Etikettierapparat
Das Hauptpatent bezieht sich auf einen Etikettierapparat mit einem Vorschubmechanismus für ein Band, das einen Trägerstreifen aufweist, der einen zum Abschneiden einzelner Selbstklebeetiketten dienenden Etikettenstreifen oder eine Reihe von fertigen Einzel-Selbstklebeetiketten trägt, mit einer Umlenkkante zum Ablösen des Etiketten streifens oder der Einzeletiketten vom Trägerstreifen und mit einem Andrückorgan zum Andrücken je einer einzelnen Etikette auf einen zu etikettierenden Gegenstand, wobei dieser Etikettierapparat das Kennzeichen aufweist, dass ein gegenüber dem Gehäuse des Apparates federnd bewegliches Element vorgesehen ist, das mit einem Abstützorgan für den zu etikettierenden Gegenstand versehen ist und mit dem Vorschubmechanismus über eine nur in einer Richtung wirksame kinematische Verbindung gekuppelt ist, derart,
dass bei Andrücken des Abstützorganes gegen den Gegenstand durch die Bewegung des beweglichen Elementes auf das Gehäuse hin zunächst der Vorschubmechanismus in Vorschubrichtung betätigt und dann die kinematische Verbindung ylötzlich gelöst wird, so dass die Bewegung des beweglichen Elementes in ihrem letzten Teil, in dem das Andrücken der Etikette auf den zu etikettierenden Gegenstand stattfindet, schlagartig erfolgt.
Bei einer im Hauptpatent beschriebenen Ausfüh rungsform ist das Andrückorgan des Etikettierapparates eine Rolle, die federnd in einem unter einem Montageblock befestigten Support gelagert ist. Der Montageblock ist hierbei gehäusefest angeordnet und trägt gleichzeitig ein gehäusefestes Schermesser, welches zum Abschneiden einer bedruckten Etikette von dem vom Trägerstreifen losgelösten Etikettenstreifen mit einem am Hebel in der Nähe der Umlenkkante angeordneten Schermesser zusammenarbeitet.
Zum Aufbringen einer Selbstklebeetikette auf einen Gegenstand wird der in der Hand gehaltene Apparat mit dem am beweglichen Hebel angebrachten Abstützorgan auf die Oberfläche des zu etikettierenden Gegenstandes abgestützt und auf den Gegenstand niedergedrückt. Infolge der dabei bewirkten Hebelschwenkung wird der Trägerstreifen weitergezogen, so dass sich an der Umlenkkante ein Abschnitt des Etikettenstreifens vom Trägerstreifen löst. Ferner wird im gleichen Arbeitsgang, sobald der Vorschub des Trägerstreifens infolge der entsprechenden Ausbildung des vom Hebel betätigten Vorschubmechanismus zum Stillstand gekommen ist, der über das Schermesser hervorragende Abschnitt des Etikettenstreifens abgeschnitten und durch das als Rolle ausgebildete Andrückorgan auf die Oberfläche des Gegenstandes gepresst.
Schliesslich wird gleichzeitig durch eine Stempelvorrichtung die äussere Seite des Etikettenstreifens an einer erst im übernächsten Arbeitsgang abgeschnittenen und aufgeklebten Stelle bedruckt.
Um die abgeschnittene Etikette vollständig, d.h. über ihre ganze Fläche, auf den zu etikettierenden Gegenstand aufzupressen, ist es bei der im Hauptpatent beschriebenen und dargestellten Ausführungsform notwendig, nach der Bewegung des Niederdrückens des Apparates auf den Gegenstand bei niedergedrücktem Apparat eine ziehende Bewegung auszuführen, um das Andrückorgan, d.h. die Andrückrolle, mit Druck über die bereits längs einer Kante an der Oberfläche des Gegenstandes haftende Etikette zu ziehen.
Nachteilig ist hierbei, dass die beiden aufeinanderfolgenden Bewegungsabläufe einen bei der Etikettierung einer grossen Zahl gleichartiger Gegenstände ins Gewicht fallenden Zeitverlust verursachen und dass bei zu frühem Ausführen der Zieh- und Anpressbewegung, d.h. bei Ziehen des Apparates, bevor die Etikette abgeschnitten und ihre Vorderkante auf den Gegenstand aufgepresst ist, die Etikette nicht auf die gewünschte Stelle des Gegenstandes zu liegen kommt.
Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass bei rasch aufeinanderfolgenden Etikettierbewegungen die Stempelfarbe nicht ausreichend trocknen kann, so dass der Stempeldruck beim Ziehen des Andrückorgans und des Abstützorgans über die Etikette verschmiert wird. Um dieses zu vermeiden, weisen die als Rolle ausgebildeten, im Hauptpatent dargestellten Andrück- und Abstützorgane Umfangsrippen oder Umfangsrillen auf, welche die Etikette nur an den Stellen der Zwischenräume zwischen den auf die Etikette aufgedruckten Zeichen auf den Gegenstand drücken. Dadurch wird aber eine in vielen Fällen nur unzureichende Haftung der Etikette auf dem Gegenstand bewirkt, insbesondere weil die Vorder- und Hinterkante der Etikette nicht auf ihre ganze Kantenlänge angepresst werden können, abgesehen davon, dass die einzelnen Zeichen nicht beliebig nahe nebeneinander angeordnet werden können.
Zudem ist es auch erforderlich, den Apparat präzise zu führen, damit die Rippen tatsächlich die Zwischenräume der Zeichen und nicht die Zeichen selbst überstreichen.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist, die angeführten Nachteile zu vermeiden und insbesondere zu erreichen, dass zum Etikettieren nur eine einzige Bewegung notwendig ist, ein Verschmieren der auch beliebig nahe nebeneinander aufgedruckte Zeichen aufweisenden Etikette mit Sicherheit vermieden ist und die Etikette längs ihrem gesamten Randgebiet fest auf den zu etikettierenden Gegenstand angedrückt wird.
