Zusatzmittel für Mörtel und Beton
Gegenstand der Erfindung ist ein Zusatzmittel für Mörtel und Beton in Form einer wässrigen Kunstharz- oder Naturlatexdispersion, das im wesentlichen aus Wasser, einem fein verteilen Polymerenanteil und einem Emulgator besteht, und das bestimmte Zusätze enthält, die das Schäumen der Dispersion beim Anmischen des Mörtels oder Betons verhindern. Der besondere Vorteil der Erfindung liegt darin, dass der entschäumende Zusatz den Dispersionen unmittelbar bei der Herstellung zugegeben werden kann, seine Wirkung auch bei langer Lagerung nicht verliert und die Stabilität der Dispersionen nicht beeinträchtigt.
Die in Frage stehenden Dispersionen werden im folgenden einfachheitshalber nur als Kunstharzdispef- sionen bezeichnet. Unter Beton und Mörtel sollen Mischungen aus Zement und Zuschlagstoffen, unter Mörtel auch Kalk- und Gipsmörtel ohne Zementgehalt verstanden werden.
Beton und Mörtel sind, bedingt durch die chemischen Eigenschaften der anorganischen Bindemittel, anfällig gegen aggressive Medien. Sie enthalten ausserdem in ihrem Gefüge Poren, Kapillaren und Fehlstellen, in die Wasser eindringen und durch die Wasser durchtreten kann. Endfestigkeit und Abriebfestigkeit des erhärteten Materials werden dadurch beeinträchtigt, dass beim Anmischen mehr Wasser zugesetzt werden muss, als für das Abbinden erforderlich ist, damit die Massen gut verarbeitet werden können.
Es ist bekannt, die Plastizität von Frischbeton und Frischmörtel durch Zusätze von beispielsweise Netzmit teln zu erhöhen, wodurch bei gleich guter Verarbeitbarkeit ein Teil des überschüssigen Anmachwassers eingespart werden kann. Es wird dadurch zwar erreicht, dass die Massen leichter und vollständiger verdichtet werden können, was zu einem kompakten Gefüge und zu höherer Endfestigkeit führt, doch ist ein derartiger Beton oder Mörtel noch nicht dicht gegen Feuchtigkeit und Wasser.
Es ist weiter bekannt, Beton und Mörtel gegen Feuchtigkeit und Wasser durch Zusatz sogenannter Dichtungsmittel, beispielsweise Trass, Schlacken, Wasserglas, Silikone, Seifen oder Fettsäuren, abzudichten.
Derartige Stoffe dichten zwar im Beton oder Mörtel die Fehistellen ab, führen jedoch zu einer bisweilen beträchtlichen Verminderung der Endfestigkeit, insbesondere der Druckfestigkeit des erhärteten Materials.
Als Zusätze zu Beton und Mörtel werden bekanntlich Kunstharzdispersionen verwendet. Solche Dispersio nen erhält man, indem man geeignete Monomere unter Zusatz von Emulgatoren in Wasser dispergiert und in diesem Zustand polymerisiert. Sie werden dem Beton oder Mörtel beim Anmischen zugesetzt und bewirken eine Plastifizierung der Mischung. Beim Aushärten des Betons oder Mörtels scheidet sich das Kunstharz aus und bildet innerhalb des erhärteten Materials, vornehmlich in Poren, Kapillaren und Fehlstellen, eine feste Masse, die diese Hohlräume ganz oder weitgehend ausfüllt und abdichtet. Durch den Einsatz geeigneter Kunstharze entsteht ein homogenes, festes Endprodukt von guter Dichtigkeit und Chemikalienbeständigkeit. Auch die Verarbeitbarkeit der frischen Mischung und die Haftfestigkeit auf altem, bereits erhärtetem Material wird verbessert.
Als Zusatz zu Beton und Mörtel sind eine Vielzahl von Kunstharzdispersionen bekannt, beispielsweise Dispersionen von Polyvinyl- und Polyvinylidenchlorid, Polyvinylestern, wie Polyvinylacetat, Polyvinylpropionat, Polybutadien, Polymethytbutadien, Polychlorbutadien, Polyäthylenoxyd, Polyacrylsäure sowie ihre Derivate wie Polymethacrylsäure, Polyacrylsäureester und -nitrile, sowie auch von Naturlatices.
