen die die Rechen verlassenden Bänder zum Korrigieren der Faserausrichtung schräg zu verziehen. Wenn jedoch eine Anzahl von Rechen koordiniert betrieben werden, tritt immer noch ungleichmässiger Verzug auf, so dass bisher noch keine qualitativ guten Kammzüge erzielt werden konnten. Die Faserausrichtung gemäss Fig. 12A kann durch Führen von Bändern über die hin- und hergehende Verschiebevorrichtung so verbessert werden, wie in Fig. 12B dargestellt.
Die Fasern werden ausserdem dem Bear beiten durch eine Doppelnadelstabstrecke unterzogen, in dem sie durch die oberen Steuerplattenwalzen 50 und die unteren Plattenwalzen 50' laufen. Dabei werden sie gleich zeitig aufgrund .der verschiedenen Umlaufgeschwindig keit einer oberen hinteren Streckwalze 48 und einer obe ren vorderen Streckwalze 51 verzogen. Die Bänder SF' werden anschliessend der schnellen Doppelnadelstab strecke 17 zugeführt und dort bearbeitet, wobei sie zwi schen der ehemaligen oberen vorderen Streckwalze 51, die nunmehr zu einer oberen hinteren Walze geworden ist, und einer oberen vorderen Streckwalze 54 der schnellen Doppelnadelstabstrecke 17 gestreckt werden und diese als Band SG verlassen.
Anschliessend wird das Band SF durch einen Trichter 57 verdichtet und mittels einer Wickelvor richtung zum Kammzug 18 aufgerollt. In Fig. 5 ist mit 49 eine untere hintere Streckwalze, mit 52 eine untere vorde re Streckwalze, mit 53 eine Klemmwalze, mit 55 eine un tere vordere Streckwalze und mit 56 eine Klemmwalze bezeichnet.
Fig. 6 zeigt eine hin- und hergehende Verschiebeein richtung 16' in der Art eines endlosen Transportbandes, die eine Anzahl von oberen Schiebewalzen 61, 61', 61" ... 61n (bei denen es sich um geriffelte Walzen, gerändelte Walzen, gezähnte Walzen od. dgl. handeln kann), die in der Horizontalebene eines sich um eine untere hintere Streckwalze 60 und eine untere vordere Streckwalze 64 erstreckenden endlosen Transportbandes 65 angeordnet sind, und unteren unterhalb des endlosen Transportban des 65 angeordneten Schiebewalzen 62, 62', 62" ... 62n (bei denen es sich um Walzen mit glatter Oberfläche, geriffel te Walzen, gerändelte Walzen, gezähnte Walzen od. dgl. handeln kann), aufweist.
Die oberen Schiebewalzen 61, 61', 61" ... 61n drehen sich in Pfeilrichtung mit einer um etwa 10 bis 15% niedrigeren Umlaufgeschwindigkeit als die alle mit der gleichen Geschwindigkeit in Pfeilrichtung rotierenden unteren Schiebewalzen 62, 62', 62" ... 6211.
Die die derart angeordnete hin- und hergehende Ver schiebevorrichtung 16' durchlaufenden Bänder SE werden durch die unterschiedliche Umlaufgeschwindigkeit einer vorderen oberen Streckwalze 63 und einer hinteren obe ren Streckwalze 59 verzogen und die Ausrichtung ihrer Fasern wird so verbessert, dass sie nunmehr wie in Fig. 12B dargestellt ausgerichtet sind. Die Bänder durchlaufen anschliessend die schnelle Doppelnadelstabstrecke 17 und bilden wie bei der hin- und hergehenden Verschiebevor richtung 16 den Kammzug 18.
In Fig. 7 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel der hin- und hergehenden Verschiebevorrichtung mit 16" bezeich net, die eine Kombination der hin- und hergehenden Ver schiebevorrichtung in der Art eines Transportbandes ge- mäss Fig. 6 und der Verschiebevorrichtung in der Art einer Plattenwalze gemäss Fig. 5 ist.