Erfindungsgemäss ist der Etikettierapparat dadurch gekennzeichnet, dass das Andrückorgan als elastisches Kissen ausgebildet ist.
Die Erfindung wird nachstehend anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine erste Ausführungsform eines kissenförmigen Andrückorgans mit einem Teil eines geöffneten Gehäuses, teilweise im Schnitt;
Fig. 2 das Andrückorgan der Fig. 1 zusammen mit einem beweglichen Hebel in der Stellung beim Andrükken einer Etikette;
Fig. 3 eine weitere Ausführungsform eines kissenförmigen Andrückorgans;
Fig. 4 und Fig. 5 das an einem beweglichen Hebel angebrachte Andrückorgan der Fig. 3 in Draufsicht bzw.
in einem Längsschnitt;
Fig. 6 und Fig. 7 eine weitere Ausführungsform eines kissenförmigen, an einem beweglichen Hebel angebrachten Andrückorgans in Draufsicht bzw. in einem Längsschnitt;
Fig. 8 eine Variante des Andrückorgans der Fig. 6 und 7, in Draufsicht und im Schnitt;
Fig. 9 ein federndes Anschlagorgan für das Andrückorgan der Fig. 3 bis 8, in Seitenansicht bei geöffnetem Gehäuse;
Fig. 10 und Fig. 11 die Anordnung der Fig. 7 mit dem Anschlagorgan der Fig. 9 beim Andrücken einer Etikette mit gekipptem Apparat bzw. waagrechtem Apparat;
Fig. 12 ein als Wippe ausgebildetes, am Gehäuse angebrachtes Andrückorgan in Seitenansicht bei geöffnetem Gehäuse.
In den Fig. 1 und 2 ist ausschnittweise der vorderste Teil eines Etikettierapparates dargestellt, wie er bezüglich der übrigen Teile im Hauptpatent beschrieben ist. Anstelle der im Hauptpatent beispielsweise vorgesehenen Andrückrolle ist gemäss Fig. 1 an einem umgebogenen Teil der Stirnwand 3, die längs einem Teil des Randes einer Seitenplatte 2 des Apparategehäuses verläuft, ein Andrückkissen 101 angebracht. Das Kissen 101 besteht aus einem elastischen Material, z.B. einem geschlossene Poren aufweisenden Gummi- oder Kunststoffkörper, und ist mit einer Aussparung 102 versehen.
Die Aussparung 102 befindet sich im Gebrauch des Apparates direkt oberhalb des Aufdrucks der auf einen Gegenstand angedrückten Etikette, so dass die Etikette über eine rahmenartige Fläche, die sich bis mindestens zum oberen und unteren Rand der Etikette erstreckt, auf den Gegenstand gepresst wird, der Aufdruck der Etikette vom Kissen 101 aber nicht berührt wird. Unmittelbar hinter dem Kissen 101 ist ein Schermesser 51 angeordnet, das über eine Blattfeder 52 und ein an der Seitenplatte 2 angeschraubtes Stück 103 eines ungleichschschenllligen Winkelprofils an der Seitenplatte 2 befestigt ist. Mit 76 ist die untere Kante der Seitenplatte 2 bezeichnet.
In Fig. 2 sind ausschnittweise wiederum der Apparateteil der Fig. 1 und zusätzlich ein an seinem vorderen Ende ein als Rolle ausgebildetes Abstützorgan 10 tragender, beweglicher Hebel 8 mit zwei einander gegenüberliegenden Wangen, von welchen in Fig. 2 eine Wange 13 ersichtlich ist, dargestellt. Die Funktion dieses Hebels, der auch eine nicht dargestellte Umlenkkante für einen mit einem Etikettenstreifen versehenen Trägerstreifen trägt, im Zusammenhang mit einer Vorschubvorrichtung für den Trägerstreifen ist im Hauptpatent eingehend erläutert und braucht deshalb hier nicht nochmals beschrieben zu werden.
Der Hebel 8 bzw. die Wange 13 ist in der beim Andrücken einer bereits vom Etikettenstreifen abgeschnittenen Etikette 104 auf die Oberfläche 79 eines Gegenstandes vorliegenden Stellung dargestellt, in welcher die Etikette 104 auch mit einem vorgängig aufgebrachten Aufdruck 105 versehen ist. Zum Abschneiden der Etikette 104 vom nicht dargestellten Etikettenstreifen arbeitet das an der Seitenplatte 2 befestigte Schermesser 51 mit einem weiteren, am Hebel 8 angebrachten Schermesser 50 zusammen. Die Schneidkante des Schermessers 50 verläuft senkrecht zur Wange 13, während diejenige des Schermessers 51 geneigt ist, damit sie beim Schneidvorgang einen Winkel mit der Schneidkante des Schermessers 50 bildet. Zur Führung des Schermessers 51 ist an mindestens einem Ende des Schermessers 50 ein kleiner, leicht gebogener Führungsfortsatz 50' vorgesehen.
Das Schermesser 50 ist so ausgebildet, dass die abgeschnittene Kante der Etikette nicht an dessen Schneidkante hängen bleiben kann oder beim Gleiten nach unten nicht aufgebogen wird. Zu diesem Zweck ist das Schermesser 50 an seiner Schneidkante angeschrägt und gegen unten nach hinten abgesetzt.
Dies ist deshalb von Wichtigkeit, weil wegen des oberen Schneidmessers 51 der hintere Rand des Kissens 101 sich nicht so weit nach hinten erstrecken kann, dass er sich auch auf die abgeschnittene Kante der Etikette 104 anpresst. Infolge des ungehinderten Niederfallens der abgeschnittenen Etikette legt sich aber auch diese Kante satt auf die Oberfläche 79 des Gegenstandes an.
