CH495398A - Verfahren zum Herstellen eines mit einem ungesättigten Esterharz imprägnierten blattförmigen Verstärkungsmaterials - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines mit einem ungesättigten Esterharz imprägnierten blattförmigen Verstärkungsmaterials

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CH495398A
CH495398A CH922366A CH922366A CH495398A CH 495398 A CH495398 A CH 495398A CH 922366 A CH922366 A CH 922366A CH 922366 A CH922366 A CH 922366A CH 495398 A CH495398 A CH 495398A
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Description


  
 



  Verfahren zum Herstellen eines mit einem ungesättigten Esterharz imprägnierten blattförmigen
Imprägniertes blattförmiges Verstärkungsmaterial, z. B. imprägnierte Glasfasermatte, wird in grossem Umfange für Herstellung von Produkten aus verstärktem Kunststoff verwendet. Gewöhnlich wird ein ungesättigtes Esterharz als Imprägnierungsmittel im imprägnierten Material benützt. Neben dem ungesättigten Alkyd enthält das ungesättigte Esterharz eine ungesättigte monomere Verbindung, z. B. Styren.



   Das imprägnierte Verstärkungsmaterial enthält normalerweise das ganze Harz, das für die Herstellung des Kunststoffproduktes erforderlich ist, weshalb bei dieser Herstellung kein Zusatz von Harz stattfindet. Als Beispiel von Kunststoffprodukten, die oft unter Verwendung von imprägniertem Verstärkungsmaterial hergestellt werden, können grosse Gegenstände aus glasfaserverstärktem   Esterplast    genannt werden, z. B. ebene Platten, Transportkästen, Boote, Autoteile.



   Damit das imprägnierte Verstärkungsmaterial bei der Herstellung von Kunststoffprodukten leicht zu handhaben ist, ist es wesentlich, dass es nicht klebrig ist. Es ist geglückt, dies in bekannter Weise bei Verwendung gewisser Typen von ungesättigten Esterharzen durch Zusatz von Oxyden oder Hydroxyden von Erdalkalimetallen, z. B. Magnesium und Kalzium, zu erreichen.



   Das Ziel der vorliegenden Erfindung ist, nicht klebriges imprägniertes Verstärkungsmaterial herzustellen, das Kunststoffprodukte mit besserer Beständigkeit gegen die Einwirkungen von feuchter Atmosphäre ergibt als bei Kunststoffprodukten, die aus imprägniertem Verstärkungsmaterial hergestellt sind, das Oxyde oder Hydroxyde von Erdalkalimetallen enthält. Ein weiterer Zweck der Erfindung ist, bei Verwendung aller Typen von ungesättigten Esterharzen ein nicht klebriges imprägniertes Verstärkungsmaterial zu erhalten.



   Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines mit einem ungesättigten Esterharz imprägnierten blattförmigen Verstärkungsmaterial, z. B. eine imprägnierte Glasfasermatte, zur Herstellung von das Verstärkungsmaterial und das Imprägnierungsharz in gehärtetem Zustand enthaltenden Produkten, in welchem imprägnierten blattförmigen Verstärkungsmaterial das ungesättigte Esterharz eine Mischung eines ungesättigten Alkyds und eines ungesättigten Monomers sowie einen Katalysator für Polymerisationsreaktionen zwischen ungesättigten Gruppen im Esterharz umfasst.

  Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass das ungesättigte Alkyd, das ungesättigte Monomer, der Katalysator und mindestens ein mehrwertiges Isocyanat dem blattförmigen Verstärkungsmaterial zugeführt werden, ehe das ungesättigte Alkyd und Isocyanat reagiert oder zum wesentlichen Teil reagiert haben, und dass das ungesättigte Alkyd und das ungesättigte Isocyanat danach ganz oder zum wesentlichen Teil miteinander zum Reagieren gebracht werden, bis Klebfreiheit des imprägnierten Verstärkungsmaterials erreicht ist, ohne dass die ungesättigten Gruppen des Alkyds und des Monomers dabei miteinander zum Reagieren gebracht werden, so dass sie bei der Verwendung des imprägnierten Verstärkungsmaterials zur Herstellung von das Verstärkungsmaterial und das Imprägnierungsmaterial in gehärtetem Zustand enthaltenden Produkten reagieren können.



