Procédé de fabrication d'un polyol De nombreux produits d'addition alcoylèneoxy du glycérol sont connus, par exemple ceux obtenus par la réaction du glycérol avec un oxyde d'alcoylène selon des procédés connus. On a utilisé ces produits d'addition pour la fabrication de mousses de polyuréthane mais, pour une raison ou une autre ils ne sont pas entièrement satisfaisants.
La présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un polyol, caractérisé en ce que l'on addi tionne un mélange d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de pro pylène, contenant de 5 à 14 0/0 en poids d'oxyde d'éthy- lène sur un mélange de 3 à 15 % en poids de polyoxy- alcoylèneglycol de poids moléculaire compris entre<B>106</B> et 370 et
dont les groupes alcoylèneoxy contiennent de 2 à 3 atomes de carbone et de 97 à 85 % en poids de 1,<B>2,3</B> - trihydroxyalcoylèneoxy - propane, contenant en moyenne 3 à 6 groupes alcoylèneoxy identiques, chaque groupe ayant de 2 à 3 atomes de carbone.
Les polyols ainsi obtenus sont utiles pour la fabrica tion de mousses de polyuréthanes et représentent ce que l'on a découvert, jusqu'à présent, de plus approché d'un polyol universel . Ils permettent la fabrication de toutes les qualités de mousses, y compris les mousses ultra tendres et les mousses chargées. On peut leur ajou ter les agents stabilisants, antioxydants, colorants, etc., usuels.
Comme il est indiqué plus haut, les nouveaux polyols sont préparés par réaction de deux mélanges. Le second mélange, ou mélange d'amorçage, contient 3 à 15 % en poids, et dé préférence de 8 à 10 % en poids,
d'un poly- oxyalcoylèneglycol de poids moléculaire compris entre 106 et 370, et de 97 à 85 % en poids,
et de préférence d'environ 92 à 90 % en poids, d'un 1,2,3-trihydroxy- alcoylèneoxy-propane. La concentration en glycol de ce mélange est de préférence inversement proportionnelle à son poids moléculaire.
Ces polyoxyalcoylèneglycols peuvent être représentés par la formule
EMI0001.0078
dans laquelle R est un atome d'hydrogène ou un groupe méthyle et n est un nombre entier tel que le poids molé- culaire du glycol est de 106 à 370. Ces composés sont connus. Les 1,2,3-trihydroxyalcoylèneoxy-propanes peuvent être représentés par la formule
EMI0002.0002
dans laquelle m a une valeur moyenne de 1 à 2, R est tel que défini ci-dessus, et tous les motifs
EMI0002.0003
dans la molécule sont identiques.
Dans une mise en oeuvre préférée, on effectue la ré action des deux mélanges en présence d'un catalyseur de condensation approprie, par exemple un hydroxyde de métal alcalin tel que l'hydroxyde de sodium ou l'hy droxyde de potassium. La réaction peut être continue ou discontinue. On introduit le mélange d'amorçage dans le récipient de la réaction, puis on y ajoute le catalyseur. On ajoute alors graduellement le mélange d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène au mélange d'amor çage avec une bonne agitation.
On maintient générale ment la température de la réaction d'environ 25 C à environ 1450 C ou plus, et de préférence d'environ 1000 C à environ 125 C ; la pression peut être comprise entre environ la pression atmosphérique et 21,1 kg/cm2 ou plus, et de préférence d'environ 0,7 kg/cm22 à environ 7 kg/cm2. Après l'addition de tout le mélange d'oxyde d'éthylène et d'oxyde de propylène, on continue la ré action jusqu'à ce qu'elle soit substantiellement complète.
On sépare les polyols selon les méthodes usuelles et ils contiennent généralement environ 5 à environ 14 % en poids,
et de préférence 9 à 14 % en poids de groupes éthylèneoxy. Les polyols qui contiennent plus qu'environ 16 % en poids de motifs éthylèneoxy ne sont pas <RTI
ID="0002.0037"> avan- tageux puisque les mousses de polyuréthane fabriquées avec elles présentent de sérieux problèmes de mûrisse ment à l'état humide.
Les polyols mixtes obtenus conformément à la pré sente invention ont généralement des indices moyens d'hydroxyles d'environ 40 ou moins à environ 60 ou plus, et de préférence d'environ 45 à environ 57. Leur poids moléculaire moyen varie le plus souvent d'environ 3000 à environ 5000 et il est de préférence d'environ 3500. Les polyols sont utilisés, par réaction avec les polyiso- cyanates organiques, pour produire des polyuréthanes. On peut préparer les polyuréthanes selon les procédés usuels en utilisant des catalyseurs connus.
On peut utiliser lesdits polyuréthanes ainsi produits sous forme de revêtements de surface, d'élastomères ou de produits, etc., en mousse, rigides, semi-rigides ou flexi bles. Lorsqu'on prépare des surfaces de revêtements, on utilise habituellement la technique quasi polymérique ou prépolymérique pour la préparation du polyuréthane produit.
Lorsqu'on prépare des élastomères, on préfère la technique quasi prépolymérique et lorsqu'on prépare des produits sous forme de mousse, on peut utiliser soit la technique à un stade, soit la technique quasi prépoly- mérique. Chacune de ces techniques est connue dans le métier.
On peut réaliser la formation de mousse par l'utilisa tion d'une petite quantité d'eau dans le mélange de la réaction (par exemple, environ 0,5 à 5 % en poids d'eau, par rapport au poids total du mélange de la réaction),
ou par l'utilisation d'agents d'insufflation qui sont va porisés grâce à l'exothermie de la réaction entre l'iso- cyanate et l'hydrogène réactif, ou par les deux méthodes combinées. Toutes ces méthodes sont connues dans le métier.
Les agents d'insufflation que l'on préfère géné ralement sont certains hydrocarbures aliphatiques halo gène-substitués qui ont des points d'ébullition d'environ -40,1 C à 701, C, et qui se vaporisent à la température de la masse moussante, ou en dessous.