Im Gebrauch muss nun der Etikettierapparat nach Aufsetzen der Abstützrolle 10 nur noch wie ein Stempel auf den zu etikettierenden Gegenstand niedergedrückt werden, was ein sehr rasches Arbeiten und ein präzises Anordnen der Etiketten erlaubt. Wie aus Fig. 2 ersichtlich ist, kann der Aufdruck 105 der Etikette nicht verschmiert werden, da er sich vollständig im Bereich der Aussparung 102 befindet und da eine translatorische Bewegung des Apparates zum Andrücken der Etikette nicht mehr nötig ist. Das Abstützorgan 10 kann eine glatte Oberfläche ohne Rippen oder Rillen aufweisen und kann auch in anderer Form als in derjenigen einer zylindrischen Rolle ausgebildet sein.
Eine weitere Ausführungsmöglichkeit besteht darin, das Andrückkissen am beweglichen Hebel 8 statt am festen Gehäuse des Etikettierapparates anzubringen, und zwar zwischen der am Hebel angeordneten Umlenkkante für den Trägerstreifen des Etikettenstreifens und dem am freien Ende des Hebels angeordneten Abstützorgan für den zu etikettierenden Gegenstand. Durch das Anbringen des Kissens an dieser Stelle werden zwei hauptsächliche Vorteile erzielt. Der eine Vorteil liegt darin, dass der bewegliche Hebel 8 kürzer dimensioniert werden kann als bei am festen Gehäuse angebrachtem Andrückkissen, so dass der Apparat handlicher wird. Der zweite Vorteil liegt darin, dass beim Entfernen und Wiedereinsetzen des Farbkissens der Stempelvorrichtung zwecks Nachfärbens das Andrückkissen nicht mit Stempelfarbe verschmutzt werden kann.
Wie im Hauptpatent beschrieben, ist die ein bewegliches Farbkissen aufweisende Stempelvorrichtung unmittelbar hinter dem Schermesser im festen Gehäuse angeordnet und befindet sich deshalb nahe dem gemäss Fig. 1 und 2 ebenfalls im festen Gehäuse angeordneten Andrückkissen, so dass beim Auswechseln des Farbkissens zur Vermeidung von Stempelfarbverschmut zungen besonders vorsichtig verfahren werden muss.
Da die an der Umlenkkante vom Trägerstreifen abgelöste und von den Schermessern abgetrennte Etikette auf die Unterseite des Andrückkissens zu liegen kommen muss, das Andrückkissen aber beim Aufpressen der Etikette auf den Gegenstand nach unten über den Hebel 8 bzw. seine seitlichen Wangen vorstehen muss, ist es zweckmässig, das Andrückkissen am beweglichen Hebel 8 schwenk- oder verschiebbar anzuordnen und seine Bewegung entsprechend der Hebelbewegung beim Aufbringen einer Etikette zu steuern.
In den Fig. 3 bis 5 ist ein Ausführungsbeispiel eines solchen am Hebel 8 beweglichen angeordneten Andrückkissens dargestellt. Gemäss Fig. 3 weist ein Kissenträger 107 die Form eines mit zwei Scharnierhülsen 108 versehenen Scharnierlappens auf, auf dessen einer Seite das elastische, mit einer Aussparung 102 versehene Andrückkissen 101 angebracht ist. Gemäss Fig. 4 und 5 ist als Scharnierdorn für den Kissenträger 107 eine Achse 11 des rollenförmig ausgebildeten Abstützorgans 10 vorgesehen, das am freien Ende des die Wangen 12 und 13 aufweisenden, beweglichen Hebels 8 angeordnet ist. Der Kissenträger 107 mit dem Kissen 101 befindet sich demnach um die Achse 11 schwenkbar im Innern des Hebels zwischen den beiden Wangen 12 und 13.
In der Ruhestellung wird der Kissenträger 107 gegen eine Anschlagstange 109 gedrückt, wozu eine Schenkelfeder 110 vorgesehen ist, deren eines Ende gegen die Anschlagstange 109 abgestützt ist und die die Achse 11 einmal umschlingt. Wie aus Fig. 4 ersichtlich ist, ist die Feder 110 in der Mitte der Achse 11 angeordnet, wobei das Abstützorgan 10, das beispielsweise aus einem Kunststoffmantel für die Achse 11 besteht, zweiteilig ausgebildet ist. Zwischen den Wangen 12 und 13, von welchen in Fig. 5 nur die letztere sichtbar ist, ist ferner hinter dem Kissen 101 das Schermesser 50 angeordnet, das mit demjenigen der Fig. 2 übereinstimmt.
Hinter dem Schermesser 50 sind ebenfalls zwischen den Wangen eine Umlenkkante 48 für den mit dem Etiketten streifen versehenen Trägerstreifen 46 sowie eine drehbar gelagerte Querachse 23 zur Führung des Trägerstreifens angeordnet, wie dies im Hauptpatent beschrieben und dargestellt ist.
Zur Betätigung des in Fig. 5 nur teilweise dargestellten Etikettierapparates wird die Abstützrolle 10 auf den zu etikettierenden Gegenstand gedrückt. Das hiedruch bewirkte Schwenken des Hebels 8 mit der Wange 13 betätigt den Vorschubmechanismus für den Trägerstreifen 46, von welchem an der Umlenkkante 48 eine Etikette abgelöst und in Richtung des Pfeiles 111 zur Unterseite des Kissens 101 hin geschoben wird. Im weiteren Verlauf der Hebelbewegung beim Aufdrücken gelangt das im nicht dargestellten Gehäuse angebrachte andere Schermesser 51 (gestrichelt dargestellt) zum Schermesser 50 und schneidet die abgelöste Etikette ab.
Gleichzeitig stösst die als Anschlag ausgebildete Stirnwand 3 (gestrichelt dargestellt) auf den Kissenträger 107 und drückt diesen nach unten. Dadurch wird die nur auf der Unterseite des Kissens 101 befindliche, abgeschnittene Etikette vom Kissen auf den Gegenstand gedrückt.
Beim Wegheben des Etikettierapparates vom Gegenstand schwenkt der Hebel mit den Wangen 12, 13 wieder nach unten, so dass auch das Kissen 101 unter der Wirkung der Feder 110 nach oben in seine Ausgangslage schwenken kann.