Bei dieser Kombination werden die die Bänder SE bildenden Fasern beim Durchlaufen der Verschiebevor richtung in der Art eines Transportbandes zum Ausrich ten der Länge nach, und während sie die Verschiebevor richtung in der Art einer Plattenwalze durchlaufen, der Breite nach verschoben. Dabei werden sie in der schnellen Doppelnadelstabstrecke 17 bearbeitet und anschliessend von dem Trichter 57 zusammengefasst und wie bei den Verschiebevorrichtungen 16 und 16' zum Kammzug 18 aufgewickelt.
Wie bereits oben erwähnt. ist es mit der beschriebenen Vorrichtung möglich, die bisher verwendeten, sich schnei denden ersten, zweiten und dritten Doppelnadelstab- strecken abzuschaffen und sie durch von Krempeln in einem Zwei-Phasen-System abgegebene hohe Verzugs bänder zu ersetzen. In diesem Zwei-Phasen-System wer den besondere Strecken verwendet, die miteinander teil weise vertikal und horizontal überlappenden Zahnkränzen versehene Bestandteile aufweisen.
Dieses System ist so angeordnet, dass die Krempel verlassende Bänder zum Nachwaschen durch eine mit einer Doppelnadelstab- strecke zum nachträglichen erneuten Teilen der Bänder ausgerüstete Plättmaschine geführt werden, zur Erzie lung eines hohen Verzugs eine der ersten Strecke ähnliche zweite Strecke durchlaufen und anschliessend zur Auf- rahme in einen Topf gelangen, wobei die in Töpfen aufge nommenen Bänder in einem koordinierten Betriebssystem auf Rechen verarbeitet werden.
Bevor die gekämmten Bänder eine schnelle Doppel nadelstabstrecke zum abschliessenden Bearbeiten durch laufen, werden sie durch hin- und hergehende Verschiebe vorrichtungen in der Art eines Transportbandes oder einer Walzenplatte, oder auch durch eine Kombination dieser beiden Verschiebevorrichtungsarten, zum verbes serten Ausrichten der Fasern geführt und anschliessend verzogen. Die Fasern werden folglich noch weiter parallel ausgerichtet und der Bearbeitung in der Doppelnadel stabstrecke unterzogen, so dass die den Kammzug bilden den Bänder von sehr guter Qualität, ihre Fasern weitge hend parallel ausgerichtet und sie selbst gleichmässig dick sind.
Dem abschliessenden Bearbeiten durch eine Doppel nadelstabstrecke könnte noch eine Vorrichtung zum Be heben der Ungleichheiten angeschlossen sein, um so qua- litativ noch bessere Kammzüge zu erzielen. Das ist je doch nicht von ausschlaggebender Bedeutung.
Wie aus dem Vorstehenden klar hervorgeht, wird mit der beschriebenen Vorrichtung eine erhebliche Reduzie rung der einzelnen Arbeitsgänge bei dem bekannten Her stellungsverfahren von Kammzügen unter gleichzeitigem Herstellen einer grösseren Menge an Kammzügen der bekannten guten Qualität erzielt. Die Erfindung ist insofern äusserst nützlich, als dadurch in der Kammgarn spinnerei ein kontinuierlich arbeitendes automatisches Sy stem geschaffen werden kann. Ausserdem wird das Be dienungspersonal reduziert und ein Rationalisieren der Maschinen erreicht, wodurch die Herstellungskosten der Kammzüge erheblich niedriger liegen.
The invention relates to a device for producing tops made of wool, with a wool washing arrangement, a downstream dryer and a stacking container which is provided on the output side with a funnel which opens into a plurality of cards.