Les agents d'insuffla tion peuvent comprendre par exemple : le trichloro- monofluorométhane, le dichlorodifluorométhane, le di- chloromonofluorométhane, le dichlorométhane, le tri- chlorométhane, le bromotrifluorométhane, le chlorodi- fluorométhane, le chlorométhane, le 1,1-dichloro-1- fluorométhane, le 1,1-difluoro-1,2,2-trichloroéthane,
le chloropentafluoroéthane, le 1-chloro-1-fluoroéthane, le 1-chloro-2-fluoroéthane, le 1,1,2-trichloro-1,2,2-trifluoro- éthane, le 1,1,1-trichloro-2,2,2-trifluoroéthane, le 2-chlo- ro-1,1,1,2,3,3,4,4,4-nonafluorobutane, l'hexafluorocyclo- butène et l'octafluorocyclobutane. D'autres agents d'in sufflation utilisables comprennent les hydrocarbures à point d'ébullition bas, tels que:
le butane, le pentane, l'hexane, le cyclohexane, etc. On peut aussi utiliser de nombreux autres composés qui sont facilement volatilisés grâce à l'exothermie de la réaction entre l'isocyanate et l'hydrogène réactif, comme on le sait dans le métier, y compris l'acétone, etc.
Une autre classe d'agents d'in sufflation utilisable comprend les composés thermique- ment instables qui dégagent des gaz lorsqu'on les chauffe, tels que la N,N'-diméthyl-N,N'-dinitrosotéré- phtalamide, le bicarbonate d'ammonium, etc.
La quantité d'agent d'insufflation que l'on peut utili ser varie selon la densité désirée dans la mousse produite. En général, on peut dire que pour 100 g de mélange de réaction contenant un rapport moyen isocyanate/hydro- gène réactif d'environ 1 : 1, on utilisera environ 0,005 à 0,3 mole de gaz pour la production de densités respecti ves de 0,48 à 0,016 g/cm3.
On peut utiliser des catalyseurs dans le mélange ré actionnel pour accélérer la réaction isocyanate-hydro- gène réactif. De tels catalyseurs comprennent une grande variété de composés parmi lesquels on peut citer les suivants (a) les amines tertiaires telles que:
la triméthyl- amine, la triéthylamine, la N-méthylmorpholine, la N- éihylmorpholine, la N,N-diméthylbenzylamine, la N,N- diméthyléthanolamine, la N,N,N',N'-tétraméthyl-1,3-bu- tanediamine, la triéthanolamine, le 1,4-diazabicyclo- [2,2,2]octane, etc.
(b) les phosphines tertiaires telles que les trialcoyl- phosphines, les dialcoylbenzylphosphines, etc.
(c) les bases fortes telles que les hydroxydes, les al- coxydes et les phénoxydes des métaux alcalins et alca lino-terreux ; (d) les sels métalliques acides des acides forts tels que le chlorure ferrique, le chlorure stannique, le chlo rure stanneux, le trichlorure d'antimoine, le nitrate et le chlorure de bismuth, etc.
(e) les chélates de divers métaux, tels que ceux que l'on peut obtenir à partir de l'acétylacétone, la benzoyl- ,!cétone, la trifluoroacétylacétone, l'acétoacétate d'éthyle, le salicylaldéhyde, le cyclopentanone-2-carboxylate, l'acé- tylacétoneimine, les bis-acétylacétonealcoylène-diimines, la salicylaldéhydeimine, etc., avec divers métaux, tels que : Be, Mg, Zn, Cd, Pb, Ti, Zr, Sn, As, Bi, Cr.
Mo, Mn, Fe, Co, Ni ou des ions tels que MoO.>++, UO..++, etc.
(f) les alcoolates et les phénolates de divers métaux tels que Ti(OR),, , Sn(OR)4, Sn(OR), AI(OR)3, etc., dans lesquels R est un groupe alcoyle ou aryle, et les produits de la réaction des alcoolates avec les acides carboxyliques, les bêta-dicétones et les 2-(N,N-dialcoyl- amino)-alcanols, tel que les chélates bien connus de ti tane obtenus selon ledit procédé ou des procédés équiva lents ;
(g) les sels d'acides organiques avec divers métaux tels que les métaux alcalins, les métaux alcalino-terreux, Al, Sn, Pb, Mn, Co, Ni et Cu, y compris, par exemple, l'acétate de sodium, le laurate de potassium, l'hexanoate de calcium, l'acétate stanneux, l'octoate stanneux, l'oléate stanneux, l'octoate de plomb, les siccatifs métalliques tels que le naphténate de manganèse et de cobalt. etc.
(h) les dérivés organométalliques de l'étain tétra valent, de As, Sb et Bi trivalent et pentavalent. et les métalcarboxyles de fer et de cobalt. Comme il est évident pour ceux du métier, on peut aussi utiliser bien d'autres catalyseurs et solvants qui ont un effet catalytique.
Parmi les composés organo-étain qui méritent d'être cités particulièrement, se trouvent les sels dialcoyl-étain des acides carboxyliques, par exemple le diacétate de dibutylétain, le dilaurate de dibutylétain, le maléate de dibutylétain, le diacétate de dilaurylétain, le diacétate de dioctylétain, le bis(4-méthylaminobenzoate) de dibutyl- étain,
le bis(6-méthylaminocaproate) de dibutylétain, etc. De manière similaire, on peut utiliser un hydroxyde de trialcoylétain, un oxyde de dialcoylétain, un dialcoxyde de dialcoylétain ou un dichlorure de dialcoylétain. Des exemples de ces composés comprennent l'hydroxyde de triméthylétain, l'hydroxyde de tributylétain, l'hydroxyde de trioctylétain, l'oxyde de dibutylétain,
l'oxyde de di- octylétain, l'oxyde de dilaurylétain, le bis(isopropoxyde) de dibutylétain, le bis(2-diméthylaminopentylate) de di- butylétain, le dichlorure de dibutylétain, le dichlorure de dioctylétain, etc.
On peut utiliser les amines tertiaires comme premiers catalyseurs pour accélérer la réaction hydrogène réactif/ isocyanate ou comme catalyseurs secondaires en combi naison avec un ou plusieurs des métaux catalyseurs pré cités. On peut aussi utiliser les métaux catalyseurs ou des combinaisons de métaux catalyseurs comme agents d'ac- célération, sans utiliser les amines.
On utilise les cataly- seurs en petites quantités, par exemple d'environ 0,001 % à environ 5 0/0, par rapport au poids du mélange de la réaction.