Auch geeignete Emulgatoren stehen in reicher Auswahl zur Verfügung, und zwar:
Anionenaktive Verbindungen:
Salze von Carbonsäuren (z. B. Fettsäuren, Aryl aminocaroonsäuren, Alkylsulfamidocarbons äuren),
Salze saurer Schwefelsäureester (SuLfate) wie sul fatierte Öle, Fette, Fettsäuren und Derivate, Alkylsulfate, sulfatierte Fettsäurealkanoiamide, sulfatierte Polyglykol ätherderivate,
Salze von Sulfonsäuren (Sulfonate) wie Alkylsulfe nate, Kondensationsprodukte von Oxy- und Amins alkanolsulfonsäuren,
Salze von Alkylsulfopolycarbonsäureestern, Alkylarylsulfonate, Salze von Alkylarylpolyglykoiäthersul- fonat.
Kationenaktive Verbindungen wie z.B. Salze von aliphatischen Aminen, quaternäre Ammoniumsalze.
Nichtionogene Verbindungen wie Fettsäureester von Polyalkoholen, Fettsäurealkanolamide, Äthylenoxydaddukte wie Polyglykole von Fettsäuren, Polvyglykoläther von Fettsäureestern, Polyglykoläther von Fettalkoholen und Mercaptanen, Polyglykoläther von Acylamiden und Fettsäurealkanol- amiden, Polyglykoläther von Fettaminen, Polyglykol äther von Alkylaromaten, Polypropylenoxyd-Äthylen- oxydaddukte, Phosphorsäureester (sekundär und tertiär), deren Alkyl- bzw. Acylreste direkt oder über eine Athylenoxyd-Brücke an ortho-Phosphorsäure gebunden sind.
Hochpolymere, grenzflächenaktive Verbindungen: Polyvinylalkohole, Polyacrylate, Polyvinylpyrrolidon, Polyvinylpyridin.
Ein Nachteil solcher Kunstharzdispersionen ist ihr Emulgatorgehalt, der jedoch zur Erhaltung der Lagerfähigkeit erforderlich ist. Der Emulgator fütirt beim Anmischen des Betons oder Mörtels zur Schaumbildung und zur Einführung von Luft in das Gemisch, wodurch die Endfestigkeit des Materials nicht die an sich möglichen Werte erreicht.
Ein Nachteil der bisher verwendeten Kunstharzdispersionen besteht darin, dass sie wegen ihres Emulgatorgehaltes beim Anmischen von Beton oder Mörtel schäumen. Dadurch wird Luft in das Gemenge eingeführt, die nicht mehr entweichen kann. Die Endfestigkeit des abgebundenen Materials erreicht infolge des Luftporen- gehaltes nicht die an sich möglichen Werte.
Um das Schäumen der Dispersionen zu unterbinden, sind schon Entschäumer zugesetzt worden. Die bisher bekatzen Entschäumer konnten den Dispersionen aber erst unmittelbar vor dem Anmischen des Betons oder
Mörtels zugesetzt werden, weil die entschäumende Wirkung bereits nach kurzer Lagerzeit verlorengeht.
Manche Entschäumer führen sogar zum Zusammen- bruch der Dispersion.
Es wurde nun ein Zusatzmittel für Mörtel und
Beton in Form einer wässrigen Kunstharz- oder Naturlatexdispersion gefunden, das beim Anmischen nicht schäumt, und das über lange Zeiträume gelagert werden kann, ohne dass die Wirkung des Entschäumers nachlässt. Das erfindungsgemässe Zusatzmittel besteht im wesentlichen aus Wasser, einem fein verteilten Polymerenanteil und einem Emulgator und enthält als Entschäumer ein Gemisch aus a) einem tertiären Ester der orthoPhosphorsäure mit einem oder verschiedenen Alkoholen mit mindestens 5 C-Atomen und b) mindestens einem Polyglykoläther des Äthylen- glykols, der ein Aiikgerungsprodukt von Athylenoxid an ein Alkylphenol oder Polypropylenoxid ist.