In den Fig. 6 und 7 ist eine weitere Ausführungsform mit einem am beweglichen Hebel 8 angebrachten Andrückkissen dargestellt. Diese Ausführungsform entspricht im wesentlichen derjenigen der Fig. 4 und 5, jedoch ist ein Kissenträger 113 mit dem Kissen 101 nicht an der Achse 11 der Abstützrolle 10, sondern in den beiden Wangen 12, 13 des beweglichen Hebels 8 gelagert.
Hierzu weist der Kissenträger 113 zwei seitliche Zungen 114 auf, die in entsprechenden Aussparungen 115 der Wangen 12, 13 geführt sind. Zwei Schenkelfedern 116, die die Achse 11 umschlingen und einenends an der Anschlagstange 109 aufliegen, drücken den Kissenträger 113 mit ihren umgebogenen anderen Enden in der dargestellten schrägen Ruhelage nach oben gegen die Anschlagstange 109.
Bei der Betätigung des Etikettierapparates in der vorgängig geschilderten Weise drückt die als Anschlag ausgebildete Stirnwand 3 des Gehäuses auf den Kissenträger nach unten. Das Kissen 101, auf dessen Unterseite gleichzeitig in Richtung des Pfeiles 111 eine vom Trägerstreifen an der nicht dargestellten Umlenkkante abgelöste Etikette geschoben wird, macht zunächst eine kleine Schwenkbewegung aus der Schräglage in die parallele Lage und geht nachher parallel zur Wange 13 in die in Fig. 7 gestrichelt dargestellte Andrücklage, wobei der Kissenträger 113 in den Aussparungen 114 geführt ist.
Die in den Fig. 6 und 7 dargestellte Ausführungsform liefert ausgezeichnete Andrückresultate. Zudem weist sie gegenüber der Ausführungsform der Fig. 4 und 5 den Vorteil auf, dass ein Anstossen der vom Trägerband abgelösten, vorgeschobenen Etikette an der Unterseite des Kissens 101 und ein dadurch bewirktes Umbiegen des vorderen Etikettenrandes mit Sicherheit vermieden ist, was aus der Lage der Pfeile 111 in Fig. 7 und 5 ersichtlich ist.
Anstelle der Anschlagstange 109 können als Anschlag auch ausgestanzte und abgewinkelte Zungen der Wangen 12 und 13 vorgesehen werden.
Um in der Ausführungsform der Fig. 7 nur eine einzige Schenkelfeder 116 vorsehen zu müssen, kann gemäss Fig. 8 in der Mitte des Kissenträgers 113 ein kleiner Bügel 117 ausgestanzt werden. Die einzige Feder 116 wird an ihrem einen Ende nach oben statt, wie in Fig. 7 dargestellt, nach unten umgebogen und greift in den Bügel 117 ein, wodurch der Kissenträger nach oben gezogen wird.
Das Abstützorgan 10 kann bei allen beschriebenen Ausführungsformen drehbar ausgebildet sein. Dies ist aber nicht erforderlich, da die Etikette mit dem beschriebenen Apparat nicht aufgewalzt, sondern aufgedrückt wird. Bei der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform kann das Abstützorgan 10 beispielsweise als zwischen den Wangen 12 und 13 angeordneter, z.B. mit Gummi gepolsterter Steg ausgebildet sein.
Wenn Etiketten an vertieften Stellen von Gegenständen angebracht werden sollen, beispielsweise auf der Oberseite von kleinen Behältern mit eingepresstem Dekkel wie kleinen Konservenbüchsen, treten bei der Betätigung des Etikettierapparates in einer der vorgängig beschriebenen Ausführungsformen gewisse Schwierigkei ten auf. Diese Schwierigkeiten werden dadurch verur sacht, dass der Etikettierapparat geneigt zur vertieften
Fläche, auf welcher die Etikette angebracht werden soll, gehalten werden muss und dass dann das Andrückkissen verglichen mit dem Abstützorgan zu wenig nach unten vorsteht. Eine einfache Abhilfe könnte darin bestehen, bei den in Fig. 5 und 7 dargestellten Ausführungsformen den gehäusefesten Anschlag für den schwenk- und/oder verschiebbar angeordneten Kissenträger derart nach un ten zu verlängern, dass das Kissen weiter nach unten gedrückt wird.
Diese Massnahme hat aber zur Folge, dass auch bei allen anderen Anwendungen des Etikettier apparates dieser geneigt, d.h. nach vorne gekippt werden müsste, damit das Abstützorgan beim Aufsetzen des
Apparates genügend weit eingedrückt würde, um ein einwandfreies Bedrucken der Etiketten zu bewirken. Bei der üblichen, mindestens angenähert waagrechten bzw.
zur zu etikettierenden Fläche parallelen Handhabung des
Apparates würde der Anpressdruck durch das Kissen aufgenommen, bevor der bewegliche, mit dem Abstützorgan versehene Hebel vollständig betätigt ist, so dass eine einwandfreie Betägigung der Druckvorrichtung verhindert würde.
Bei den nachfolgend anhand der Fig. 9 bis 12 beschriebenen Ausführungsformen des Etikettierapparates ist dieser Nachteil vermieden, und zwar dadurch, dass der gemäss Fig. 5 und 7 vorgesehene, gehäusefeste, als Wandteile 3 des Gehäuses ausgebildete Anschlag zur Betätigung des schwenkbar und/oder verschiebbar gelagerten Kissenträgers 107 bzw. 113 durch ein federndes, am Gehäuse befestigtes Element ersetzt ist. Gemäss Fig. 9 ist an der Stirnwand 3 des Apparategehäuses eine Blattfeder 121 befestigt, deren freies Ende 122 umgebogen ist. Die Blattfeder 121 ist hierbei stärker als die Schenkelfeder 110 (Fig. 5) bzw. die Schenkelfedern 116 (Fig. 7), welche die Kissenträger 107, 113 in die obere Stellung drücken. Die Blattfeder 121 ist aber so schwach, dass sie bei normalem Anpressdruck nachgibt.