   Vor dem Verwenden des imprägnierten Verstärkungsmaterials für die Herstellung von Kunststoffprodukten wird es wenigstens einige Tage bei Zimmertemperatur oder direkt darüber, z. B. 400 C, aufbewahrt, weil es danach nicht mehr klebrig ist.



   Die Menge an   mehrwertigem    Isocyanat im imprägnierten Verstärkungsmaterial macht zweckmässig 1 bis 30, vorzugsweise 2 bis 15 Gewichtsprozente des totalen Gewichts von ungesättigtem Alkyd, ungesättigtem Monomer und mehrwertigem Isocyanat aus.  



   Als Beispiel für geeignete mehrwertige Isocyanate können genannt werden: Toluylen-2, 4-Diisocyanat
EMI2.1     


<tb>  <SEP> CH3
<tb> NCO, <SEP> Toluylen-2, <SEP> 6-Diisocyanat
<tb>  <SEP> NCO
<tb>  <SEP> CH
<tb>  <SEP> 3
<tb> OCN-/\-NCO
<tb>  dimerisiertes Toluylen-2, 4-Diisocyanat
EMI2.2     
 Diphenylmetan-4, 4'-Diisocyanat   OcNF\cH /-\  \· %ffNCO    Naphtylen-l, 5-Diisocyanat ein Isocyanat mit der Formel:
EMI2.3     

EMI2.4     
 Triphenylmetan-4, 4',   4"-Tnisocyanat   
EMI2.5     
 ein Isocyanat mit der Formel:
EMI2.6     
 Hexamethylen-l, 6-Diisocyanat   OCN-(CH2)rNCO.   



   Vom totalen Gewicht des imprägnierten Verstär   kungsmaterials    bestehen zweckmässig ungefähr 10 bis 90 Prozent aus dem ungesättigten Alkyd, ungesättigten Monomer und Isocyanat zusammen, etwa 10 bis 90 Prozent aus dem bogenförmigen Verstärkungsmaterial, etwa 0 bis 60 Prozent aus pulverförmigen und/oder faserigen Füllmitteln zusammen und 0 bis 20 Prozent aus im ungesättigten Esterharz löslichen organischen Zusatzmitteln, Chlorparaffin und Farbstoffen.



   Mit Vorteil wird die Harzmischung vor der Imprägnierung mit den pulverförmigen oder porösen Füllmitteln versehen. Dadurch wird ein vollständig homogenes Einmischen der Füllmittel in die Mischung von Esterharz und Isocyanat möglich. Ehe das ungesättigte Alkyd im Esterharz und das Isocyanat reagieren oder zum wesentlichen Teil reagiert haben, wird also die Harzmischung unter Einmischen der eventuell vorkommenden Füllmittel zur Imprägnierung des Verstärkungsmaterials zum Herstellen des   irnprägtuerten    Produktes verwendet.



  Man nützt dabei die Eigenschaft des Harzes aus, dass es im neu hergestellten Zustand eine niedrige Viskosität hat. Dadurch, dass, wie erwähnt, das imprägnierte Verstärkungsmaterial danach einige Zeit gelagert wird, ehe es für Herstellung von Kunststoffprodukten benützt wird, damit das ungesättigte Alkyd und das Isocyanat Gelegenheit haben, ganz oder wenigstens zum grössten Teil miteinander zu reagieren, wird das imprägnierte Material leicht zu handhaben.



   Das nach dem Verfahren erhaltene Verstärkungsmaterial ist von herkömmlicher Art und kann aus Glasfasermatte, Glasfasergewebe, Matten, Filzen und Geweben aus anderem faserigen Material wie Asbest, Baumwolle, Fasern von Thermoplasten wie Polyäthylenglykolterephthalat und Polyakrylnitril bestehen. Weiter kann Papier verwendet werden; auch Glimmerprodukte eignen sich, z. B. selbsttragende Glimmerfolien, die aus einander überlappenden, sehr kleinen Glimmerschüppchen aufgebaut sind, die durch die zwischen den einzelnen Schüppchen wirkenden Molekularkräfte zu   sammengehalten    werden.  