Besonders gute und gleichmässig entschäumende Wirkung haben Gemische aus tertiärem Oleylphosphat, einem Nonylphenoipolyglykoläther mit 6 bis 30 Mol AeO pro Mol Polypropylenoxid-Äthylenoxidaddukten mit einem Molekulargewicht von etwa 1750 und einem AeOGehalt von etwa 10 Mo%, wie sie z. B. als sogenannte Pluronics im Handel sind. In vielen Fällen kann auf das Polypropylenoxid-Äthylenoxidaddukt verzichtet werden.
Als Entschäumer bes < oders bewährt haben sich Kombinationen aus 0,5-3 Teilen Alkylphenolpolyglykol äther, 0,5-3 Teilen Polypropylenoxid-Äthylenoxidad- dukt und 1-5 Teilen tertiärem Oleylphosphat in Mengen von 2,5-20 %, bezogen auf Kunstharztrockenmasse.
Die zuzisetzende Entschäumermenge hängt von der Art des in der Dispersion enthaltenen Emulgators ab. Sie liegt zwischen etwa 2,5 und etwa 20 Gewichtsprozent, bezogen auf den Feststoffgehalt der Dispersion, und ist in jedem speziellen Fall durch einen Vorversuch ohne Schwierigkeit zu ermitteLn.
Die folgende Tabelle I zeigt den Einsatz der erfindungsgemäss entschäumten Dispersionen in einem Ze mentmörtel. Es wurden Dispersionen mit unterschied- lichen Monomerenverhältnissen und unterschiedlichen Emulgatoren verwendet. Der Versuchamörtel hatte folgende Zusammensetzung:
1 GT Portlandzement 275
3 GT Sand der Körnung 0-3 mm
0,55 GT Wasser, Wasser-Zement-Faktor (WZF) = 0,55.
Er wurde im Labormischer 1 Minute langsam,
1 Minute schnell, 1 Minute langsam gemischt. Bei Zusatz von Kunstharzdispersionen wurde das in der Dispersion enthaltene Wasser als Anmachwasser mitberechnet. Soweit in Einzelfällen ein anderer WZF als 0,55 eingestellt wurde, ist dies in der Tabelle besonders angezeigt. Die angegebenen Zusatzmengen an Dispersion sind berechnet als Kunstharzfeststoff und bezogen auf das Zementgewicht. Die Mengen an Entschäumer sind Gewichtsprozent, bezogen auf Kunstharztrockenmasse.
Die Dispersionen waren durchweg auf einen pH-Wert von etwa 8,5 gestellt.
In der Tabelle II sind an einem Beispiel die Verarbeitungseigenschaten und Festigkeitswerte für einen Zementmörtel ohne Zusatz, mit Zusatz einer üblichen Dispersion und mit Zusatz einer erfindungs gemäss entschäuraten Dispersion dargestellt.
Tabelle 1 Verarbeitungsversuche mit Zementmörtel unter Zusatz verschiedener Kunststoffdispersionen (mit und chne entschäumend wirkenden Zusätzen) Für die Versuche wurde eine Zement-Sand-Mischung mit folgender Zusammensetzung verwendet :
1 Gewichtsteil Portlandzement 275
3 Gewichtsteile Quarzsand 0-3 mm
0,55 Gewichtsteile Ammachwasser, in einigen besonders angezeigten Fällen 0,7 und 0,9 Gewichtsteile Wasser Die Mischungen wurden in einem Labor-Mischer hergestellt.
Das in der Disperion befindliche Wasser wurde vom Aumachwasser abgezogen.
1 2 3 4 5 6 7 8 Nr. Zusammensetzung der Feststoff- Art and Menge Zusatz v. Zusatzmenge und Zusammensetzung d. Ausbrtitrnass Luftgehalt
Kunststoffdispersion gehalt des Emulgators Dispersions- Entschäumungsmittels (Zusätze auf (cm) (Vol. %) feststoff, Kunstharztrockenmasse in der Dispersion) bezogen auf
Zement - - - chne - 17,5/17,8 4,2 1 Butylacrylat/Methyl- 47% 3% Nonylpolyglykoläther 2,5% ohne 18,6/18,8 14,5 methacrylat/Acrylsäure mit 30 Mol AeO 10% ohne 25 12,2
55 : 44 : 1 mit
NH4OH auf pH 8,5 1 Butylacrylat/Methyl- 47% 3% Nonylpolyglykoläther 2,5% 10% 1 GT NOnylphenolpolyglykol- 19,4/19,6 4,0 methacrylat/Acrylsäure mit 30 Mol AeO äther + 6 Mol AeO