Conventionally, the manufacture of tops according to the French worsted spinning system involves the transport of washed and dried raw wool to a container from which the material is filled into the hopper of a loosener, and the loosened material is automatically filled into a conveyor belt connected to the hopper the hopper of a number of crem pels, doubling of a number of the cards leave the belts to form a single belt which, after it has been balled together, successively passes through a first, a second and a third intersecting double needle rod for processing (gilling), is then processed on a French rake for combing and is put into a pot as a combed tape to be picked up,
The combed tape runs over a fourth double needle bar section and one with a double needle bar section for the subsequent re-dividing of the strip of the provided Lisseuse, whereupon it clumps together and is finally processed into a comb train on a final, intersecting double needle bar section. In this way, the material must seven to eight combing u. Be subjected to double needle ironing treatments after carding. before a top can be formed and stored in the pot.
As above b; In the previous state of wool spinning technology, the wool material must go through various separate machines and be subjected to seven to eight treatments before it can be formed into a high-quality sliver.
The reason for this is to be found in the fact that wool fibers, in contrast to cotton and chemical or synthetic fibers, are flaky and curled and soiled with oil or fat. Even if, as in the cotton mill, a continuous automated system is tried to produce tops to reduce the number of operations, it is practically impossible to produce a top quality of the same quality as in the known system comprising many process steps.
The greatest difficulty in producing comb trains is coordinating and connecting the operation of the rake with that of a double needle bar. From a mechanical point of view, this problem does not appear to be very serious. A series of previous attempts and efforts will result. however, with regard to the quality of the tapes and the uniform thickness of the same, to no success. The fiber alignment is such that the end of each band extends at right angles to its longitudinal axis, the bands. partially overlapping, are arranged in the longitudinal direction and they are periodically unevenly thick at their overlapping ends.
Thus, under these circumstances, the distortion of strips would lead to tearing of the same and uneven distortion and thus no satisfactory top pull could be achieved.
As far as we are informed and believe we know, no practical solution has yet been found to this problem. In fact, not even a satisfactory device has been put into practical use.
As far as we also know, attempts were made to correct the fiber alignment in a system for the coordinated interaction of rakes and a double needle bar, and for this purpose the combed strips were pulled out at an angle. However, such a system is still inadequate to eliminate uneven distortion. It was thus not possible to achieve a top of the same quality as that achieved with the conventional, non-continuous combing system.
The next problem is to reduce the number of double-needle intersecting rod-straightening procedures after the material is crimped and before it is combed. So far the material has been. As described above, guided over three intersecting double needle rod sections, in particular the first, second and third double needle rod sections, in the course of these processing steps complicated processes for warping the material as well as bales of the strips leaving the respective rake are required. Therefore, a great deal of operating personnel is required, which makes production costs even more expensive. This problem has not yet been resolved either.
It is therefore the object of the invention, avoiding the disadvantages of the known, to create a device for the production of high quality tops which is structurally simple and functionally reliable in use, its operation and monitoring requires only few personnel and which is also efficient Comb production allows.
This object is achieved according to the invention in that the cards are followed by a first section provided with an automatic pot changer, that this section is followed by a lisseuse, a further dryer, a double needle rod section and a second section provided with an automatic pot changer, connected one behind the other in the direction of goods flow and that in series with the second path there are a plurality of rakes, a correction arrangement and a high-speed double needle stick path.
Some embodiments of the invention are explained in more detail with reference to drawings. 1 shows a schematic representation of a device for the production of tops with the features of the invention, FIG. 2 shows a schematic side view of a main section of a first line which is connected with a carding process; 3 shows a plan view of the main section according to FIG. 2; Fig. 4 is a schematic side view of a connec tion between a double needle bar segment and a second segment;
5 to 7 schematic side views of Ausfüh approximately examples of a connection of a rake with a reciprocating displacement device and a fast double needle bar; 8 shows a plan view on an enlarged scale of control plate rollers; 9 shows a side view of the control plate rollers according to FIG. 8; 10 shows a schematic side view on an enlarged scale of the conveyor belt-like reciprocating displacement device;
11 is a schematic plan view of the device according to FIG. 10; FIG. 12A is a representation of the fiber alignment of conventional separate or independent rake-reading ribbons, and FIG. 12B is an illustration of the fiber alignment corrected according to the invention.