On peut aussi utiliser de petites quantités, par exem- ple d'environ 0,001 % à environ 5 % en poids, par rap- port au mélange total de réaction,
d'un agent émulsion nant tel que le copolymère en blocs de polysiloxane- polyalcoylène ayant environ 10 à 80 % en poids de siloxane polymère et environ 90 à 20 % en poids d'oxyde
d'alcoylène polymère, tels que les copolymères en blocs décrits dans les brevets U.S. N- 2834748 et 2917480. Une autre classe utile d'agents émulsionnants sont les copolymères en blocs polysiloxane-polyoxyalcoy- lène non hydrolysables . Cette classe de composés dif fère des copolymères en blocs polysiloxane-polyoxy- alcoylène précités en ce que le fragment polysiloxane est lié au fragment polyoxyalcoylène par des liaisons car bone-silicium directes, plutôt que par des liaisons car bone-oxygène-silicium.
Ces copolymères contiennent gé- néralement de 5 à 95 % en poids et de préférence de 5 à 50 % en poids de polysiloxane polymère,
le solde étant du polyoxyalcoylène polymère. On peut préparer ces copolymères, par exemple, en chauffant un mélange de (a) un polysiloxane polymère contenant un groupe hy drocarbure monovalent halogène-substitué et à liaison de silicium, et (b) un sel de métal alcalin de polyoxy- alcoylène polymère, à une température suffisante pour provoquer la réaction du polysiloxane polymère et du sel pour former le copolymère en blocs.
Bien qu'il soit avantageux d'utiliser un agent émulsionnant pour in fluencer le type de structure porogène formée, on peut préparer les mousses, produits de l'invention, sans agents émulsionnants.
Parmi les polyisocyanates organiques et les polythio- isocyanates organiques que l'on peut utiliser pour la pré paration desdits polyuréthanes ainsi produits, on peut citer, par exemple:
l'éthylènediisocyanate, le triméthy- lènediisocyanate, le tétraméthylènediisocyanate, le penta- méthylènediisocyanate, l'hexaméthylènediisocyanate, le propylène- 1,2-diisocyanate, le butylène- 1,2-diisocyanate, le butylène- 1,3-diisocyanate, le butylène-2,3-diisocyanate et les diisocyanates correspondants, tels que:
le butylène- 1,3-diisothiocyanate; les alcoylidènediisocyanates et diiso- thiocyanates, tels que l'éthylidinediisocyanate, le butyl- idinediisocyanate et l'éthylidinediisothiocyanate ;
les cy- cloalcoylènediisocyanates et diisothiocyanates, tels que le cyclopentylène-1,3-diisocyanate, le cyclohexylène-1,2-di- isocyanate, le cyclohexylène-1,3-diisocyanate, le cyclo- hexylène-1,4-diisocyanate et le cyclohexylène-1,2-diiso- thiocyanate ;
les cycloalcoylidènediisocyanates etRTI ID="0003.0208" WI="8" HE="4" LX="1892" LY="2048"> diiso- thiocyanates, tels que le cyclopentylidènediisocyanate, le cyclohexylidènediisocyanate et le cyclohexylidènediiso- thiocyanate ;
les diisocyanates et diisothiocyanates aro matiques, comme le m-phénylènediisocyanate, le p-phé- nylènediisocyanate, le polyméthylène polyphénylisocya- nate, le 2,4-tolylènediisocyanate, le 2,6-tolylènediisocya- nate, le dianisidinediisocyanate, le bitolylènediisocyanate, le naphtalène- 1,4-diisocyanate, le diphénylène-4,
4'-diiso- cyanate ou le p-phénylènediisocyanate ; les diisocyanates ou les diisothiocyanates aliphatiques-aromatiques tels que le xylylène-1,4-diisocyanate. le xylylène-1,3-diiso- cyanate, le bis(4-isocyanatophényl)méthane, le bis(3-mé- thyl - 4 - isocyanatophényl)méthane, le 4,4' - diméthylpro pane diisocyanate ou le xylylène-1,4-diisothiocyanate,
les polyisocyanates divulgués dans le brevet U.S. N- 2683730 ainsi que les polyisocyanates indiqués dans la publica- tion de Sieflken, Annalen, 562 (l949) pages 122-135.
Sont aussi inclus les diisocyanates de durylène, le 4,4',4"- tris(isocyanatophényl)méthane, le 3-10-diisocyanatotri- cyclo[5.2.1.02,E]décane, le bis(2-isocyanatoéthyl)carbo- nate, etc. Le terme ( < polyisocyanate utilisé dans toute la présente description et les revendications inclut les polyisothiocyanates.
Les exemples suivants illustrent encore l'invention. Les parties sont en poids.
<I>Exemple 1:</I> On introduit dans un réacteur 9,1 parties d'un 1,2,3- trihydroxyalcoylène oxy-propane, qui est le produit d'ad dition d'une mole de glycérine et de 4 moles d'oxyde d'éthylène, et 0,9 partie de diéthylèneglycol. A ce mé lange on ajoute 0,26 partie d'hydroxyde de potassium en poudre comme catalyseur puis, au cours de 4 heures environ à une température de 100 à 120 C et sous une pression d'environ 1,4 à 4,2 kg/cm2, on ajoute 35 parties d'un mélange 90/10 en poids d'oxyde de propylène et d'oxyde d'éthylène. A ce moment, on soutire 22 parties du produit du réacteur et le met de côté.
On ajoute alors 0,1 partie d'hydroxyde de potassium au produit résiduel dans le réacteur puis on ajoute 48 parties du mélange 90/10 d'oxydes d'alcoylènes au cours de 10 heures. On purifie le produit, qui est le produit d'addition des oxy des d'alcoylène inférieur du mélange d'amorceurs selon des techniques connues. Il a un poids moléculaire moyen d'environ 3500 et un indice d'hydroxyle de 48,5.
De manière similaire on prépare les produits d'ad dition des oxydes d'alcoylènes inférieurs et des matiè res de départ suivants
EMI0004.0024
Mélange <SEP> d'oxydes
<tb> Mélange <SEP> d'amorçage <SEP> d'alcoylènes
<tb> 95 <SEP> parties <SEP> du <SEP> produit <SEP> d'addition <SEP> 85/15 <SEP> oxyde <SEP> de <SEP> pro de <SEP> 1 <SEP> mole <SEP> de <SEP> glycérine <SEP> et <SEP> de <SEP> 6 <SEP> pylène <SEP> et <SEP> oxyde
<tb> moles <SEP> d'oxyde <SEP> d'éthylène, <SEP> plus <SEP> d'éthylène.
<tb> 5 <SEP> parties <SEP> de <SEP> dipropylèneglycol.