55 : 44 : 1 mit 2 GT Tributylphenolpolyglykol
NH4OH auf pH 8,5 äther mit 7 Mol AeO
3 GT tert. Oleylphosphat
10 % 5% wie oben über 30 4,5
2,5% 10% 3 GT Ölsäure + 8 Mol AeO 16,7/17,0 4,3
2 GT tert.
Oleylphosphat
2,5% 15% 3 GT Stearylamin + 8 Mol AeO 20,5/20,5 6,0
2 GT tert. Oleylphosphat
2,5% 20% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 17,5/17,4 5,4
1 GT Polypropylenoxyd-(Molgew.
1750)-Äthylenoxydaddukt (mit 10% AeO im Gesamtmol)
2,5 GT tert Oleylphosphat Tabelle 1 (fortsetzung) 1 2 3 4 5 6 7 8 2 Äthylacrylat/Methyl- 40% 3% Nonylphenolpolyglykol- 2,5% - 18,5/18,6 15.0 methacrylat 70 : 30 äther + 10 Mol AeO 2,5% 10% 3 GT Nonylphenolpolyglykol- 19.5/19.7 4.5 mit NH4OH auf pH 9 äther + 6 Mol AeO
2 GT tert. Oleylphosphar
2,5% 10% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 19.9/20.0 4,2 äther + 6 Mol AeO
2 GT Tributylphenolpolyglykol äther + 7 Mol AeO
3 GT tert. Oleylphosphat
2,5% 15% 1 GT Oleylalkobol + 5 Mol AeO 17,5/17,6 5,8
1 GT tert. Oleylphosphat
10% 10% 3 GT Nonylphenolpolyglykol- 25,6/25,8 4,6 äther + 6 Mol AeO
2 GT tert. Oleylphosphat 3 Vinylacetat 50% 5% Polyvinylalkohol 2,5% - 19,9/19,8 15,3
2,5% 10% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 20,5/20,7 4,5 äther + 30 Mol AeO
1 GT Polypropylenoxyd-(Molgew.
1750)-Äthylenoxydaddukt (mit 10% AeO) im Gesamtmol)
2,5 GT tert. Oleylphosphat
10% 2,5% 2 GT Nonylphenolpolyglykol- 20,2/20,4 2,5 äther + 6 Mol AeO
3 GT tert. Oleylphosphat 4 Vinylbenzol/Äthylhexyl- 50% 4% Nonylphenolpolyglykol- 2,5% ohne 18,8/18,5 12,5 actylat/Acrylnitril/Acryl- äther + 15 Mol AeO 2,5% 10% 3 GT Nonylphenolpolyglykol- 16,5/17,0 5,0 säure 52 : 40 : 6 : 2 äther + 6 Mol AeO
2 GT tert. Oleylphosphat
2,5% - 20,8/20,6 5,2 5 Vinylidenchlorid/Methyl- 40% 2% Na-Layrylsulfat 2,5% 20% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 23,2/23,0 4,0 methacrhylt/Methylacrylat 3% Nonylphenolpolyglykol- äther + 30 Mol AeO
90 : 5 : 5 äther + 30 Mol AeO 1 GT Polypropylenoxyd-(Molgew.
1750)-Äthylenoxydaddukt (mit 10% AeO im Gesamtmol)
2,5GT tert. Oleylphosphat Tabelle I (Fortsetzung) 1 2 3 4 5 6 7 8 6 Vinylidenchlorid/Äthyl- 35% 2% Na-Salz des Dioctyl- 2,5% - 23,8/24,2 11,6 hexylacrylat/Butylacryiat sulfobernsteinsäureesters 2,5% 20% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 23,4/25,7 5,0
85 : 7,5 : 7,5 3% Nonylphenolpolyglykol- äther + 30 Mol AeO äther + 30 Mol AeO 1 GT Polypropylenoxyd-(Molgew.