Eine derartige Blattfeder ermöglicht es, dass das Kissen bei nach vorne gekipptem Apparat genügend weit nach unten gedrückt wird, damit ein einwandfreies Andrücken der Etikette auf den Gegenstand erfolgt. Anderseits gibt die Blattfeder bei der normalen, waagrechten bzw. parallelen Handhabung des Apparates nach, so dass der über das Abstützorgan auf den Gegenstand gedrückte bewegliche Hebel so weit zum Gehäuse hin bewegt werden kann, dass eine einwandfreie Betätigung der Druckvorrichtung für die Etiketten erfolgt.
In den Fig. 10 und 11 ist der bewegliche Hebel 8 gemäss der Ausführungsform der Fig. 7 in zwei Handhabungslagen teilweise dargestellt, wobei als Anschlag für den Träger 113 des Kissens 101 die Blattfeder 121 der Fig. 9 vorgesehen ist. In der bereits beschriebenen Weise ist der Kissenträger 113 zwischen zwei Wangen (nur die eine Wange 13 dargestellt) des Hebels 8 schwenkbar und verschiebbar gelagert, wobei der Kissenträger 113 in der Ruhestellung durch übersichtshalber nicht dargestellte Schenkelfedem gegen die Anschlagstange 109 gedrückt wird. Dargestellt sind ferner die Abstützrolle 10 und das eine Schermesser 50, während das obere, am Gehäuse angebrachte Schermesser weggelassen ist.
Aus Fig. 10 ist ersichtlich, dass auch bei gekippter Handhabung des Apparates das gestrichelt gezeichnete Kissen 101 so weit vorsteht, dass die Etikette fest auf die Oberfläche 79 des zu etikettierenden Gegenstandes ge drückt wird. Aus Fig. 11 ist dagegen ersichtlich, dass der bewegliche Hebel 8 (Wange 13) auch bei waagrechter
Handhabung des Apparates ganz eingedrückt werden kann, da unter dem Druck der Oberfläche 79 auf das
Kissen 101 die Blattfeder 121 nachgibt.
Ein weiterer Vorteil der dargestellten Ausführungs form liegt darin, dass sich die Bewegung des Kissens für den Abscheide- u. Andrückvorgang durch die Blattfeder
121 in günstiger Weise steuern lässt. Greift die Blattfeder
121 (Fig. 10, 11) mit ihrem gebogenen unteren Ende 122 etwas vor der Mittellinie des Kissenträgers 113 an, so wird dieser zunächst in der gleichen Schrägstellung, wie er sie in der oberen Endlage inne hat, nach unten gedrückt, was sich auf den Schneidvorgang der Etikette günstig auswirkt.
Da sich bei der Betätigung des beweglichen Hebels 8 (Wange 13) der Kissenträger 113 nicht geradlinig, insbe sondere senkrecht, sondern längs eines Kreisbogens bewegt, gleitet das gebogene Ende 122 der Blattfeder 121 bei der Abwärtsbewegung des Kissenträgers 113 auf diesem etwas nach hinten bzw. nach rechts (in der Darstellung der Fig. 10 und 11), so dass es am Ende der Bewegung hinter der Mittellinie des Kissenträgers 113 auf diesen drückt. Dadurch macht das Kissen 101 eine Kippbewegung, wodurch die hintere Kante des Kissens stärker nach unten gedrückt wird, insbesondere bei waagrechter Handhabung des Apparates (Fig. 11). Der hintere, vom Etikettenstreifen abgeschnittene Rand der Etikette wird also stärker auf die Oberfläche 79 angedrückt als der vordere Etikettenrand. Dies ist zur Erzielung eines einwandfreien Haftens der Etikette auf dem Gegenstand von beträchtlichem Vorteil.
Um das geschilderte Kippen des Kissens bzw. des Kissenträgers am Bewegungsende zu fördern, kann die untere Seite der Aussparungen 115 in den Wangen 12, 13 schräg ausgebildet sein, wie dies in den Fig. 10 und 11 dargestellt ist.
Zu erwähnen ist noch, dass in einer Variante der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Ausführungsform auch dieses Kissen 101 auf einem wippenartigen Kissenträger statt an der festen Stirnwand 3 angebracht werden kann.
Gemäss Fig. 12 ist eine als Träger für das Andrückkissen
101 vorgesehene Wippe 125 auf einer Achse 126 drehbar gelagert, wobei die Achse 126 am Gehäuse, beispielsweise an dessen Seitenwänden 2 befestigt ist. Durch eine Schenkelfeder 127 wird die Wippe 125 in der dargestellten Ruhelage gehalten. Bei der Betätigung des Apparates drückt ein am beweglichen Hebel (nicht dargestellt) vorgesehener Anschlag oder das Abstützorgan des Hebels auf eine vordere Verlängerung 128 der Wippe 125 und bewirkt eine Kippbewegung der Wippe 125, und damit des Kissens 101, gemäss den Pfeilen 129. Das Anpressen der Etikette erfolgt dann in ähnlicher Weise wie bei den Ausführungsformen der Fig. 5 und 7.
Selbstverständlich kann zur Betätigung der Wippe 125 anstelle des fest am beweglichen Hebel angebrachten Anschlages auch ein federnd nachgiebiges Organ wie eine Blattfeder vorgesehen werden, so dass die gleichen Vorteile wie bei den Ausführungsformen der Fig. 10 und 11 erzielt werden.
Labeling machine
The main patent relates to a labeling apparatus with a feed mechanism for a tape, which has a carrier strip which carries a label strip used to cut off individual self-adhesive labels or a series of finished individual self-adhesive labels, with a deflecting edge for detaching the label strip or the individual labels from the carrier strip and with a pressing member for pressing a single label onto an object to be labeled, this labeling apparatus having the characteristic that an element which is resiliently movable with respect to the housing of the apparatus is provided, which is provided with a support member for the object to be labeled and with the The feed mechanism is coupled via a kinematic connection effective in one direction only, in such a way that
that when the support member is pressed against the object by the movement of the movable element towards the housing, first the feed mechanism is actuated in the feed direction and then the kinematic connection is suddenly released, so that the movement of the movable element in its last part, in which the pressing of the Label takes place on the object to be labeled, takes place suddenly.
