Procédé et machine pour réaliser le conditionnement d'articles, tels que des suppositoires, dans des
emballages constitués par deux plaquettes alvéolées
Jusqu'à présent, pour conditionner des suppositoires, des ovules, des dragées, des pilules dans des emballages constitués par deux plaquettes alvéolées, on procédait de la manière su*ante : il fallait tout d'abord fabriquer les plaquettes alvéolées aux dimensions de l'emballage à réaliser ; puis, on mettait en place les articles dans les alvéoles d'une plaquette et on recouvrait celle-ci avec une autre plaquette préalablement enduite d'un agent de scellement tel que de la colle, du diluant, etc. ;
l'ensemble ainsi constitué était alors introduit entre les matrices chauffantes d'une presse et celle-ci était ensuite actionnée ; après retrait, l'emballage était éventuellement marqué.
La présente invention a pour but de réduire le prix de revient global d'un emballage, en diminuant le coût du façonnage de ses éléments constitutifs et en abaissant le court du conditionnement.
L'invention atteint ce but en créant un procédé qui consiste à déplacer en synchronisme suivant deux chemins superposés convergeant l'un vers l'autre et se rejoignant ensuite, deux bandes groupant chacune une pluralité de plaquettes alvéolées, les alvéoles de la bande inférieure et ceux de la bande supérieure étant ouverts respectivement vers le haut et vers le bas, puis, en même temps mais à des endroits différents du cheminement, à charger avec les articles à conditionner les alvéoles de la bande inférieure avant que ces alvéoles parviennent dans la zone de recouvrement des deux bandes, à solidariser, entre les alvéoles chargés, lesdites bandes qui se trouvent superposées après passage dans la zone précitée et à découper dans l'emballage continu ainsi obtenu,
les emballages aux dimensions définitives.
Ainsi, ce procédé permet d'utiliser des bandes alvéolées continues ou de longueurs limitées mais en tout cas de plus grande surface que les plaquettes habituelles. Dès lors, il n'est plus nécessaire de découper les plaquettes à leurs dimensions finales avant le conditionnement et par suite, une économie notable est donc réalisée sur la fabrication des éléments alvéolés de l'emballage. D'autre part, le conditionnement peut, grâce à ce procédé, être effectué de façon semi-automatique ou entièrement automatique. I1 est évident alors qu'un gain important est réalisé sur le temps de la main-d'oeuvre habituellement occupée au chargement et au scellement, ce qui se traduit encore par une économie importante sur le conditionnement.
La présente invention a également pour objet une machine mettant en oeuvre le procédé précité.
Conformément à l'invention, la machine comporte, d une part, pour les bandes alvéolées supérieure et inférieure, un premier couloir de guidage sensiblement horizontal et un deuxième couloir de guidage à pente descendante aboutissant au-dessus et à proximité du premier, d'autre part, au moins un dispositif d'entraînement de ces bandes, enfin, une presse de solidarisation et un outillage de coupe desdites bandes qui sont montés en aval de la zone de convergence des couloirs.
Cette machine peut également comporter un dispositif d'enduction constitué par un feutre logé dans un bac relié à un réservoir par un dispositif à niveau constant, ce feutre ayant sa face mouillante située en prolongement du couloir à pente descendante et coopérant avec un rouleau presseur placé au-dessus, rouleau qui est évidé en correspondance avec les alvéoles de la bande supérieure.
La machine peut aussi comporter un chargeur au automatique des articles à conditionner, ce chargeur étant monté sur le couloir sensiblement horizontal, en amont de la zone de convergence des deux couloirs.
Suivant une forme de réalisation préférentielle, la presse de solidarisation et l'outillage de coupe sont montés de façon fixe sur le couloir sensiblement horizontal et le dispositif d'entraînement est du type à mouvement alternatif, ce dispositif coopérant avec des poussoirs escamotables prenant normalement appui sur les talons des alvéoles et répartis sur le couloir à pente descendante ainsi que sur le couloir sensiblement horizontal en amont et en aval de la zone de convergence desdits couloirs.
Une forme de réalisation de la machine de l'inven- tion est représentée, à titre d'exemple non limitatif, sur le dessin annexé.