   Das ungesättigte Alkyd kann von gewöhnlicher Art sein. Es kann in üblicher Weise durch Veresterung von ungesättigten und gesättigten zweibasischen Karbonsäuren oder entsprechenden Anhydriden mit einer äquivalenten Menge oder einem kleinen   Überschuss    von zweiwertigem Alkohol hergestellt werden. Als Beispiel dabei verwendeter Säuren können genannt werden:
Maleinsäure, Fumarsäure und Itakonsäure als solche oder in der Form von Anhydriden.

  Beispiele von verwendbaren gesättigten Säuren sind in erster Linie Adipinsäure, Sebacinsäure, Bernsteinsäure, Phtalsäure, Isophtalsäure, Tetra- und Hexahydrophtalsäure, Tetrachlorphtalsäure, Hexachlorendomethylentetrahydrophtalsäure als solche oder in   der Form von Anhydriden.    Als Beispiel von geeigneten zweiwertigen Alkoholen können genannt werden: Glykole wie   Äthylenglykol,    Propylenglykol und Butylenglykol, ferner Polyglykole wie Di äthylenglykol, Triäthylenglykol und Dipropylenglykol und u. a. ein Alkohol mit der Formel
EMI3.1     

EMI3.2     
 wo R ein Alkylenradikal mit 2 bis 3 Kohlenstoffatomen,A   ein 2-Alkylidenradikal    mit 3 bis 4 Kohlenstoffatomen ist, n und m je wenigstens 1 betragen, wobei der arithmetische Mittelwert von m und n nicht grösser als 3 ist.

  In gewissen Fällen kann ein Teil des zweiwertigen Alkohols durch einen mehrwertigen Alkohol ersetzt werden, z. B. Glycerin oder Pentaerythrit. Ein Zusatz von mono-, tri- und tetrafunktionellen Alkoholen sowie von solchen Säuren wird zuweilen vorgenommen, um spezielle Effekte zu erhalten.



   Die Menge an Monomer in dem ungesättigten Esterharz kann mit Vorteil 15 bis 50 Prozent des Gesamtgewichts des Alkyds und des Monomers betragen. Das Monomer kann u. a. aus Styren, o-Chlorstyren, p-Chlorstyren, Diallylphthalat, Triallylcyanurat, Vinylacetat, Divinylbensen und einer Mischung von Methylmetalkryalat und Styren bestehen.



   Ausser ungesättigtem Alkyd und Monomer enthält das ungesättigte Esterharz mit Vorteil einen Polymerisationskatalysator mit hoher oder verhältnismässig hoher Aktivisierungstemperatur, wie z. B. Tert.-Butylperbensoat, Dicymylperoxyd oder Benzoylperoxyd. Die Katalysatormenge beträgt zweckmässig 1 bis 3 Prozent des Gewichts des ungesättigten Alkyds und Monomers.



   Das eventuell verwendete pulverförmige Füllmittel ist von üblicher Art und kann u. a. aus Kreide, Kaolin, Dolomit, Bauxit, Glimmermehl, Quarzmehl, Topfsteinmehl, Schiefermehl, Talk und Bariumsulfat bestehen.



   Eventuell verwendete faserige Füllmittel sind auch von üblicher Art und können u. a. aus kurzen Fasern aus Glas, Asbest, Baumwolle bestehen. Ferner können Sisalfasern und synthetische organische Fasern mit einem hohen Schmelzpunkt, z. B. Polyäthylenglykolterephtalatfasern und Polyakrylnitrilfasern, als Füllmittel verwendet werden.



   Auch Pigmente wie Titandioxyd, Eisenoyxd, Antimontrioxyd und Zinksulfid können im Esterharz im vorimprägnierten Material enthalten sein.



   Ausserdem kann das Esterharz diverse Zusatzmittel als Stabilisatoren für das Esterharz enthalten, z. B.



  Hydrochinon, und Trennmittel, z. B. Zinkstearat.