In one embodiment described in the main patent Ausfüh the pressure element of the labeling apparatus is a role that is resiliently mounted in a support attached under a mounting block. The mounting block is fixed to the housing and at the same time carries a shear blade fixed to the housing, which works together with a shear blade arranged on the lever near the deflecting edge to cut a printed label from the label strip detached from the carrier strip.
To apply a self-adhesive label to an object, the hand-held device is supported on the surface of the object to be labeled with the support member attached to the movable lever and pressed down on the object. As a result of the lever pivoting effected in this way, the carrier strip is pulled further so that a section of the label strip detaches from the carrier strip at the deflection edge. Furthermore, in the same operation, as soon as the feed of the carrier strip has come to a standstill as a result of the corresponding design of the feed mechanism actuated by the lever, the section of the label strip protruding over the shearing knife is cut off and pressed onto the surface of the object by the pressure element designed as a roll.
Finally, at the same time, a stamping device is used to print the outer side of the label strip at a point that was cut off and glued on in the next but one operation.
To fully, i.e. over its entire surface, to be pressed onto the object to be labeled, it is necessary in the embodiment described and illustrated in the main patent, after the movement of pressing down the device on the object, to perform a pulling movement while the device is pressed down, in order to move the pressing member, i.e. Pull the pressure roller with pressure over the label that is already adhering to the surface of the object along one edge.
The disadvantage here is that the two successive sequences of movements cause a loss of time that is significant when labeling a large number of similar objects and that if the pulling and pressing movement is carried out too early, i.e. when pulling the device, before the label is cut off and its front edge is pressed onto the object, the label does not come to rest on the desired location of the object.
Another disadvantage is that in the case of rapidly successive labeling movements, the stamp ink cannot dry sufficiently, so that the stamp pressure is smeared when the pressure element and the support element are pulled over the label. To avoid this, the pressure and support elements shown in the main patent, designed as a roller, have circumferential ribs or circumferential grooves which press the label onto the object only at the locations of the spaces between the characters printed on the label. In many cases, this results in insufficient adhesion of the label to the object, especially because the front and rear edges of the label cannot be pressed along their entire edge length, apart from the fact that the individual characters cannot be arranged as close to one another as desired.
In addition, it is also necessary to guide the apparatus precisely so that the ribs actually sweep the spaces between the characters and not the characters themselves.
The aim of the present invention is to avoid the disadvantages mentioned and in particular to achieve that only a single movement is necessary for labeling, smearing of the labels, which are also printed anywhere close to one another, is reliably avoided and the label is firmly attached along its entire edge area the object to be labeled is pressed.
According to the invention, the labeling apparatus is characterized in that the pressure element is designed as an elastic cushion.
The invention is explained in more detail below with the aid of several exemplary embodiments shown in the drawing. Show it:
1 shows a first embodiment of a pillow-shaped pressing member with part of an open housing, partly in section;
FIG. 2 shows the pressing member of FIG. 1 together with a movable lever in the position when a label is pressed; FIG.
3 shows a further embodiment of a pillow-shaped pressure element;
FIGS. 4 and 5 show the pressure element of FIG. 3 attached to a movable lever in a plan view and FIG.
in a longitudinal section;
FIGS. 6 and 7 show a further embodiment of a cushion-shaped pressure element attached to a movable lever in a plan view and in a longitudinal section;
8 shows a variant of the pressure element of FIGS. 6 and 7, in plan view and in section;
9 shows a resilient stop element for the pressure element of FIGS. 3 to 8, in side view with the housing open;
10 and 11 show the arrangement of FIG. 7 with the stop member of FIG. 9 when a label is pressed on with the apparatus tilted or with the apparatus horizontal;
12 shows a pressure element designed as a rocker and attached to the housing in a side view with the housing open.
1 and 2 the foremost part of a labeling apparatus is shown in detail, as described with respect to the other parts in the main patent. Instead of the pressure roller provided for example in the main patent, a pressure pad 101 is attached according to FIG. 1 to a bent part of the end wall 3 which runs along part of the edge of a side plate 2 of the apparatus housing. The cushion 101 is made of an elastic material, e.g. a rubber or plastic body having closed pores, and is provided with a recess 102.
When the apparatus is in use, the recess 102 is located directly above the imprint of the label pressed onto an object, so that the label is pressed onto the object via a frame-like surface that extends at least to the upper and lower edge of the label, the imprint the label of the pillow 101 is not touched. Immediately behind the cushion 101 is a shear knife 51, which is fastened to the side plate 2 via a leaf spring 52 and a piece 103 of a non-isosceles angle profile screwed to the side plate 2. With 76 the lower edge of the side plate 2 is designated.
In FIG. 2, the apparatus part of FIG. 1 and, in addition, a movable lever 8 with two opposing cheeks, of which one cheek 13 can be seen in FIG. 2, carrying a supporting member 10 designed as a roller at its front end are shown . The function of this lever, which also carries a deflecting edge (not shown) for a carrier strip provided with a label strip, in connection with a feed device for the carrier strip is explained in detail in the main patent and therefore does not need to be described again here.
The lever 8 or the cheek 13 is shown in the position present when a label 104, which has already been cut from the label strip, is pressed onto the surface 79 of an object, in which the label 104 is also provided with a previously applied imprint 105. In order to cut the label 104 from the label strip (not shown), the cutting blade 51 attached to the side plate 2 works together with a further cutting blade 50 attached to the lever 8. The cutting edge of the shear blade 50 runs perpendicular to the cheek 13, while that of the shear blade 51 is inclined so that it forms an angle with the cutting edge of the shear blade 50 during the cutting process. To guide the shear blade 51, a small, slightly curved guide extension 50 'is provided at at least one end of the shear blade 50.