Sur ce dessin :
-la fig. 1 est une vue en plan d'une bande alvéo Idée,
-la fig. 2 est une perspective schématique d'ensemble de la machine,
-la fig. 3 est une élévation très schématique montrant l'organisation générale de la machine,
-la fig. 4 est une vue en plan prise, à plus grande échelle, suivant la flèche f4 de la fig. 3 et représentant le dispositif d'enduction et d'amenage,
-la fig. 5 est une coupe longitudinale prise suivant la ligne V-V de la fig. 4,
-la fig.
6 est une coupe transversale prise à plus grande échelle, suivant la ligne VI-VI de la fig. 3 et illustrant un dispositif d'amenage aval,
-la fig. 7 est une coupe partielle analogue à la fig. 6, prise à plus grande échelle suivant la ligne VII
VII de la fig. 3 et montrant un dispositif d'amenage amont ainsi qu'une variante,
-la fig. 8 est une coupe transversale prise, à plus grande échelle, suivant la ligne VIII-VIII de la fig. 3 et représentant la presse de solidarisation, en position ouverte dans la moitié gauche et en position fermée dans la moitié droite,
fla fig.
9 est une demi-coupe transversale prise, à plus grande échelle, suivant la ligne IX-IX de la fig. 3 et illustrant l'outillage de coupe en position ouverte,
-la fig. 10 est une coupe longitudinale brisée prise suivant la ligne X-X de la fig. 9,
-la fig. 11 est une coupe prise parallèlement à l'axe longitudinal de la machine et montrant le branchement du réservoir sur le bac à niveau constant du dispositif d'enduction.
La machine illustrée par le dessin est alimentée avec des bandes minces 1 (fig. 1), en matière synthétique et notamment, en polychlorure de vinyle, en acétate de cellulose ou autres. La bande 1 présente une pluralité d'alvéoles 2 pour le logement d'une moitié des articles à conditionner, des suppositoires de forme torpille dans cet exemple. Les alvéoles 2 sont tous orientés dans le même sens, leur pointe 2a étant située, relativement au sens de défilement F défini ci-après, en aval de leur talon 2b. Les alvéoles sont répartis en rangées transversales et en colonnes longitudinales ; d'ailleurs, les bandes 1 sont relativement longues et correspondent à la reproduction d'un groupement bout à bout de plusieurs plaquettes alvéolées classiques 3.
Ainsi que cela ressort des fig. 2 et 3, la machine de l'invention comprend un bâti 4 supportant un couloir de guidage inférieur 5, sensiblement horizontal, et un couloir de guidage supérieur 6 à pente descendante, qui aboutit au-dessus et à proximité de la partie média- ne du couloir 5, en ménageant un passage libre.
Les bandes 1 précitées sont normalement déposées à l'entrée des couloirs 5 et 6, de façon que les alvéoles 2 de celles qui se trouvent sur le couloir inférieur 5 aient leur concavité dirigée vers le haut, alors que pour les alvéoles 2 de celles qui se trouvent sur le couloir supérieur 6, c'est la convexité qui est dirigée vers le haut. Les bandes peuvent d'ailleurs être déposées et mises bout à bout, soit manuellement, soit au moyen d'un distributeur automatique.
Le couloir inférieur 5 est avantageusement constitué par une tôle profilée en U (fig. 5 à 7) dont les rebords 5a et 5b et une barrette axiale 7 sont prévus pour assurer un guidage correct des bandes 1. La tôle 5 est alors fixée sur deux longerons 8 du bâti 4 de la machine, au moyen d'une pluralité de traverses 9 convenablement réparties.
De même, le couloir supérieur 6 est constitué par une tôle profilée en U (fig. 4 et 5) dont les rebords 6a et 6b ainsi qu'un rouleau presseur 10 défini ci-après sont prévus pour assurer le guidage des bandes 1. La tôle 6 est fixée elle aussi sur les deux longerons 8 par l'intermédiaire d'un châssis 11 comprenant des traverses 12, un plateau inférieur 13, des montants 14 et une platine supérieure inclinée 15.