In Fig. 1 the arrangement for the invention charak teristischer operations is shown, with 1 a wool washing machine for washing the raw wool, 2 a dryer for drying the washed raw wool and 3 a container for temporarily stacking the dried raw wool until it is over hopper 4 is fed to a number of cards 5, 5 ', 5 "... 5". 6 with a belt conveyor is referred to, which transported from the cards dispensed overlapping pile tapes SA and supplies them to a first track 7 provided with an automatic pot changer. 8 is a large pot for receiving the pile tape SA stretched from the first stretch 7 to form a Krem pelband SB.
A lisus for the carding belts SB is denoted by 9, each of which is received as such in the pot 8. 10 denotes a dryer for drying the carding strips SB which have been washed in the Lisseuse 9. The dried Krem pelbands S $ are guided over a double needle bar section 11, through which they are subsequently divided again into bundles of Krempelbänder S and processed. In a second with an automatic pot changer to densify the guided by the double needle rod section 11 th carding tapes S provided route 12, the carding tapes S are stretched again. A top! 13 is used to receive one of the second line 12 given enclosed line belt SD.
The conveyor belts SD received in the pots 13 are combed bundle by bundle in a multiplicity of rakes 14, 14 ', 14 "... 14, the pots 13 being suitably arranged for this purpose. On a belt conveyor 15 of the Rake 14, 14 ', 14 "... 14 delivered tapes SE transported, whereby they remain next to each other as they leave the rake.
In one way. and moving the displacement device 16, the alignment of the fibers of the strips SE is corrected so that the strips SE can be stretched- In a fast double needle rod section 17, the tape guided by the reciprocating displacement device 16, which this displacement device as a tape SF leaves, moved to a band SG. A sliver 18 is produced by winding the tape SG guided through the fast double needle bar section 17 by means of a winding device.
In Fig. 2 and 3, the arrangement of the first line 7 is shown. It is a two-phase system with stretching fields A and B :. The first stretching field A comprises an upper rear stretching roller 19, a lower rear stretching roller 20, four control plate rollers 21 arranged in pairs, which are provided with toothed rings 22 and rotate in the direction of the arrow, the mutually adjacent control plate rollers partially overlapping vertically and horizontally, a upper front stretching roller 23, a lower front stretching roller 24 and a front pinch roller 25.
The second drafting field B comprises an upper rear drafting roller 26, a lower rear drafting roller 27, six control plate rollers 28 arranged in pairs, which are provided with toothed rings 22 on their circumferential surface and rotate in the direction of the arrow, the adjacent control plate rollers rotating like the control plate rollers 21 of the first stretching field A partially overlap vertically and horizontally, an upper front stretching roller 29, a lower front stretching roller 30 and a pinch roller 3'1.
In the first stretch 7, there is preferably a double delay in the first stretching area A and an approximately two to three-fold delay in the second stretching area B, resulting in a total of four to six times the delay. Too much distortion would damage the fibers.
Furthermore, the peripheral speed of the control plate rollers 21 and 28 of the first and second stretching fields A and B is preferably substantially the same. In order to prevent damage to the fibers, however, it is desirable that the tooth width of the control plate rollers 28 of the second drawing field B is kept as small as possible, so that more teeth, i.e. at least 2 to 3 teeth more than can be provided for the control plate rollers 21 of the first stretching field A. In order to avoid the formation of sliding fibers during the draft, the distance between the neighboring waves of the control plate rollers 21 and 28 of the, he most and the second stretching field A and B is kept as small as possible.
If the pile tapes SA leaving the card 5, 5 ', 5 "... 5" are guided over the first stretch 7 (Y arranged in this way), there is a first delay in the first stretching field A due to the different circumferential speed of the upper and lower rear stretching rollers 19 and 20 on the one hand and the upper and lower front stretching rollers 23 and 24 on the other hand. A second delay results in the second stretching field B due to the different peripheral speeds of the upper and lower rear stretching rollers 26 and 27 on the one hand and the upper and lower ones front stretching rollers 29 and 30 on the other hand.