The shearing knife 50 is designed in such a way that the cut edge of the label cannot get stuck on its cutting edge or is not bent up when sliding downwards. For this purpose, the shearing knife 50 is beveled at its cutting edge and set down towards the bottom towards the rear.
This is important because, because of the upper cutting knife 51, the rear edge of the cushion 101 cannot extend so far backwards that it also presses on the cut edge of the label 104. As a result of the unhindered fall of the cut label, however, this edge also lies snugly on the surface 79 of the object.
In use, after the support roller 10 has been placed, the labeling apparatus only needs to be pressed down like a stamp onto the object to be labeled, which allows very quick work and precise placement of the labels. As can be seen from FIG. 2, the imprint 105 of the label cannot be smeared, since it is located completely in the region of the recess 102 and since a translational movement of the apparatus for pressing the label is no longer necessary. The support member 10 can have a smooth surface without ribs or grooves and can also be designed in a shape other than that of a cylindrical roller.
Another embodiment is to attach the pressure pad to the movable lever 8 instead of the fixed housing of the labeling apparatus, between the deflection edge for the carrier strip of the label strip arranged on the lever and the support element for the object to be labeled, which is arranged at the free end of the lever. There are two main advantages of placing the cushion in this location. One advantage is that the movable lever 8 can be made shorter than when the pressure pad is attached to the fixed housing, so that the apparatus is more manageable. The second advantage is that when the ink pad of the stamping device is removed and reinserted for the purpose of re-inking, the pressure pad cannot be soiled with stamping ink.
As described in the main patent, the stamping device with a movable ink pad is arranged directly behind the cutter in the fixed housing and is therefore close to the pressure pad, which is also arranged in the fixed housing according to FIGS. 1 and 2, so that tongues when changing the ink pad to avoid stamp color contamination must be handled with particular care.
Since the label detached from the carrier strip at the deflection edge and separated by the cutting blades must come to rest on the underside of the pressure pad, but the pressure pad must protrude downwards over the lever 8 or its side cheeks when the label is pressed onto the object expedient to arrange the pressure pad on the movable lever 8 pivotably or displaceably and to control its movement in accordance with the lever movement when a label is applied.
In FIGS. 3 to 5, an embodiment of such a pressure pad which is movable on the lever 8 is shown. According to FIG. 3, a cushion carrier 107 has the shape of a hinge tab provided with two hinge sleeves 108, on one side of which the elastic pressure cushion 101 provided with a recess 102 is attached. According to FIGS. 4 and 5, an axis 11 of the roller-shaped supporting member 10 is provided as a hinge pin for the cushion carrier 107, which is arranged at the free end of the movable lever 8 having the cheeks 12 and 13. The cushion carrier 107 with the cushion 101 is accordingly located in the interior of the lever between the two cheeks 12 and 13, pivotable about the axis 11.
In the rest position, the cushion carrier 107 is pressed against a stop rod 109, for which a leg spring 110 is provided, one end of which is supported against the stop rod 109 and which loops around the axis 11 once. As can be seen from Fig. 4, the spring 110 is arranged in the middle of the axle 11, the support member 10, which consists for example of a plastic casing for the axle 11, is formed in two parts. Between the cheeks 12 and 13, of which only the latter is visible in FIG. 5, the shearing knife 50, which corresponds to that of FIG. 2, is furthermore arranged behind the cushion 101.
Behind the shear blade 50 a deflecting edge 48 for the strip provided with the label carrier strip 46 and a rotatably mounted transverse axis 23 for guiding the carrier strip are also arranged between the cheeks, as described and shown in the main patent.
To actuate the labeling apparatus, which is only partially shown in FIG. 5, the support roller 10 is pressed onto the object to be labeled. The resulting pivoting of the lever 8 with the cheek 13 actuates the feed mechanism for the carrier strip 46, from which a label is detached at the deflecting edge 48 and pushed in the direction of the arrow 111 to the underside of the cushion 101. In the further course of the lever movement when pressing on, the other shear knife 51 (shown in dashed lines), which is attached in the housing (not shown), reaches the shear knife 50 and cuts off the detached label.
At the same time, the end wall 3 designed as a stop (shown in dashed lines) hits the cushion carrier 107 and presses it downwards. As a result, the cut label, which is only located on the underside of the cushion 101, is pressed from the cushion onto the object.
When the labeling apparatus is lifted away from the object, the lever with the cheeks 12, 13 swivels down again, so that the cushion 101 can also swivel upwards into its starting position under the action of the spring 110.
6 and 7 show a further embodiment with a pressure pad attached to the movable lever 8. This embodiment corresponds essentially to that of FIGS. 4 and 5, but a cushion carrier 113 with the cushion 101 is not mounted on the axis 11 of the support roller 10, but in the two cheeks 12, 13 of the movable lever 8.
For this purpose, the cushion carrier 113 has two lateral tongues 114 which are guided in corresponding recesses 115 in the cheeks 12, 13. Two leg springs 116, which loop around the axis 11 and rest on the stop rod 109 at one end, press the cushion carrier 113 with their bent other ends up against the stop rod 109 in the oblique rest position shown.
When the labeling apparatus is operated in the manner described above, the end wall 3 of the housing, which is designed as a stop, presses down on the cushion carrier. The cushion 101, on the underside of which at the same time a label detached from the carrier strip at the deflecting edge (not shown) is pushed in the direction of arrow 111, initially makes a small pivoting movement from the inclined position into the parallel position and then moves parallel to the cheek 13 into the position shown in FIG. 7, the pressure pad shown in dashed lines, the cushion carrier 113 being guided in the recesses 114.
The embodiment shown in FIGS. 6 and 7 provides excellent pressing results. In addition, it has the advantage over the embodiment of FIGS. 4 and 5 that the pushed-forward label detached from the carrier tape does not hit the underside of the cushion 101 and the resulting bending of the front label edge is reliably avoided, which is evident from the position of FIG Arrows 111 in Figs. 7 and 5 can be seen.
Instead of the stop rod 109, punched and angled tongues of the cheeks 12 and 13 can also be provided as a stop.