   Die Erfindung wird im folgenden durch Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele näher erklärt.



   Beispiel 1
Ein geeignetes Harz zur Imprägnierung eines Verstärkungsmaterials kann in folgender Weise hergestellt werden. Eine Mischung von 5 Mol. Maleinsäureanhydrid, 2 Mol. Phtalsäureanhydrid und 8 Mol.   Athylen-    glykol wird auf 1500 C erwärmt. Die Temperatur wird allmählich auf   1900    C erhöht und aufrechterhalten, bis die Säurezahl etwa 30 mg KOH/g beträgt. Die Reaktionsmischung wird auf 1000 C gekühlt und nach Zusatz von 0,1 Gewichtsprozent Hydrochinon in Monostyren aufgelöst. Der Styrenzusatz beträgt bis zu 30   o/o    des totalen Gewichts von ungesättigtem Alkyd und Styren.



   Eine Vormischung wird aus den folgenden Komponenten durch Mischung z. B. in einem Propellermischer hergestellt: 45 Gewichtsteile des oben beschriebenen ungesättigten
Esterharzes 4,5 Gewichtsteile Toluylendiisocyanat
EMI3.3     

1,5 Gewichtsteile Monostyren
0,5 Gewichtsteile Tert.-Butylperbensoat
2,5 Gewichtsteile Zinkstearat 46 Gewichtsteile Kreide.



   Zuerst wird dem Esterharz Toluylendiisocyanat zugesetzt, und unmittelbar nach deren Zusammenmischen werden die übrigen Komponenten beigegeben.



   Zwei Glasfasermatten mit dem Flächengewicht von 450 g/m2 passieren zwischen zwei etwa   60     C warmen Walzen, mit einem Abstand von etwa 2,5 mm voneinander. Die Glasfasermatte besteht aus etwa 50 mm langer Glasfaserbündeln, die mit einem Bindemittel aneinander gebunden sind, das zu wesentlichen Teilen aus Polyvinylazetat oder einem Polyesterharz besteht. Zwischen den Glasfasermatten und den Walzen laufen dünne Folien von z. B. Polyäthylen. Die Vormischung von ungesättigtem Esterharz und Zusatzmitteln wird unmittelbar oder einige Stunden nach dem Zubereiten zwischen die Glasfasermatten gebracht, die bei ihrer Passage zwischen den Walzen von der Vormischung imprägniert werden. Dabei wird ein Glasgehalt von ungefähr 30 Gewichtsprozent erhalten. Die imprägnierte Glasmatte wird aufgerollt und, eingeschlagen in eine diffusionsdichte Folie, z. 

  B. aus Polyäthylenglykolterephthalat oder Aluminium, drei Tage lang bei 400 C gelagert. Das dann erhaltene Produkt ist nicht klebrig, so dass die Poly äthylenfolien entfernt werden können. Die Matte kann zur Herstellung von Formkörpern durch Pressen in Wärme bei   140     C verwendet werden. Die Härtungszeit wird dann etwa 2,5 Min. bei 3 mm Dicke des Gutes.



   Beispiel 2
Ein geeignetes Harz zur Imprägnierung eines Verstärkungsmaterials kann in folgender Weise hergestellt werden. Eine Mischung von 3 Mol. Isophtalsäure und 7 Mol. Propylenglykol wird auf 1900 C gewärmt, wel  che Temperatur aufrechterhalten wird, bis die Säurezahl 40 mg   KOHLE    beträgt. Die Reaktionsmischung wird auf   1500    C gekühlt, und danach werden 3 Mol. Fumarsäure zugesetzt. Die Veresterung wird unter sukzessiver Erhöhung der Temperatur bis auf 2000 C fortgesetzt.



  Diese Temperatur wird aufrechterhalten, bis die Säurezahl 50 mg   KOHLE    ist, wonach 0,1 Gewichtsprozent Hydrochinon zugesetzt werden. Die Reaktionsmischung wird auf   1200    gekühlt und mit Styren bis auf den Gehalt von 40 O/o des totalen Gewichts von ungesättigtem Alkyd und Styren verdünnt.