L'organisation générale de la machine est la suivante (se référer aux fig. 2 et 3) :
-En amont de la zone de recouvrement des bandes supérieures et des bandes inférieures, c'est-à-dire en amont de la zone 16 de convergence des couloirs 5 et 6, le bati 4 de la machine supporte un chargeur au automatique 17 qui peut être du type décrit dans le brevet français nô1105671 et sa première addition no 67 741. Le chargeur est destiné à déposer des suppositoires dans les alvéoles 2 des bandes 1 guidées par le couloir inférieur 5. Il est bien évident aussi que ce chargeur n'est pas indispensable et que la mise en place des articles dans les alvéoles 2 peut être effectuée manuellement.
-En aval de cette zone de convergence 16, le bâti 4 supporte une presse de solidarisation 18 et un peu plus loin, un outillage de coupe 19. Entre eux, un dispositif de marquage 20 peut être prévu et ce dispositif peut être du type décrit dans le brevet français no 1 370 698. La presse 18, le dispositif de marquage 20 et l'outillage de coupe 19 sont destinés à agir sur l'ensemble constitué par des bandes alvéolées inférieu- res et des bandes alvéolées supérieures en recouvrement mutuel, ensemble qui contient les suppositoires et qui est guidé dans le couloir inférieur 5.
-Si les bandes 1 sont constituées par une matière nécessitant pour la solidarisation un agent de scellement, ce qui est le cas dans cet exemple où les bandes sont en polychlorure de vinyle ou en acétate de cellulose et doivent être enduites d'une colle ou d'un sol vant approprié avant d'être pressées et chauffées, le châssis 11 supporte un dispositif d'enduction 21 situé près de l'extrémité inférieure du couloir de guidage 6, en amont de la zone de convergence 16. Ce dispositif d'enduction permet de déposer un film de colle ou de solvant entre les alvéoles 2 sur la face située en dessous, des bandes supérieures 1.
-Enfin, un dispositif d'entraînement 22 est prévu pour déplacer de façon intermittente, mais en synchronisme, les bandes 1 guidées dans le couloir descendant 6 et celles guidées dans le couloir horizontal 5. Dans la forme de réalisation représentée, ce déplacement est effectué pas à pas d'une mesure correspondant à la longueur des plaquettes 3.
Mais il est bien évident que le pas pourrait être multiple de cette longueur et il suf fixait alors de prévoir, d'une part, que la surface utile de la presse 18 et du dispositif d'enduction 21, au lieu d'être égale à celle desdites plaquettes, soit elle aussi multiplie du même ordre de cette dernière et, d'autre part, que la presse 18, l'outillage de coupe 19 et le dis- positif de marquage 20 comportent des unités de travail également multiples.
Dès maintenant, il est important de noter que les lignes de contact extrêmes des bandes 1 du train inférieur guidées dans le couloir 5 sont décalées par rapport à celles des bandes 1 du train supérieur guidées dans le couloir 6, de façon que ces lignes ne puissent pas se trouver en regard dans la zone de recouvrement 16 et dès lors que l'ensemble obtenu en aval par superposition des deux trains de bandes soit continu, malgré la discontinuité de ces deux trains en amont.
Dans ce qui suit, on décrit successivement les diverses parties constitutives de la machine dont il est auestion ci-dessus.
Suivant la forme de réalisation illustrée par les fig. 3 à 7, le dispositif d'entraînement intermittent 22 comporte deux barres d'amenage 23 guidées en translation dans des paliers 24 du bâti 4, ces barres s'étendant de part et d'autre des couloirs 5, 6 et parallèlement à leur plan commun de symétrie. A l'endroit le plus dégagé, les barres 23 sont reliées par une traverse 25, sur la partie médiane de laquelle est attelé un organe moteur, tel qu'un vérin 26 prenant appui sur le bâti 4. La course de ce vérin est au moins égale à la longueur des plaquettes 3 et de préférence légèrement supérieure.