<tb> 95 <SEP> parties <SEP> du <SEP> produit <SEP> d'addition <SEP> 90/10 <SEP> oxyde <SEP> de <SEP> pro de <SEP> 1 <SEP> mole <SEP> de <SEP> glycérine <SEP> et <SEP> de <SEP> 3 <SEP> pylène <SEP> et <SEP> oxyde
<tb> moles <SEP> d'oxyde <SEP> d'éthylène,
<SEP> plus <SEP> d'éthylène.
<tb> 5 <SEP> parties <SEP> d'hexaéthylènegly col.
<tb> 95 <SEP> parties <SEP> du <SEP> produit <SEP> d'addition <SEP> 90/10 <SEP> oxyde <SEP> de <SEP> pro de <SEP> 1 <SEP> mole <SEP> de <SEP> glycérine <SEP> et <SEP> de <SEP> 3 <SEP> pylène <SEP> et <SEP> oxyde
<tb> moles <SEP> d'oxyde <SEP> de <SEP> propylène, <SEP> d'éthylène.
<tb> plus <SEP> 5 <SEP> parties <SEP> de <SEP> diéthylène glycol.
<I>Exemple 2:</I> Comme dans l'exemple 1, on fait réagir un mélange d'amorçage de 3.025 parties d'un 1,2,3-trihydroxyalcoy- lène oxy-propane, qui est le produit d'addition de 1 mole de glycérine et de 4 moles d'oxyde d'éthylène, et 286 parties de diéthylèneglycol avec 48.875 parties d'un mélange 90/10 (en poids) d'oxyde de propylène et d'oxyde d'éthylène en utilisant 50 parties d'hydroxyde de potassium comme catalyseur. Le polyol produit a un poids moléculaire moyen d'environ 3420 et un indice d'hydroxyle de 46,9.
Le polyol contient 86 % en poids de propylèneoxy et 4 0/a en poids d'éthylèneoxy.
L'utilisation des polyols fabriqués par le procédé selon l'invention est illustrée dans la suite de cet ex posé.
<I>Exemple 3:</I> A. On prépare une mousse de polyuréthane selon un procédé en un stade en utilisant le polyol mixte de l'exemple 2 (mousse 1) et on compare ses propriétés à celles d'une mousse préparée à partir d'un polyol à blocs terminaux usuel. (mousse II) et avec une mousse prépa rée à partir d'un polyol glycérol usuel (mousse III). Le polyol à blocs terminaux utilisé pour la préparation de la mousse II, comparative, est représenté par le produit d'addition d'oxyde de propylène et d'un mélange d'amorçage 89/1l de trihydroxypropylglycérol et de di- propylèneglycol ; le polyol à blocs terminaux ayant un indice d'hydroxyle de 48.
Le polyol utilisé pour la pré paration de la mousse III, comparative, est représenté par le mélange 80/20 du produit d'addition du glycérol et de l'oxyde de propylène ayant un indice d'hydroxyle de 56 avec un polypropylèneglycol ayant un poids molé culaire d'environ 2000.
Le tableau suivant indique la composition des mous ses et les propriétés des mousses.
EMI0004.0039
Mousse <SEP> Mousse <SEP> '\ <SEP> Mousse
<tb> <U>I</U> <SEP> II <SEP> III
<tb> Polyol <SEP> <B>.....</B> <SEP> .<B>.............................</B> <SEP> .<B>......</B> <SEP> .<B>------</B> <SEP> . <SEP> ... <SEP> ..... <SEP> <B>-----</B> <SEP> ... <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Emulsifiant <SEP> :
<SEP> Silicone <SEP> A<B>*</B>......._..._.....__..... <SEP> 1,5 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5
<tb> Triéthylènediamine <SEP> <B>----------------------- <SEP> ------</B> <SEP> .<B>-----------------</B> <SEP> 0,3 <SEP> 0,3 <SEP> 0,3
<tb> Eau <SEP> _......__.......__._....._......_...._......_....._._..............._. <SEP> 3,8 <SEP> 3,8 <SEP> 3,8
<tb> Octoate <SEP> stanneux <SEP> _..<B>--------------</B> <SEP> ......._.<B>-----</B> <SEP> . <SEP> <B>-----</B> <SEP> ... <SEP> 0,24 <SEP> 0,225 <SEP> 0,275
<tb> Diisocyanate <SEP> de <SEP> tolylène <SEP> .. <SEP> . <SEP> <B>----- <SEP> -----</B> <SEP> ..-<B>----</B> <SEP> ..... <SEP> excès <SEP> de <SEP> 5 <SEP> %
<tb> Densité, <SEP> g/cm3.. <SEP> <B>.................</B> <SEP> .<B>.... <SEP> .........</B> <SEP> ...... <SEP> ...........
<SEP> 0,0261 <SEP> 0,0258 <SEP> 0,0258
EMI0005.0001
Mousse <SEP> Mousse <SEP> Mousse
<tb> I <SEP> II <SEP> III
<tb> Test <SEP> de <SEP> perméabilité <SEP> à <SEP> l'air <SEP> exprimé <SEP> par <SEP> une
<tb> pression <SEP> en <SEP> mm <SEP> d'eau <SEP> ....._ <SEP> ... <SEP> 24 <SEP> 37 <SEP> 20
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction, <SEP> kg/cm2 <SEP> . <SEP> ...... <SEP> 1,484 <SEP> 1,47 <SEP> 1,33
<tb> Allongement <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> en <SEP> 0/0 <SEP> .. <SEP> .... <SEP> 450 <SEP> 300 <SEP> 320
<tb> Résistance <SEP> au <SEP> déchirement, <SEP> g/cm <SEP> _ <SEP> 680 <SEP> 492 <SEP> <B>571</B>
<tb> ILD** <SEP> à <SEP> 5,08 <SEP> cm, <SEP> g/cm2
<tb> 25 <SEP> 0/0 <SEP> ...... <SEP> ..... <SEP> ... <SEP> 36,4 <SEP> 33,6 <SEP> 42
<tb> 50% <SEP> <B>--------</B> <SEP> ...... <SEP> .. <SEP> ...