   Eine Vormischung wird aus den folgenden Komponenten analog der in Beispiel 1 angegebenen Weise hergestellt: 40 Gewichtsteile des oben angegebenen ungesättigten
Esterharzes
5 Gewichtsteile Diphenylmethan-4,4'-Diisocyanat
EMI4.1     

2 Gewichtsteile Monostyren
1 Gewichtsteil Dicumylperoxyd
2 Gewichtsteile Zinkstearat 50 Gewichtsteile Dolomit
Zwei Glasfasermatten der in Beispiel 1 angegebenen Art, aber mit dem Flächengewicht von 300   g/m2    werden in der in Beispiel 1 beschriebenen Art imprägniert.



  Die imprägnierte Glasmatte wird in einer diffusionsdichten Folie bei Zimmertemperatur etwa 6 Tage lang gelagert und ist dann bereit für Anwendung zur Herstellung von Produkten aus glasfaserverstärktem Kunststoff.



   Beispiel 3
Ein   zweckmässiges    Harz zur Vorimprägnierung eines Verstärkungsmaterials kann in folgender Weise hergestellt werden: Eine Mischung von 6 Mol. Maleinsäureanhydrid, 2 Mol. Hexachlorendomethylentetrahydrophtalsäure und 9 Mol. Diäthylenglykol werden auf   1900    C erwärmt. Nachdem die Säurezahl auf 40 mg   KOH/g    gesunken ist, wird das gebildete ungesättigte Alkyd auf 1500 C gekühlt und mit Diallylphtalat bis zu einem Gehalt von 40   O/o    des totalen Gewichts von unge   sättigtem    Alkyd und Diallylphtalat verdünnt.



  Die folgenden Komponenten werden danach gemischt: 43 Gewichtsteile des oben beschriebenen Esterharzes 10 Gewichtsteile Isocyanat mit der Formel:
EMI4.2     
 1,5 Gewichtsteile Monostyren 0,5 Gewichtsteile Tert.-Butylperbensoat
2 Gewichtsteile Zinkstearat 11 Gewichtsteile Kaolin 32 Gewichtsteile Kreide
Das Kaolin und die Kreide werden dabei erst zugesetzt, nachdem das Isocyanat mit dem Esterharz gemischt worden ist. Zwei Glasfasermatten der in Beispiel   1    angegebenen Art mit dem Flächengewicht von 450 g/ m2 werden in der in Beispiel 1 beschriebenen Art imprägniert. Die imprägnierte Glasfasermatte wird bei 400 C vier Tage lang gelagert und ist dann fertig für Verwendung als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Produkten aus glasfaserverstärktem Kunststoff.



   Beispiel 4
Ein für Vorimprägnierung geeignetes Harz wird in der in Beispiel 1 angegebenen Art hergestellt, mit dem Unterschied, dass die Maleinsäure durch eine äquivalente Menge Fumarsäure ersetzt und der Monostyrenzusatz auf 35   O/o    des totalen Gewichts von ungesättigtem Alkyd und Styren erhöht wird.



   Eine Mischung der folgenden Komponenten wird danach hergestellt:  80 Gewichtsteile des oben beschriebenen ungesättigten
Esterharzes 12 Gewichtsteile Toluylendiisocyanat
EMI5.1     

2,5 Gewichtsteile Monostyren
0,5 Gewichtsteile Tert.-Butylperbensoat
5 Gewichtsteile Zinkstearat.



   Zwei Glasfasermatten der in Beispiel 1 angegebenen Art, aber mit dem Flächengewicht von 600   g/m2    werden in der in Beispiel 1 beschriebenen Art imprägniert. Die imprägnierte Glasfasermatte wird in einer diffusionsdichten Folie etwa sieben Tage lang bei Zimmertemperatur gelagert und ist dann fertig für die Anwendung.



   Beispiel 5
Eine vorimprägnierte Glasfasermatte wird in der in Beispiel 1 angegebenen Art hergestellt, doch mit dem Unterschied, dass bei der Herstellung des ungesättigten Alkyds das Phthalsäurenanhydrid durch eine äquivalente Menge von Adipinsäure ersetzt wird.