Les barres 23 sont solidaires d'au moins un support 27 (deux dans l'exemple représenté) situé en aval de la zone de convergence 16 et d'au moins un support 28 (deux dans cet exemple) situé en amont, ces supports étant munis de poussoirs escamotables destinés à provoquer, en prenant appui sur le talon 2b des alvéoles 2, lorsque le vérin 26 déplace lesdites barres 23 dans le sens de la flèche F, la progression suivant un pas et le long du couloir inférieur 5, respectivement, en aval, de l'ensemble constitué par les bandes 1 superposées et, en amont, du train de bandes 1 vides, puis chargées de suppositoires. Pendant la course retour du vérin, les poussoirs échappent en glissant sur les pointes 2a desdits alvéoles 2 et dès lors, les bandes 1 restent immobiles.
Les barres 23 sont également reliées cinématiquement à un coulisseau 29, guidé parallèlement au couloir descendant 6 et muni lui aussi d'un poussoir escamotable agissant de la même manière que les autres, pour provoquer la progression pas à pas des bandes 1 guidées dans ce couloir descendant.
Comme le montrent les fig. 5 et 6, chaque support 27 comprend une traverse 30 solidaire des barres 23 et sur laquelle sont fixés, de façon réglable en écartement, des montants 31 s'étendant de chaque côté du couloir 5 Un arbre transversal 32 est monté fou, en dessous de celui-ci, dans des paliers 33 des montants et il est muni d'une palette droite ascendante 34 traversant une ouverture 35 du couloir 5 jusqu'à proximité du niveau 36 de la face de jointement des bandes 1. A l'une au moins de ses extrémités, l'arbre 3 est solidaire d'une masselotte d'équilibrage 37 tendant à ramener la palette 34 vers la position verticale illustrée par la fig. 5.
Dans cette position, la masselotte 37 est appliquée contre une butée fixe 38 située de façon à ce qu'elle ne puisse pas s'opposer au pivotement libre de la palette vers l'aval lors du retour dans le sens inverse de la flèche F des barres d'amenage 23, retour au cours duquel ladite palette doit pouvoir échapper aux alvéoles 2 des bandes 1. D'une manière analogue, les montants 31 supportent, par l'intermédiaire de paliers 39, un arbre transversal 40 parallèle au précédent mais situé au-dessus du couloir de guidage 5. L'arbre 40 est muni, d'une part d'une palette droite descendante 41 s'étendant jusqu'à proximité du niveau 36 et, d'autre part, d'une masselotte 42 coopérant avec une butée fixe 43.
Comme la palette 34, la palette 41 peut donc pivoter librement vers l'aval, mais elle est ramenée par la masselotte 42 vers la position verticale qu'elle ne peut pas dépasser, étant donné la présence de la butée 43. Les deux palettes 34 et 41 constituent pour l'aval, les poussoirs escamotables précités qui provoquent, lors de la course d'actionnement des supports 27 (sens de la flèche F), le déplacement d'un pas de l'ensemble des bandes 1 superposées, en prenant appui contre les talons 2b des alvéoles des bandes inférieures (palette 34) et contre ceux des bandes supérieures (palette 41), et qui laissent en place cet ensemble, lors de la course retour des supports 27 (sens opposé à celui de la flèche
F), en échappant aux alvéoles 2 par pivotement des palettes glissant sur les pointes 2a de ceux-ci.
Comme le montre la fig. 7, chaque support 28 est identique aux supports 27 pour seulement ce qui concerne la palette 34. Cette dernière constitue un poussoir escamotable coopérant de la manière déjà décrite avec les talons 2b des alvéoles 2 (ouverts vers le haut) des bandes pour provoquer leur acheminement pas à pas le long de la partie amont du couloir inférieur 5, que ces alvéoles soient vides ou bien remplis de suppositoires. Mais pour éviter que ces bandes échappent par soulèvement local, lors de la course d'actionnement, on prévoit que les montants 31 de chaque support 28 soient munis d'une tige transversale 44 solidaire d'un peigne 45 s'étendant verticalement jusqu'au niveau 36, les évidements de ce peigne correspondant au gabarit des lignes de suppositoires se trouvant dans les alvéoles des bandes.