<SEP> ...50,4 <SEP> 50,4 <SEP> 53,2
<tb> 65% <SEP> ...... <SEP> .............. <SEP> . <SEP> 81,2 <SEP> 75,6 <SEP> 78,4
<tb> Facteur <SEP> <B>SAC***</B> <SEP> _<B>...... <SEP> .......</B> <SEP> 2,23 <SEP> 2,25 <SEP> 1,87
<tb> ILD <SEP> à <SEP> 5,08 <SEP> cm <SEP> normalisé <SEP> ...15,9 <SEP> 14,9 <SEP> 18,9
<tb> Résilience, <SEP> 0/0 <SEP> ....._.<B>------</B> <SEP> ...<B>----</B> <SEP> _.. <SEP> .. <SEP> .. <SEP> ... <SEP> 39 <SEP> 39 <SEP> 39
<tb> ''\ <SEP> A <SEP> titre <SEP> comparatif.
<tb> <B>* <SEP> O</B>ndentation <SEP> load <SEP> deflection. <SEP>
<tb> @' <SEP> * <SEP> ILD <SEP> 65 <SEP> % <SEP> :
<SEP> ILD <SEP> 25 <SEP> %.
<tb> Copolymère <SEP> en <SEP> blocs <SEP> de <SEP> polysiloxane <SEP> et <SEP> de <SEP> polyalc <SEP> oylène <SEP> de <SEP> formule
EMI0005.0002
dans laquelle (CnH2nO)Z représente en moyenne environ 17 motifs d'oxyéthylène et environ 13 motifs d'oxypro- pylène avec un poids moléculaire moyen total d'environ 7000. B. On utilise le procédé en un stade pour la fabri cation de mousses de polyuréthanes avec les recettes suivantes.
On utilise les mêmes polyols que décrits dans A
EMI0005.0009
Mousse <SEP> Mousse <SEP> * <SEP> Mousse <SEP> "\
<tb> I <SEP> II <SEP> III
<tb> Polyol <SEP> ............... <SEP> ................ <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Emulsifiant <SEP> : <SEP> Silicone <SEP> A <SEP> 1,5 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5
<tb> Triéthylènediamine <SEP> 0,3 <SEP> 0,3 <SEP> 0,3
<tb> N-éthylmorpholine <SEP> . <SEP> ........... <SEP> _ <SEP> . <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5
<tb> Eau <SEP> .......... <SEP> ...... <SEP> ... <SEP> ...... <SEP> 3,9 <SEP> 3,9 <SEP> 3,9
<tb> Octoate <SEP> stanneux <SEP> _<B>-------</B> <SEP> _.... <SEP> .. <SEP> ... <SEP> .0,25 <SEP> 0,225 <SEP> 0,28
<tb> Diisocyanate <SEP> de <SEP> tolylène <SEP> . <SEP> .... <SEP> . <SEP> excès <SEP> de <SEP> 8 <SEP> %
<tb> Densité, <SEP> g/cm3.<B>------</B> <SEP> ...... <SEP> .. <SEP> ........
<SEP> 0,0241 <SEP> 0,0239 <SEP> 0,0237
<tb> Test <SEP> de <SEP> perméabilité <SEP> à <SEP> l'air <SEP> exprimé <SEP> par <SEP> une
<tb> pression <SEP> en <SEP> mm <SEP> d'eau <SEP> . <SEP> ..... <SEP> .... <SEP> 65 <SEP> 38 <SEP> 29
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction, <SEP> kg/cm2 <SEP> 1,204 <SEP> 1,134 <SEP> 0,896
<tb> Allongement <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> en <SEP> 0/0 <SEP> . <SEP> 240 <SEP> 200 <SEP> 200
<tb> Résistance <SEP> au <SEP> déchirement, <SEP> g/cm <SEP> 609 <SEP> 609 <SEP> 591
<tb> ILD <SEP> à <SEP> 5,08 <SEP> cm, <SEP> g/cm2
<tb> 25 <SEP> % <SEP> <B>---------</B> <SEP> ... <SEP> ......... <SEP> .. <SEP> 39,2 <SEP> 39,2 <SEP> 36,4
<tb> 50 <SEP> 0/0 <SEP> ...... <SEP> ........ <SEP> 51,8 <SEP> 51,8 <SEP> 50,4
<tb> 65% <SEP> ..78,4 <SEP> 81,2 <SEP> 72,8
<tb> Facteur <SEP> SAC <SEP> . <SEP> .... <SEP> .... <SEP> ..... <SEP> ..
<SEP> ...... <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> .... <SEP> 2,0 <SEP> 2,07 <SEP> 2,0
<tb> ILD <SEP> à <SEP> 5,08 <SEP> cm <SEP> normalisé <SEP> <B>---</B> <SEP> 18,4 <SEP> 18,4 <SEP> 18,8 <SEP> 17,6
<tb> Résilience, <SEP> % <SEP> .<B>--------------- <SEP> ------- <SEP> ....</B> <SEP> ...... <SEP> .. <SEP> .. <SEP> .. <SEP> .. <SEP> 32 <SEP> 39 <SEP> 36
<tb> A <SEP> titre <SEP> comparatif. C. On prépare des mousses en polyuréthane tendres et ultra tendres selon le procédé en un stade en utilisant les mêmes polyols que décrits dans A. Le tableau ci-dessous indique les compositions et les propriétés des mousses. D. On prépare une mousse en polyuréthane chargée selon le procédé en un stade en utilisant les mêmes poly ols que décrits en A. Le tableau ci-dessous indique les compositions et les propriétés.
EMI0006.0001
Mousse <SEP> tendre <SEP> Mousse <SEP> ultra <SEP> tendre
<tb> I <SEP> II <SEP> <B>*</B> <SEP> III <SEP> <B>*</B> <SEP> I <SEP> <B>II.:-</B> <SEP> III
<tb> Polyol <SEP> .<B>----</B> <SEP> . <SEP> <B>--------------------- <SEP> ------ <SEP> --------------</B> <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Emulsifiant <SEP> :
<SEP> Silicone <SEP> A <SEP> ................... <SEP> . <SEP> ..... <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP> 2,5
<tb> N,N,N,N-tétraméthylbutanediamine <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> _ <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> <B>0'l</B> <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1
<tb> N-éthylmorpholine <SEP> .. <SEP> ... <SEP> . <SEP> ....... <SEP> ... <SEP> ... <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5 <SEP> 0,5
<tb> Eau <SEP> .. <SEP> ..... <SEP> <B>----- <SEP> ------------- <SEP> ------- <SEP> -----</B> <SEP> .. <SEP> .._. <SEP> .... <SEP> _ <SEP> . <SEP> ....... <SEP> 5,5 <SEP> 5,5 <SEP> 5,5 <SEP> 5,5 <SEP> 5,5 <SEP> 5,5
<tb> FCCl3 <SEP> .<B>.... <SEP> ------- <SEP> ------ <SEP> ------ <SEP> --------------- <SEP> ---------------</B> <SEP> ...._ <SEP> _. <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 15 <SEP> 20 <SEP> 20 <SEP> 20
<tb> Octoate <SEP> stanneux <SEP> <B>.....