   Beispiel 6
Ein für Vorimprägnierung eines Verstärkungsmaterials geeignetes Harz wird durch Mischung der folgenden Komponenten bereitet: 85 Gewichtsteile   ungesättigtes Esterharz    der in Beispiel
2 angegebenen Art 12 Gewichtsteile Naphtylen-1,5-Diisocyanat
EMI5.2     

2,5 Gewichtsteile Monostyren
0,5 Gewichtsteile Tert.-Butylperbensoat.



   Glasfasergewebe des herkömmlichen Typs mit dem Flächengewicht 340   g/m2    wird mit der oben angegebenen Harzmischung imprägniert. Die Imprägnierung kann beispielsweise so vor sich gehen, dass das Glasgewebe durch ein Bad der Harzmischung läuft und der Überschuss an Harz zwischen Walzen herausgepresst wird.



  Ein Glasfasergehalt von ungefähr 60-65 Gewichtsprozent ist zweckmässig. Beim Aufrollen des imprägnierten Gewebes wird eine dünne Folie, z. B. Polyäthylenfolie, zwischen die verschiedenen Schichten gespult. Das imprägnierte Gewebe wird in diffusionsdichter Folie bei   40     C vier Tage lang gelagert. Das Gewebe ist dann nicht mehr klebrig, so dass die Polyäthylenfolie entfernt werden kann. Das Gewebe kann zum Pressen von z. B. Laminat verwendet werden. Die Härtung wird zweckmässig bei 1400 C mit einem Druck von 10 kp/ cm2 ausgeführt und dauert etwa 10 Minuten bei einem Laminat von 3 mm Dicke.



   Beispiel 7
Eine Asbestfolie mit dem Flächengewicht von 100 g/m2 wird mit derselben Harzmischung wie in Beispiel 6 angegeben, imprägniert, mit dem Unterschied, dass Naphtylen-1,5-Diisocyanat durch gleich viele Gewichtsteile   Toluylen-Düsocyanat    ersetzt wird
EMI5.3     

Beispiel 8
Eine selbsttragende Folie von einander überlappenden kleinen Glimmerschüppchen mit dem Flächengewicht von 90   g/m2    wird mit der in Beispiel 7 angegebenen Harzmischung imprägniert.



   Beispiel 9
Ein Filz oder ein Gewebe aus organischen Fasern, z. B. Polyäthylenglykolterephthalfaser, Polyamidfaser, Polyakrylnitrilfaser oder Baumwollfaser mit dem Flächengewicht von 200   g/m2    wird mit der in Beispiel 7 angegebenen Harzmischung imprägniert.



   Beispiel 10
Ein Papier mit dem Flächengewicht von 150 g/m2 wird mit einer Harzmischung des in Beispiel 6 angegebenen Typs imprägniert mit dem Unterschied, dass das Naphtylen-1,5-Diisocyanat durch gleich viele Gewichtsteile Diphenylmethan-4,4'-Diisocyanat ersetzt wird:
EMI5.4     

PATENTANSPRUCH 1
Verfahren zum Herstellen eines mit einem ungesättigten Esterharz imprägnierten blattförmigen Verstär   kungsmaterials    zur Herstellung von das Verstärkungsmaterial und das Imprägnierungsharz in gehärtetem Zustand enthaltenden Produkten, in welchem imprägnierten blattförmigen Verstärkungsmaterial das ungesättigte Esterharz eine Mischung eines ungesättigten Alkyds und eines ungesättigten Monomers sowie einen Katalysator für Polymerisationsreaktionen zwischen ungesättigten Gruppen im Esterharz umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das ungesättigte Alkyd, 

   das ungesättigte Monomer, der Katalysator und mindestens ein mehrwertiges Isocyanat dem blattförmigen Verstärkungsmaterial zugeführt werden, ehe das ungesättigte Alkyd und Isocyanat reagiert oder zum wesentlichen Teil reagiert haben, und dass das ungesättigte Alkyd und das ungesättigte Isocyanat danach ganz oder zum wesentlichen Teil miteinander zum Reagieren gebracht werden, bis Klebfreiheit des imprägnierten Verstärkungsmaterials erreicht ist, ohne dass die ungesättigten Gruppen des Alkyds und des Monomers dabei miteinander zum Reagieren gebracht werden, so dass sie bei der Verwendung des imprägnierten Verstärkungsmaterials zur Herstellung von das Verstärkungsmaterial und das Im   prägnierungsmaterial    in gehärtetem Zustand enthaltenden Produkten reagieren können. 