1750)-Äthylenoxydaddukt (mit 10% AeO im Gesamtmol)
2,5GT tert. Oleylphosphat 7 Vinylidenchiorid/Acryl- 50-52% 1,5% Na-Salz d. Dialkyl- 2,5% - 22,4/22,2 20,5 nituril/Methylmethacrylat sulfobemsteinsäure- 10% - ¯30 15.0
92 : 3,5 : 4,5 esters
5% Nonylphenolpolyglykol- 2,5% 20% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 21.8/22.0 6,5 äther + 30 Mol AeO äther + 30 Mol AeO
1 GT Polypropylenoxyd-(Molgew.
1750)-Äthylenoxydaddukt (mit 10% AeO im Gesamtmol)
2,5GT tert. Oleylphosphat
10% 20% wie ohen. über 30 6,0 8 Vinylpropionat 50% Polyvinylpyrrolidon 2,5% - 20,2/20,0 5,5
2,5% 10% 2,5 GT Nonylphenolpolyglykol- 20,2/20,4 2,5 äther + 6 Mol AeO . 2,5 GT tert. Oleylphosphat 9 Butadien/Styrol 40% 3% Na-Alkylarylsulfonat 2,5% - 21,5/21,7 9,8 etwa 25 : 75 (WZF =0,7)
2,5% 20% 2 GT Nonylphenolpolyglykol- 25,3/25,5 5,3 äther + 6 Mol AeO
2,5 3 GT tert. Oleylphosphat 10 Butadien/Acrylnitril 45% 25 Na-Alkylarylsulfonst 2,5% - 20,1/20,3 12,5
75 : 28 (WZF =0,65)
2,5% 20% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 20,5/20,6 3,0 (WZF äther + 6 Mol AeO - 0,65) 2,5 4 GT tert. Oleylphosphat
2,5% 20% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 21,3/21,3 4,4 (WZF äther + 6 Mol AeO = 0,65) 2,5 4 GT tert.
Oleylphosphat Tabelle 1 (Fortsetamg) 1 2 3 4 5 6 7 8 10 Butadien/Acrylnitril 45% 2% Na-Alkylarylsulfonat 10% - 13,6/13,6 7,5
72 : 28 (WZF -0,7)
10% 5% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 13,6/13,8 4,2 äther + 10 Mol AeO
4 GT tert. Oleylphosphat 11 Äthylen-Propylen 45% 1,5% Nonylphenolpoly- 2,5% - 21,1/21,3 10,0 glykoläther 2,55 10% 2 GT Nonylphenolpolyglykol- 21,8/22,0 6,0 - 13 Mol AeO äther + 8 Mol AeO
0,25% Na-Laurylsulfat 3 GT tert. Oleylphosphat 12 Butylacryiat/Methyl- 47% 3% Nonylphenolpolyglykol- 2,5% - 23,7/23,9 12.0 acrylat/Acryisäure äther mit 30 Mol AeO 10% - über 30 9,8
40 : 59 : 1 mit 2,5% 20% 1 GT Nonylphenolpolyglkol- 25.6/25.8 1,6
NH4OH auf PH 8,5 äther mit 30 Mol AeO eingestelit 1 GT Polypropylenoxyd-(Molgew.
1750)-Äthylenoxydaddukt (10% AeO im Gesamtmol)
2,5 GT tert. Oleylphosphat
2,5% 8% wie oben 26,2/26,0 2,5
10% 5% wie oben über 30 1,2
2,5% 8% 2 GT Nonylphenolpolyglykol- 26,2-25,0 2,4 äther+ 6 Mol AeO
3 GT tert. Oleylphosphat 13 Viaylacetat 50% 1% äthylensulfosaures Na 2,5% - 16.0/17.1 21.0
2% dodecylbenzolsulfo- 2,5% 20% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 23.2/23.3 4.2 saures Na äther + 30 Mol AeO
1 GT Polypropylenoxyd-(Molgew.
1750)-Äthylenoxydaddukt (10% AeO im Gesamtmol)
2,5 GT tert. Oleylphosphat
2,5% 10% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 23,1/23,3 3,2 äther + 6 Mol AeO
1 GT tert. Oleylphospbhat
10% - 13.0/13.0 16.3
10% 5% wie oben über 30 1,5 Tabelle 1 (Fortsetzung) 1 2 3 4 5 6 7 8 14 Vinylacetat/Äthylen 44% 0,7% äthylensulfosaures Na 2,5% - 19.3/19.6 13.5 Äthylengehalt 40,5 % 1% p-dodecylbenzolsulfo- 2,5% 20% 2,5 GT Nonylphenopolyglykol- 26.1/25.9 3.0 saures Na äther mit 6 Mol AeO
5% Polypropylenoxyd- 0.5GT Polypropylenoxyd-(Molgew.