Le peigne exerce donc sur ces dernières une action de maintien contre le couloir 5. Ce peigne peut d'ailleurs être remplacé, pour le support 28 situé en amont du chargeur 17, par une palette droite transversale, puisque dans cette zone les alvéoles des bandes sont vides.
Selon une variante, le peigne 45, est supprimé et une réglette longitudinale 46 lui est substituée. Cette réglette, qui est située en regard de la barrette 7, s'étend jusqu'à proximité du niveau 36. Elle peut être fixée sur le bâti 4 de la machine ou bien sur la tige 44 des supports 28 et, dans un cas comme dans l'autre, elle maintient les bandes 1 contre le couloir de guidage 5.
Le dispositif d'entraînement intermittent 22 comporte également le coulisseau 29 qui est constitué, ainsi que cela ressort des fig. 4 et 5, par deux paliers 47 entretoisés rigidement au moyen d'une traverse 48.
Ces paliers sont déplaçables en translation le long de deux guides 49 s'étendant de part et d'autre et parallèlement au couloir supérieur 6. Les guides sont supportés par les montants 14 du châssis 11 du bâti 4 de la machine. Autrement dit, après réglage de la position du châssis 1 1 le long des longerons 8, le châssis et le couloir 6 sont fixes, alors que le coulisseau 29 est libre de se déplacer le long dudit couloir. Pour l'entraîner suivant un mouvement rectiligne alternatif, on prévoit de l'actionner positivement dans le sens de la flèche F et de le rappeler automatiquement dans le sens opposé.
A cet effet, l'un au moins des paliers 47 est, d'une part relié par un tirant souple tel qu'une chaîne, un câble ou autre, aux barres d'amenage 23 et, d'autre part, assujetti en permanence à un organe de rappel, tel qu'un ressort ou un contrepoids.
Suivant la forme de réalisation illustrée par les fig. 4 et 5, chaque palier 47 est attelé à une chaîne 50 dont l'extrémité libre est accrochée à une patte 51 du support 27 le plus proche et qui passe sure une roue dentée de renvoi 52, montée folle sur une console 53 du châssis fixe 11. L'attelage de la chaîne sur le palier considéré peut être réalisé par l'intermédiaire d'un tendeur, par exemple du type représenté. Ce tendeur comprend une roue dentée 54 sur laquelle la chaîne 50 est en partie enroulée, puis fixée, cette roue étant calée sur un arbre 55 tournant dans le palier et assujetti à un bouton de blocage 56. Chaque palier est en outre solidaire d'une tige 57 s'étendant vers le haut et traversant un ressort de compression 58 interposé entre un montant 14 du châssis fixe et une tête extrême de la tige.
Dans ces conditions lorsque les barres d'amenage 23 sont déplacées dans le sens de la flèche F par le vérin 26, elles entraînent en synchronisme et dans le même sens, par l'intermédiaire des chaînes 50, le cou lisseau 29 le long du couloir descendant 6, et lorsque lesdites barres d'amenage sont déplacées dans le sens opposé, le coulisseau revient sous la seule action devenue prépondérante des ressorts 58.
Suivant une variante non représentée sur le dessin, l'organe de rappel du coulisseau 29 peut être constitué par un contrepoids. Celui-ci peut être une masse guidée en translation sous le chemin de guidage supérieur 6 et reliée audit coulisseau par au moins un tirant souple, tel qu'une chaîne, un câble ou autre, mais ce tirant doit passer sur une roue de retour montée folle sur le côté du couloir 6 et au-dessus de la masse.
Sur le coulisseau 29 est monté un châssis pivotant 59 destiné à supporter le rouleau presseur 10 du dispositif d'enduction 21 et également le poussoir escamotable prévu pour l'entraînement intermittent des bandes 1 se trouvant dans le couloir supérieur 6. Ce châssis pivotant 59 comprend deux bras 60 montés fous autour de deux tourillons 61 solidaires de ferrures 62 des paliers 47 du coulisseau 29. Les bras sont disposés de part et d'autre du couloir 6; ils sont entretoisés au moyen d'une tige fixe 63 et de deux arbres 64, 65 s'étendant transversalement; ils sont en outre assujettis à des ressorts 66 accrochés sur les ferrures 62 pour tendre à faire pivoter le support 59 vers le bas.