**WARNUNG** Ende DESC Feld konnte Anfang CLMS uberlappen**.

Claims (1)

  1. **WARNUNG** Anfang CLMS Feld konnte Ende DESC uberlappen **. 80 Gewichtsteile des oben beschriebenen ungesättigten Esterharzes 12 Gewichtsteile Toluylendiisocyanat EMI5.1 2,5 Gewichtsteile Monostyren 0,5 Gewichtsteile Tert.-Butylperbensoat 5 Gewichtsteile Zinkstearat.
    Zwei Glasfasermatten der in Beispiel 1 angegebenen Art, aber mit dem Flächengewicht von 600 g/m2 werden in der in Beispiel 1 beschriebenen Art imprägniert. Die imprägnierte Glasfasermatte wird in einer diffusionsdichten Folie etwa sieben Tage lang bei Zimmertemperatur gelagert und ist dann fertig für die Anwendung.
    Beispiel 5 Eine vorimprägnierte Glasfasermatte wird in der in Beispiel 1 angegebenen Art hergestellt, doch mit dem Unterschied, dass bei der Herstellung des ungesättigten Alkyds das Phthalsäurenanhydrid durch eine äquivalente Menge von Adipinsäure ersetzt wird.
    Beispiel 6 Ein für Vorimprägnierung eines Verstärkungsmaterials geeignetes Harz wird durch Mischung der folgenden Komponenten bereitet: 85 Gewichtsteile ungesättigtes Esterharz der in Beispiel 2 angegebenen Art 12 Gewichtsteile Naphtylen-1,5-Diisocyanat EMI5.2 2,5 Gewichtsteile Monostyren 0,5 Gewichtsteile Tert.-Butylperbensoat.
    Glasfasergewebe des herkömmlichen Typs mit dem Flächengewicht 340 g/m2 wird mit der oben angegebenen Harzmischung imprägniert. Die Imprägnierung kann beispielsweise so vor sich gehen, dass das Glasgewebe durch ein Bad der Harzmischung läuft und der Überschuss an Harz zwischen Walzen herausgepresst wird.
    Ein Glasfasergehalt von ungefähr 60-65 Gewichtsprozent ist zweckmässig. Beim Aufrollen des imprägnierten Gewebes wird eine dünne Folie, z. B. Polyäthylenfolie, zwischen die verschiedenen Schichten gespult. Das imprägnierte Gewebe wird in diffusionsdichter Folie bei 40 C vier Tage lang gelagert. Das Gewebe ist dann nicht mehr klebrig, so dass die Polyäthylenfolie entfernt werden kann. Das Gewebe kann zum Pressen von z. B. Laminat verwendet werden. Die Härtung wird zweckmässig bei 1400 C mit einem Druck von 10 kp/ cm2 ausgeführt und dauert etwa 10 Minuten bei einem Laminat von 3 mm Dicke.
    Beispiel 7 Eine Asbestfolie mit dem Flächengewicht von 100 g/m2 wird mit derselben Harzmischung wie in Beispiel 6 angegeben, imprägniert, mit dem Unterschied, dass Naphtylen-1,5-Diisocyanat durch gleich viele Gewichtsteile Toluylen-Düsocyanat ersetzt wird EMI5.3 Beispiel 8 Eine selbsttragende Folie von einander überlappenden kleinen Glimmerschüppchen mit dem Flächengewicht von 90 g/m2 wird mit der in Beispiel 7 angegebenen Harzmischung imprägniert.
    Beispiel 9 Ein Filz oder ein Gewebe aus organischen Fasern, z. B. Polyäthylenglykolterephthalfaser, Polyamidfaser, Polyakrylnitrilfaser oder Baumwollfaser mit dem Flächengewicht von 200 g/m2 wird mit der in Beispiel 7 angegebenen Harzmischung imprägniert.