In order to only have to provide a single leg spring 116 in the embodiment of FIG. 7, a small bracket 117 can be punched out in the middle of the cushion carrier 113 according to FIG. 8. The single spring 116 is bent at one end upwards instead of downwards as shown in FIG. 7 and engages in the bracket 117, whereby the cushion carrier is pulled upwards.
The support member 10 can be designed to be rotatable in all of the embodiments described. However, this is not necessary since the label is not rolled on with the apparatus described, but rather is pressed on. In the embodiment shown in Figures 1 and 2, the support member 10 can for example be arranged between the cheeks 12 and 13, e.g. be designed with rubber padded web.
If labels are to be attached to recessed areas of objects, for example on the top of small containers with pressed-in lids such as small cans, certain difficulties occur when operating the labeling apparatus in one of the embodiments described above. These difficulties are caused by the fact that the labeling apparatus is inclined to the recessed
The surface on which the label is to be attached must be held and that the pressure pad then protrudes too little downwards compared with the support element. A simple remedy could be to extend the housing-fixed stop for the pivotable and / or displaceable cushion carrier in the embodiments shown in FIGS. 5 and 7 downwards in such a way that the cushion is pressed further down.
However, this measure has the consequence that the labeling apparatus is also inclined in all other applications, i.e. would have to be tilted forward so that the support member when placing the
Apparatus would be pushed in enough to cause proper printing of the labels. With the usual, at least approximately horizontal or
handling of the parallel to the surface to be labeled
Apparatus, the contact pressure would be absorbed by the cushion before the movable lever provided with the support member is fully actuated, so that proper actuation of the pressure device would be prevented.
In the embodiments of the labeling apparatus described below with reference to FIGS. 9 to 12, this disadvantage is avoided, namely by the fact that the stop, which is provided according to FIGS. 5 and 7 and is fixed to the housing and designed as wall parts 3 of the housing, is pivotable and / or displaceable for actuating the mounted cushion carrier 107 or 113 is replaced by a resilient element attached to the housing. According to FIG. 9, a leaf spring 121 is attached to the end wall 3 of the apparatus housing, the free end 122 of which is bent over. The leaf spring 121 is stronger than the leg spring 110 (FIG. 5) or the leg springs 116 (FIG. 7), which press the cushion carriers 107, 113 into the upper position. The leaf spring 121 is so weak, however, that it yields under normal contact pressure.
Such a leaf spring enables the cushion to be pressed down sufficiently when the apparatus is tilted forwards so that the label is properly pressed onto the object. On the other hand, the leaf spring gives way during normal, horizontal or parallel handling of the device, so that the movable lever pressed onto the object via the support element can be moved towards the housing so that the printing device for the labels is operated properly.
In FIGS. 10 and 11, the movable lever 8 according to the embodiment of FIG. 7 is partially shown in two handling positions, the leaf spring 121 of FIG. 9 being provided as a stop for the carrier 113 of the cushion 101. In the manner already described, the cushion carrier 113 is mounted pivotably and displaceably between two cheeks (only one cheek 13 shown) of the lever 8, the cushion carrier 113 being pressed against the stop rod 109 in the rest position by leg springs, not shown for the sake of clarity. Also shown are the support roller 10 and the one shear blade 50, while the upper shear blade attached to the housing is omitted.
From Fig. 10 it can be seen that even when the apparatus is tilted, the cushion 101, shown in broken lines, projects so far that the label is pressed firmly onto the surface 79 of the object to be labeled. From Fig. 11, on the other hand, it can be seen that the movable lever 8 (cheek 13) also with a horizontal
Handling of the apparatus can be completely depressed, since under the pressure of the surface 79 on the
Cushion 101 the leaf spring 121 yields.
Another advantage of the embodiment shown is that the movement of the cushion for the separation u. Pressing process by the leaf spring
121 can be controlled in a favorable manner. Grab the leaf spring
121 (Fig. 10, 11) with its curved lower end 122 slightly in front of the center line of the cushion carrier 113, this is first pressed down in the same inclined position as it has in the upper end position, which affects the The process of cutting the label has a beneficial effect.
Since when the movable lever 8 (cheek 13) is actuated, the cushion carrier 113 does not move in a straight line, in particular perpendicular, but along an arc of a circle, the curved end 122 of the leaf spring 121 slides on this somewhat backwards or backwards during the downward movement of the cushion carrier 113. to the right (in the illustration of FIGS. 10 and 11), so that at the end of the movement it presses behind the center line of the cushion carrier 113. As a result, the cushion 101 makes a tilting movement, as a result of which the rear edge of the cushion is pressed downward more strongly, in particular when the apparatus is handled horizontally (FIG. 11). The rear edge of the label cut from the label strip is therefore pressed more strongly onto the surface 79 than the front edge of the label. This is of considerable advantage in achieving proper adhesion of the label to the object.
In order to promote the described tilting of the cushion or the cushion carrier at the end of the movement, the lower side of the recesses 115 in the cheeks 12, 13 can be formed at an angle, as is shown in FIGS. 10 and 11.
It should also be mentioned that in a variant of the embodiment shown in FIGS. 1 and 2, this cushion 101 can also be attached to a rocker-like cushion carrier instead of to the fixed end wall 3.
According to FIG. 12, one is used as a carrier for the pressure pad
101 provided rocker 125 rotatably mounted on an axle 126, the axle 126 being fastened to the housing, for example to its side walls 2. The rocker 125 is held in the rest position shown by a leg spring 127. When the apparatus is actuated, a stop provided on the movable lever (not shown) or the support member of the lever presses on a front extension 128 of the rocker 125 and causes a tilting movement of the rocker 125, and thus the cushion 101, according to the arrows 129. The pressing the label is then carried out in a manner similar to that in the embodiments of FIGS. 5 and 7.
Of course, instead of the stop fixedly attached to the movable lever, a resiliently flexible member such as a leaf spring can be provided for actuating the rocker 125, so that the same advantages as in the embodiments of FIGS. 10 and 11 are achieved.