When passing through the stretching fields A and B, the pile tapes SA are also subjected to the action of the toothed rims 22 of the control plates 21 and 28, which act as a double needle rod section.
In Fig. 4, the connection between the double needle bar section 11 and the second section 12 is Darge, with 9 each denotes the Lisseuse and 10 the dryer. The second stretch 12 consists of a first and a second stretching field, which are arranged in the same way as in the first stretch 7, so that a detailed description is superfluous.
In Fig. 4, 32 is an upper front stretching roller of a double needle bar stretch, 33 is a lower front stretching roller of a double needle bar stretching, 34 is a pinch roller of a double needle bar stretching, 35 is an upper rear stretching roller of a first stretching field, 36 is a lower forward stretching roller, 37 is a control plate roller, 38 is a upper front draw roll, 40 a pinch roll, 41 an upper rear draw roll of a second draw field, 42 a lower rear draw roll, 43 a control plate roll, 44 an upper front draw roll, 45 a lower front draw roll and 46 a pinch roll.
The carding belts S guided through the Lisseuse 9 and leaving the dryer 10 are passed for processing over the double-needle rod section 11, whereby the carding belt S is produced, which is again guided over a double-needle rod section in the second section for processing and then into the pot 13 is directed.
In Fig. 5, 6 and 7, three embodiments are provided, from which the connection between the reciprocating displacement device and the fast double needle bar can be seen. In the embodiment according to FIG. 5, 16 denotes the reciprocating displacement device. 17 is the fast double needle bar section, 14n the rake, 15 the belt conveyor that transports the belts leaving the rake, and 47 a storage tube for storing the belt SE leaving the rake.
The reciprocating displacement device 16 comprises three plate rollers provided with gear rings upper control 50 (Fig. 8) u. three lower platen rollers 50 '. which have no gear rings but tapering edges (see Fig. 9). The control plate rollers 50 and the plate rollers 50 'partially overlap horizontally and vertically with respect to adjacent control plate rollers and plate rollers, the lower plate rollers 50' rotating in the direction of the arrow at the same Umlaufgeschwin speed and the respective rotational speed of the upper control plate rollers 50 in the direction of travel Ligaments gradually increasing.
The difference between the Umlaufgeschwindigkei th can optionally be determined in accordance with the draft ratio. However, if a 1.42-fold draft is to be achieved, it is desirable to gradually increase the rotational speed of the three control plate rollers 50 so that a rotational speed ratio of 1: 1.2: 1.4 results, the fiber orientation of the tapes coming from the rake are corrected so that the tape can be stretched while avoiding uneven thickness.
As can be seen from Fig. 12A, the fibers of the ribbons exiting the rake are usually aligned such that the end of each ribbon clamped with pliers is perpendicular to its longitudinal axis. so that it is actually superfluous to mention that such strips, which overlap one another at certain intervals, are of uneven thickness. If such tapes are stretched by direct guiding over a double needle rod section, the distortion is uneven and / or the tape tears.
In the prior art, the fiber alignment, as can be seen from FIG. 12B, is used for better uniformity. several ligaments duplicated and then drawn several times on intersecting double needle rods. Attempts have also been made, when several rakes are connected to one another, to skew the strips leaving the rakes in order to correct the fiber alignment. However, if a number of rakes are operated in a coordinated manner, uneven distortion still occurs, so that it has not yet been possible to achieve good quality tops. The fiber alignment according to FIG. 12A can be improved by guiding ribbons over the reciprocating displacement device as shown in FIG. 12B.