<SEP> .............</B> <SEP> .._ <SEP> . <SEP> <B>--------------- <SEP> ...</B> <SEP> 0,21 <SEP> 0,20 <SEP> 0,27 <SEP> 0,21 <SEP> 0,20 <SEP> 0,27
<tb> Diisocyanate <SEP> de <SEP> tolylène <SEP> ...... <SEP> ...... <SEP> ...... <SEP> . <SEP> excès <SEP> de <SEP> 8 <SEP> 0/0
<tb> Densité, <SEP> _z/cm' <SEP> <B>----------</B> <SEP> ..<B>---------</B> <SEP> ....<B>.....</B> <SEP> ... <SEP> .. <SEP> ... <SEP> 0,0249 <SEP> 0,0247 <SEP> 0,0247 <SEP> 0,0136 <SEP> 0,0141 <SEP> 0,0140
<tb> Test <SEP> de <SEP> perméabilité <SEP> à <SEP> l'air <SEP> exprimé <SEP> par <SEP> une
<tb> pression <SEP> en <SEP> mm <SEP> d'eau <SEP> ... <SEP> <B>...</B> <SEP> 22 <SEP> 70 <SEP> 50 <SEP> 16 <SEP> 30 <SEP> 25
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction, <SEP> kg/cm2 <SEP> .
<SEP> 0,875 <SEP> 0,854 <SEP> 0,7 <SEP> 0,735 <SEP> 0,637 <SEP> 0,623
<tb> Allongement <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture, <SEP> 0/0 <SEP> ..... <SEP> 200 <SEP> 200 <SEP> 180 <SEP> 225 <SEP> 150 <SEP> 97
<tb> Résistance <SEP> au <SEP> déchirement, <SEP> g/cm <SEP> 394 <SEP> 412 <SEP> 333 <SEP> 299 <SEP> 199 <SEP> <B>191</B>
<tb> ILD <SEP> à <SEP> 5,08 <SEP> cm, <SEP> g/cm2 <SEP> ._ <SEP> ..... <SEP> ..
<tb> 25 <SEP> % <SEP> <B>............ <SEP> ---- <SEP> ----</B> <SEP> 28 <SEP> 30,8 <SEP> 30,8 <SEP> 25,2 <SEP> 23,8 <SEP> 28
<tb> <B><I>50010</I></B> <SEP> . <SEP> <B>------ <SEP> ----</B> <SEP> .<B>----</B> <SEP> 39,2 <SEP> 42 <SEP> 42 <SEP> 33,6 <SEP> 30,8 <SEP> 39,2
<tb> 65 <SEP> 0/0 <SEP> _.. <SEP> <B>-----</B> <SEP> .<B>------ <SEP> ------</B> <SEP> .. <SEP> . <SEP> 60,2 <SEP> 68,6 <SEP> 68,6 <SEP> 53,2 <SEP> 46,2 <SEP> 61,6
<tb> Facteur <SEP> SAC <SEP> ..........
<SEP> <B>----</B> <SEP> ._...__ <SEP> ....2,15 <SEP> 2,22 <SEP> 2,22 <SEP> 2,11 <SEP> 1,94 <SEP> 2,20
<tb> ILD <SEP> à <SEP> 5,08 <SEP> cm <SEP> normalisé <SEP> ........... <SEP> . <SEP> 21,5 <SEP> 24,0 <SEP> 24,0 <SEP> 21,1 <SEP> 19,3 <SEP> 22,0
<tb> =<B><U>-</U></B> <SEP> A <SEP> titre <SEP> comparatif.
EMI0006.0002
Mousse <SEP> Mousse <SEP> Mousse
<tb> I <SEP> II <SEP> III
<tb> Polyol <SEP> .. <SEP> ......... <SEP> 100 <SEP> <B>100</B> <SEP> 100
<tb> Sulfate <SEP> de <SEP> baryum <SEP> <B>------------- <SEP> ....</B> <SEP> .. <SEP> .. <SEP> . <SEP> <B>------- <SEP> ---</B> <SEP> 125 <SEP> 125 <SEP> 125
<tb> Phtalate <SEP> de <SEP> dioctyle <SEP> <B>----- <SEP> ----</B> <SEP> _. <SEP> ...<B>------</B> <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10
<tb> Emulsifiant <SEP> :
<SEP> Silicone <SEP> A <SEP> 2 <SEP> 2 <SEP> 2
<tb> Triéthylènediamine <SEP> _ <SEP> <B>---- <SEP> ...... <SEP> ....</B> <SEP> ..._<B>------</B> <SEP> 0,3 <SEP> 0,3 <SEP> 0,3
<tb> N,N,N,N-tétraméthylbutanediamine <SEP> ... <SEP> 0,1 <SEP> 0,1 <SEP> 0,1
<tb> Eau <SEP> <B>............ <SEP> ------- <SEP> ------ <SEP> ----</B> <SEP> ...<B>........</B> <SEP> . <SEP> .. <SEP> .. <SEP> ....... <SEP> 2,2 <SEP> 2,2 <SEP> 2,2
<tb> 13 <SEP> 13 <SEP> 13
<tb> Octoate <SEP> stanneux <SEP> ........ <SEP> .... <SEP> .._ <SEP> ... <SEP> . <SEP> .... <SEP> ....... <SEP> 0,30 <SEP> 0,32 <SEP> 0,35
<tb> Diisocyanate <SEP> de <SEP> tolylène <SEP> <B>_.</B> <SEP> . <SEP> .... <SEP> ... <SEP> excès <SEP> de <SEP> 1011/o
<tb> Densité, <SEP> g/cm3<B>..... <SEP> ----</B> <SEP> .<B>------</B> <SEP> - <SEP> ..... <SEP> ... <SEP> ... <SEP> ............