    Beispiel 10 Ein Papier mit dem Flächengewicht von 150 g/m2 wird mit einer Harzmischung des in Beispiel 6 angegebenen Typs imprägniert mit dem Unterschied, dass das Naphtylen-1,5-Diisocyanat durch gleich viele Gewichtsteile Diphenylmethan-4,4'-Diisocyanat ersetzt wird: EMI5.4 PATENTANSPRUCH 1 Verfahren zum Herstellen eines mit einem ungesättigten Esterharz imprägnierten blattförmigen Verstär kungsmaterials zur Herstellung von das Verstärkungsmaterial und das Imprägnierungsharz in gehärtetem Zustand enthaltenden Produkten, in welchem imprägnierten blattförmigen Verstärkungsmaterial das ungesättigte Esterharz eine Mischung eines ungesättigten Alkyds und eines ungesättigten Monomers sowie einen Katalysator für Polymerisationsreaktionen zwischen ungesättigten Gruppen im Esterharz umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass das ungesättigte Alkyd,
    das ungesättigte Monomer, der Katalysator und mindestens ein mehrwertiges Isocyanat dem blattförmigen Verstärkungsmaterial zugeführt werden, ehe das ungesättigte Alkyd und Isocyanat reagiert oder zum wesentlichen Teil reagiert haben, und dass das ungesättigte Alkyd und das ungesättigte Isocyanat danach ganz oder zum wesentlichen Teil miteinander zum Reagieren gebracht werden, bis Klebfreiheit des imprägnierten Verstärkungsmaterials erreicht ist, ohne dass die ungesättigten Gruppen des Alkyds und des Monomers dabei miteinander zum Reagieren gebracht werden, so dass sie bei der Verwendung des imprägnierten Verstärkungsmaterials zur Herstellung von das Verstärkungsmaterial und das Im prägnierungsmaterial in gehärtetem Zustand enthaltenden Produkten reagieren können.
    UNTERANSPRÜCHE
    1. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass die Menge an mehrwertigem Isocyanat im imprägnierten Verstärkungsmaterial 1-30, vorzugsweise 2-15 Gewichtsprozente des totalen Gewichts von ungesättigtem Alkyd, ungesättigtem Monomer und mehnvertigem Isocyanat ausmacht.
    2. Verfahren nach Patentanspruch I oder Unteranspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das mehrwertige Isocyanat aus einem oder mehreren der Stoffe Tolylendiisocyanat, dimerisiertem Toluylendiisocyanat, Diphe nylmethan-4,4'-Düsocyanat, Naphtylen- 1 ,5-Düsocyanat, Triphenylmethan-4, 4', 4"-Trüsocyanat, Hexamethy len-1,6-Diisocyanat, einem Isocyanat mit der Formel: EMI6.1 oder einem Isocyanat mit der Formel: EMI6.2 besteht.
    3. Verfahren nach Patentanspruch I, dadurch gekennzeichnet, dass ein Verstärkungsmaterial hergestellt wird, welches zu 10 bis 90 Gewichtsprozent aus dem ungesättigtem Alkyd, ungesättigten Monomer und Isocyanat zusammen, zu 10 bis 90 Gewichtsprozent aus dem blattförmigen Verstärkungsmaterial, zu 0-60 Gewichtsprozent aus pulverförmigen und/oder faserigen Füllmitteln zusammen, sowie zu 0 bis 20 Gewichtsprozent aus einem oder mehreren im ungesättigten Esterharz löslichen Zusatzmitteln besteht, z. B. Dibuthylphtalat, Polystyrol, Chlorparaffin oder Farbstoffen.
    PATENTANSPRUCH II Verstärkungsmaterial, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Patentanspruch I.
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IT1210837B (it) * 1987-06-26 1989-09-29 Pianfei Ipa Spa Procedimento perfezionato di fabbricazione di manufatti stampabili leggeri autoportanti e fonoassorbenti e manufatti ottenuti con detto procedimento

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