The fibers are also subjected to the Bear work through a double needle bar in which they run through the upper control plate rollers 50 and the lower plate rollers 50 '. In doing so, they are simultaneously drawn due to the different rotational speeds of an upper, rear stretching roller 48 and an upper, front stretching roller 51. The bands SF 'are then fed to the fast double needle bar route 17 and processed there, being stretched between the former upper front draw roller 51, which has now become an upper rear roller, and an upper front draw roller 54 of the fast double needle bar route 17 and leave this as band SG.
The band SF is then compressed by a funnel 57 and rolled up to form the top end 18 by means of a winding device. In Fig. 5 with 49 a lower rear stretching roller, with 52 a lower front re stretching roller, with 53 a pinch roller, with 55 a lower front drafting roller and with 56 a pinch roller.
Fig. 6 shows a reciprocating displacement device 16 'in the manner of an endless conveyor belt, which has a number of upper sliding rollers 61, 61', 61 "... 61n (which are corrugated rollers, knurled rollers, toothed Rolls or the like), which are arranged in the horizontal plane of an endless conveyor belt 65 extending around a lower rear stretching roller 60 and a lower front stretching roller 64, and the lower sliding rollers 62, 62 ', 62 arranged below the endless conveyor belt 65 "... 62n (which can be rollers with a smooth surface, corrugated rollers, knurled rollers, toothed rollers or the like).
The upper slide rollers 61, 61 ', 61 "... 61n rotate in the direction of the arrow at a speed that is around 10 to 15% lower than the lower slide rollers 62, 62', 62" ... all rotating at the same speed in the direction of the arrow. 6211.
The belts SE passing through the reciprocating displacement device 16 'arranged in this way are warped by the different rotational speeds of a front upper stretching roller 63 and a rear upper stretching roller 59 and the alignment of their fibers is improved so that they are now as in FIG. 12B are aligned. The strips then run through the fast double needle bar section 17 and, as in the case of the reciprocating displacement device 16, form the top end 18.
In FIG. 7 a further embodiment of the reciprocating displacement device is denoted by 16 ″, which is a combination of the reciprocating displacement device in the manner of a conveyor belt according to FIG. 6 and the displacement device in the manner of a plate roller in accordance with Fig. 5 is.
In this combination, the fibers forming the belts SE are shifted lengthwise when passing through the Verschiebevor direction in the manner of a conveyor belt for alignment, and while they pass through the Verschiebevor direction in the manner of a plate roller, the width is shifted. In doing so, they are processed in the fast double needle bar section 17 and then combined by the funnel 57 and wound up to form the top end 18 as in the case of the shifting devices 16 and 16 '.
As mentioned above. it is possible with the described device to do away with the previously used, cutting first, second and third double needle rods and to replace them with high drafting tapes released by carding machines in a two-phase system. In this two-phase system who uses the special routes that partially have vertically and horizontally overlapping sprockets provided with each other.
This system is arranged in such a way that the tapes leaving the card are passed through a flattening machine equipped with a double needle bar for subsequent re-splitting of the tapes, run through a second route similar to the first route to achieve a high level of warpage, and then get into a pot, whereby the tapes recorded in the pots are processed in a coordinated operating system on rakes.
Before the combed belts run through a fast double needle stick section for final processing, they are guided by reciprocating displacement devices in the manner of a conveyor belt or a roller plate, or by a combination of these two types of displacement device, to improve the alignment of the fibers and then warped. The fibers are consequently aligned even further in parallel and subjected to processing in the double needle rod section, so that the ribbons form the top of the ribbons of very good quality, their fibers are largely aligned in parallel and they themselves are evenly thick.
A device for removing the inequalities could be connected to the final processing by means of a double needle bar, in order to achieve even better quality tops. However, this is not of crucial importance.
As is clear from the foregoing, with the device described, a considerable Reduction of the individual operations in the known Her position method of tops while simultaneously producing a larger amount of tops of the known good quality. The invention is extremely useful in that it enables a continuously operating automatic system to be created in worsted yarn spinning. In addition, the operating personnel is reduced and the machines are rationalized, which means that the production costs of the tops are considerably lower.