addukt mit 80% AeO 1750)-Äthylenoxydaddukt im Gesamtmol (10% AeO im Gesamtmol)
2.0GT tert. Oleylphosphat
2.5%20% 1 GT Nonylphenolpolyglykol- 28.5/28.0 3.9 äther + 6 Mol AeO
3 GT tert. Oleylphospbhat 15 Vinylchlorid/ etwa 3% Na-Laurylsulfat 2,5% - 16,2/16,3 16,0
Butylacrylat / 35% 2,5% 20% 2 GT Nonylphenolpolyglykol- 16,7/16,7 5,2
Acrylsäure 54 : 43 : 3 äther + 6 Mol AeO auf HP 7 mit 3 GT tert. Oleylphosphat
Triäthanolamin In den hier dargestellten Versuchen wurde anstelle des bisher zur Prüfung benutzten Zementmörtels ein Kalkmörtel mit einer Zusammensetzung von 1 Gewichtsteil Weisskalkhydrat : 3 Gewichtsteilen Zuschlagstoff (Körnung 0-3 mm) : 0,9 Gewichtsteile Aumachwasser eingesetzt.
Zusammensetzung der Feststoff-Emulgatormenge und -art Zusatz von Zusatzmenge und Zusammensetzung Ausbreitmass Luftgehalt Kunststuffdispersion gehalt (bezogen auf eingesetztes Dispersions- des Entschäumungsmittels (bezogen (cm) (Vol.%)
Monomeres) feststoff and Kunstharztrocxkenmasse) auf Kalk - - ohne - 17,0/17,3 2,2 Butylacrylat/Methylmethacrylat/ 47% 3% Nonylphenol 2,5% - 17,4/17,5 12,5 Acrylsäure 55 : 44 : 1 +30 Mol AeO 2,5% 10% 2 GT tert.
Oleylphosphat 18,4/18,5 3,0 mit NH4OH auf PH 8,5 3 Gt Nonylphenol + 6 Mol AeO Tabelle II Zusammensetzung der Feststoff- Art und Menge des Emulgators, Zusatz von Zusatz und Zusammensetzung Wasser - Ausbreitmass geprtifton Dispersion gehalt bezogen auf eingesetztes Dispersion des Entschäumungsmittels Zement- (cm)
Monomeres Faktor Butylacrylat 40 47% 3% Nonylphenolpolyglykol- ohne ohne 0,55 19,2/19,4 Methylmethacrylat 59 äther mit 30 Mol AeO 2,5% ohne 0,55 23,7/23,8 Acrylsäure 1 2,5% 8% 1,0 GT Nonylphenolpolyglykol- 0,55 25,2/25,4 mit NH4OH auf PH ¯8,5 äther mit 80 Mol AeO eingestellt 1,0 GT Polypropylenoxyd-(Molgew.
1750)-Äthylenoxydaddukt (mit 10% AeO im Gesamtmol)
2,5 GT tert. Oleylphosphat
2,5% 2,5 GT tert. Oleylphosphat 0.48 20,2/20,4 (Wasser einsparung
12,75%) Würpelwert Luftgehalt (%) Zugfestigkeit (kg/cmê) Haftfestigkeit auf ange- Wasseranfuahme (%) Wasserdichtigkeitsprüfung (bei ¯ 1 atü) feuchtetem Beton (kg/cmê) Erstes Auftreten von durchgedrungener Feuchtig keit am Prüfkörper (10 mm) 48 3.4 20,5/21,5 8,7/9,5 5,4/5,3 Nach ¯ 90 Sekunden nach 180 Sekunden
Prüffläche vollkommen nass 90 12,0 12,0/13,0 9,9/8,7 6,5/6,4 Nach ¯100 Sekunden nach 200 Sekunden
Prüffläche vollkommen nass 92 2,4 26,2/25,0 17,1/18,4 3,5/3,7 Nach 240 Sekunden noch keine durchgedrun gen Feuchtigkeit am Prüfkörper feststellbar 58 3,9 28,7/29,5 19,5/19,0 3,7/3,4 Nach 600 Sekunclen keine durchgedrungene
Feuchtigkeit am Prüfkörper feststelibar