<SEP> 0,057 <SEP> 0,059 <SEP> 0,053
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction, <SEP> kg/cm <SEP> . <SEP> 0,693 <SEP> 0,679 <SEP> 0,462
<tb> Allongement <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture <SEP> en <SEP> 0/0 <SEP> . <SEP> ...260 <SEP> 200 <SEP> 100
<tb> Résistance <SEP> au <SEP> déchirement, <SEP> g/cm <SEP> 1,89 <SEP> 1,76 <SEP> <B><I>1,15</I></B>
<tb> ILD <SEP> à <SEP> 5,08 <SEP> cm, <SEP> g/cm2
<tb> 25% <SEP> <B>----------------</B> <SEP> ... <SEP> ....... <SEP> ... <SEP> . <SEP> . <SEP> ... <SEP> 43,4 <SEP> 42 <SEP> 33,6
<tb> 50% <SEP> .. <SEP> <B>-------</B> <SEP> .... <SEP> <B>----- <SEP> _..</B> <SEP> 71,4 <SEP> 70 <SEP> 49
<tb> 65% <SEP> <B>------------- <SEP> _</B> <SEP> ._ <SEP> ... <SEP> . <SEP> ..<B>----</B> <SEP> ..
<SEP> 123,2 <SEP> 113,4 <SEP> 70
<tb> Facteur <SEP> SAC <SEP> _<B>---------------------------- <SEP> -----</B> <SEP> - <SEP> <B>-------------</B> <SEP> 2,84 <SEP> 2,7 <SEP> 2,1
<tb> ILD <SEP> à <SEP> 5,08 <SEP> cm <SEP> normalisé <SEP> ...... <SEP> ......... <SEP> <B>------------</B> <SEP> . <SEP> 8,7 <SEP> 8,16 <SEP> 7,17
<tb> '\ <SEP> A <SEP> titre <SEP> comparatif. E. On prépare à la main des mousses en polyuré thane à partir de deux compositions différentes en fai sant varier la quantité d'octoate stanneux dans chaque composition.
D'après cette étude, on remarque que lors qu'on utilise le polyol de l'exemple 1, une large gamme de catalyseur utilisé est possible, tandis que lorsqu'on utilise un polyol à blocs terminaux usuel tel que celui mentionné pour la préparation de la mousse II décrite dans les exemples A à C inclus, seule une étroite gamme de catalyseur utilisé est possible. La gamme d'utilisa tion du catalyseur est deux fois plus grande avec le polyol préparé suivant la présente invention, comparée à celle obtenue lorsqu'on utilise les polyols à blocs ter minaux du commerce. Au point de vue industriel, cela est très important. On a observé ces avantages avec tous les polyols nouveaux préparés par le procédé selon la présente invention.
Les mousses préparées avec le polyol de l'exemple 2 sont appelées mousse IV, et celle comparative préparée avec le polyol à blocs terminaux est toujours appelée mousse II.
La composition A contient 100 parties de polyol, 2 parties d'émulsifiant Silicone A, 0,3 partie de triéthy- lènediamine, 0,2 partie de N-méthylmorpholine, 3 par ties d'eau, 15 parties de fluorotrichlorométhane,
un excès de 5 % de diisocyanate de tolylène et les quanti- tés d'octoate stanneux indiquées dans le tableau ci- dessous. On détermine la qualité de la mousse obtenue par un examen visuel.
EMI0007.0025
<I>Composition <SEP> A</I>
<tb> Octoate <SEP> stanneux, <SEP> Qualité
<tb> parties <SEP> Mousse <SEP> IV <SEP> Mousse <SEP> II <SEP> @\
<tb> 0,175 <SEP> fissures <SEP> latérales <SEP> 0,20 <SEP> bonne <SEP> fissurée
<tb> 0,225 <SEP> bonne
<tb> 0,25 <SEP> bonne <SEP> bonne
<tb> 0,30 <SEP> bonne <SEP> serrée
<tb> 0,35 <SEP> très <SEP> serrée <SEP> très <SEP> serrée
<tb> '\ <SEP> A <SEP> titre <SEP> comparatif. 0,175. Comme on le voit, la gamme d'utilisation du ca talyseur avec la composition A de polyol de la présente invention est comprise entre environ 0,18 et 0,32 partie, tandis que pour le polyol à blocs terminaux elle est d'environ 0,21 à environ 0,28 partie seulement.
La composition B diffère de la composition A en ce qu'elle contient 4,2 parties d'eau, un excès de 11 % de diisocyanate de tolylène et pas de fluorotrichloro- méthane. Une fois de plus on trouve que la gamme d'uti lisation du catalyseur est plus étendue avec le polyol préparé par le procédé selon la présente invention qu'avec le polyol à blocs
terminaux du commerce, cette gamme est d'environ 0,12 à 0,30 partie pour le polyol amélioré, tandis que pour le polyol à blocs terminaux elle est d'environ 0,16 à 0,25 partie. Le tableau ci- dessous indique les résultats Il n'est pas possible de préparer la mousse compara tive II avec une concentration en octoate stanneux de II n'est pas possible de préparer la mousse compara tive II avec des concentrations en octoate stanneux de 0,1 ou de 0,125.
Ces avantages sont présentés par toutes les composi tions de polyols préparées par le procédé selon la pré sente invention.
F. On prépare une série de mousses de polyuré thane en utilisant une machine à faire de la mousse du commerce et avec différentes compositions. Dans tous les cas, si on utilise le polyol de l'exemple 2, quelle que soit la composition, on produit des mousses satisfai santes. Les compositions de base utilisées sont indiquées ci-dessous
EMI0007.0054
<I>Composition <SEP> B</I>
<tb> Octoate <SEP> stanneux, <SEP> Qualité
<tb> parties <SEP> Mousse <SEP> IV <SEP> Mousse <SEP> II <SEP> '\
<tb> 0,1 <SEP> fissures <SEP> latérales <SEP> 0,125 <SEP> bonne <SEP> 0,15 <SEP> bonne <SEP> fissures <SEP> latérales
<tb> <B>0,175</B> <SEP> bonne
<tb> 0,20 <SEP> bonne <SEP> bonne
<tb> 0,25 <SEP> bonne <SEP> légèrement <SEP> serrée
<tb> 0,
30 <SEP> légèrement <SEP> serrée <SEP> fermée
<tb> 0,35 <SEP> très <SEP> serrée <SEP> fermée
<tb> A <SEP> titre <SEP> comparatif.
EMI0007.0055
<I>Compositions <SEP> de <SEP> base</I>
<tb> Composition <SEP> A <SEP> B <SEP> C <SEP> D <SEP> E <SEP> F
<tb> Polyol <SEP> .:<B>----------- <SEP> -------</B> <SEP> .<B>.....</B> <SEP> ..<B>....</B> <SEP> _ <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> <B>100 <SEP> 100</B>
<tb> Emulsifiant <SEP> :
<SEP> Silicone <SEP> A <SEP> .. <SEP> . <SEP> ... <SEP> 1,4 <SEP> 1,1 <SEP> 2,0 <SEP> 1,0 <SEP> 2,5 <SEP> 1,5
<tb> FCClg <SEP> <B>---- <SEP> -----------------</B> <SEP> ........ <SEP> ... <SEP> . <SEP> - <SEP> - <SEP> 14 <SEP> - <SEP> 22 <SEP> 10
<tb> CH202 <SEP> <B>------</B> <SEP> ....<B>------------</B> <SEP> ... <SEP> . <SEP> 3 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Eau <SEP> <B>..........</B> <SEP> .<B>.......</B> <SEP> .<B>---------</B> <SEP> ..<B>------</B> <SEP> .. <SEP> 4,2 <SEP> 3,8 <SEP> 3,8 <SEP> 2,75 <SEP> 2,95 <SEP> 2,0
<tb> Triéthylènediamine <SEP> .. <SEP> 0,12 <SEP> 0,12 <SEP> 0,12 <SEP> - <SEP> 0,12 <SEP> N-Méthylmorpholine <SEP> ...... <SEP> . <SEP> .. <SEP> .. <SEP> 0,20 <SEP> 0,20 <SEP> 0,20 <SEP> 0,20 <SEP> 0,20 <SEP> 0,20
<tb> Tétraméthylbutanediamine <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 0,20 <SEP> - <SEP> 0,40
<tb> Sulfate <SEP> de <SEP> baryum <SEP> .
<SEP> ..... <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 100
<tb> Octoate <SEP> stanneux <SEP> comme <SEP> indiqué <SEP> ci-dessous
<tb> Diisocyanate <SEP> de <SEP> tolylène <SEP> % <SEP> excès <SEP> 10 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 9 <SEP> 5 <SEP> 10
EMI0008.0001
EMI0009.0001
Polyol <SEP> <B>---------------------------------------------------- <SEP> ---- <SEP> ---</B> <SEP> .. <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Emulsifiant <SEP> :
<SEP> Silicone <SEP> A. <SEP> <B>---- <SEP> ------------ <SEP> ------</B> <SEP> .. <SEP> ... <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP> 2,5 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5
<tb> FCCI3 <SEP> ...... <SEP> .................. <SEP> .................. <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> 30 <SEP> 10 <SEP> 14 <SEP> 6
<tb> CH202 <SEP> ...._... <SEP> 15,5
<tb> Eau <SEP> . <SEP> ........ <SEP> . <SEP> ....... <SEP> . <SEP> .................. <SEP> ........ <SEP> .. <SEP> 5 <SEP> 2,95 <SEP> 3 <SEP> 1,7 <SEP> 2,3
<tb> Triéthylènediamine <SEP> . <SEP> ... <SEP> .. <SEP> . <SEP> .... <SEP> .0,1 <SEP> 0,12 <SEP> 0,12 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2
<tb> N-Méthylmorpholine <SEP> .. <SEP> ...... <SEP> <B>......</B> <SEP> ..... <SEP> 0,2 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2 <SEP> 0,2
<tb> Sulfate <SEP> de <SEP> baryum.._ <SEP> ..... <SEP> ... <SEP> ...
<SEP> 100 <SEP> 100 <SEP> 100
<tb> Octoate <SEP> stanneux <SEP> ........... <SEP> ..... <SEP> ......... <SEP> ... <SEP> .. <SEP> 0,25 <SEP> 0,30 <SEP> 0,55 <SEP> 0,2 <SEP> 0,15 <SEP> 0,2
<tb> Diisocyanate <SEP> de <SEP> tolylène, <SEP> excès <SEP> en <SEP> 0/0 <SEP> ... <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 5 <SEP> 10 <SEP> 10 <SEP> 10
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> traction, <SEP> kg/cm2 <SEP> ... <SEP> _ <SEP> .. <SEP> .. <SEP> .. <SEP> 0,686 <SEP> 0,784 <SEP> 0,693 <SEP> 0,539 <SEP> 0,861
<tb> Allongement <SEP> à <SEP> la <SEP> rupture, <SEP> % <SEP> ..... <SEP> ... <SEP> 328 <SEP> 273 <SEP> 200 <SEP> 187 <SEP> 196
<tb> Résistance <SEP> au <SEP> déchirement, <SEP> kg/cm2 <SEP> . <SEP> .. <SEP> 0,1372 <SEP> 0,1334 <SEP> 0,0922 <SEP> 0,091 <SEP> 0,1155
<tb> Résilience <SEP> ....... <SEP> ..
<SEP> <B>------- <SEP> --------------</B> <SEP> .<B>--------------</B> <SEP> _ <SEP> .. <SEP> .. <SEP> 41 <SEP> 55 <SEP> 57 <SEP> 53 <SEP> 55 <SEP> 55
<tb> Test <SEP> de <SEP> perméabilité <SEP> à <SEP> l'air <SEP> exprimée <SEP> par
<tb> une <SEP> pression <SEP> en <SEP> mm <SEP> d'eau
<tb> vertical <SEP> <B>----------- <SEP> ------------ <SEP> -------</B> <SEP> ... <SEP> ... <SEP> ... <SEP> 26 <SEP> 53 <SEP> 510 <SEP> 456 <SEP> 109
<tb> horizontal <SEP> ........... <SEP> ..... <SEP> ...... <SEP> .... <SEP> ... <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> 40 <SEP> 61
<tb> Densité, <SEP> g/cm3 <SEP> .....__ <SEP> .. <SEP> ........ <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> .... <SEP> ....... <SEP> . <SEP> 0,0195 <SEP> 0,0149 <SEP> 0,0190 <SEP> 0,0501 <SEP> 0,0502 <SEP> 0.0532
<tb> ILD <SEP> à <SEP> 10,16 <SEP> cm, <SEP> g/cm2/25 <SEP> %.. <SEP> .. <SEP> <B>.. <SEP> 50,8</B> <SEP> ..
<SEP> 50.8 <SEP> 13 <SEP> 22,3 <SEP> 41,7 <SEP> 33,2 <SEP> 52,8
<tb> 65%. <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> 89,2 <SEP> 22,8 <SEP> 39,6 <SEP> 89,3 <SEP> 73,1 <SEP> 111,3