L'arbre 65 est monté dans des paliers 67 qui sont de préférence réglables en position dans les bras 60 et qui à cet effet peuvent être en deux parties coopérantes, l'une guidée dans une lumière 68 et l'autre blocable par serrage contre le bras correspondant. En tout cas, l'arbre 65 est solidaire d'une palette 69 analogue à la palette 41 des supports 27 et fonctionnant de la même manière, dans le but de constituier le poussoir escamotable précité provoquant l'entraînement intermittent des bandes 1.
Cette palette s'étend jusqu'à proximité du couloir 6 et elle est ramenée vers la position perpendiculaire d'actionnement par une masselotte 70 solidaire de l'arbre 65 et coopérant avec une butée fixe 71 du palier 67 contigu; dans cette position, la palette 69 prend appui contre les talons 2b des alvéoles 2 des bandes placées sur le couloir 6.
Le rouleau presseur 10 est calé sur l'arbre 64 du châssis basculant 59 et s'étend sur toute la largeur des bandes 1. En réalité, la fig. 4 montre que les extrémités du rouleau 10 sont relativement éloignées des rebords 6a, 6b du couloir 6. Cela est dû au fait que ces rebords sont destinés au guidage de bandes larges, comme c'est aussi le cas pour les rebords 5a, 5b du couloir inférieur 5. Dès lors, si l'on veut utiliser des bandes étroites, on rapporte dans les couloirs 5 et 6 des réglettes 72 limitant la largeur de guidage et on monte sur l'arbre 64 un rouleau 10 dont la longueur correspond à ladite largeur. En tout cas, ce rouleau 10 est évidé en correspondance avec les alvéoles 2 des bandes 1 et, pour simplifier sa fabrication, on peut le réaliser comme cela est représenté sur la fig. 4.
Des rainures 73 sont alors creusées à sa périphérie en regard des lignes d'alvéoles 2 et séparent des collerettes annulaires 74 prenant normalement appui par roulement sur les parties longitudinales desdites bandes 1 se trouvant entre les lignes précitées d'alvéoles. De plus, des baguettes 75 sont encastrées dans les collerettes selon un pas curviligne égal au pas rectiligne des rangées transversales d'alvéoles 2, le diamètre du rouleau 10 étant déterminé pour que son perimètre soit multiple du pas précité.
Les baguettes prennent ainsi appui, lors du roulement, sur les parties transversales des bandes 1 se trouvant entre les rangées précitées d'alvéoles.
L'arbre 64 est en outre solidaire d'une roue à rochet 76 coopérant avec un cliquet de retenue 77 monté fou autour de la tige 63. Ainsi que cela ressort de la fig. 5, les dents de la roue et du cliquet sont orientées pour s'opposer à toute rotation du rouleau 10 lorsque le coulisseau 29 est déplacé dans le sens de la flèche F, mais non dans le sens contraire. Autrement dit, pen- dant la descente du coulisseau, le rouleau glisse sans rouler et pendant la remontée, ledit rouleau tourne en roulant.
Le coulisseau 6 présente, en regard de l'aire balayée par ce rouleau 10, une fenêtre 78 dans laquelle est disposé un feutre d'enduction 79 dont la face mouillante prolonge la face de glissement dudit couloir.
L'étendue de cette face mouillante est sensiblement égale à celle d'une plaquette 3. Le feutre est logé dans un bac 80 relié, par un dispositif à niveau constant connu en soi, à un réservoir 81 de colle ou autre agent de scellement. Par capillarité, la colle remonte à travers le feutre jusqu'à la face mouillante qui est en contact avec une bande 1 et enduit par conséquent celle-ci suivant les parties longitudinales et transversales se trouvant entre les alvéoles 3; cet effet étant accentué par la pression qu'exerce le rouleau 10 de l'autre côté des parties précitées. Il est en outre important de noter qu'étant donné que le rouleau ne peut pas tourner pendant la descente du coulisseau 29, il entraîne parfaitement la bande 1 considérée; il est d'ailleurs aidé en cela par la palette 69 et peut l'être aussi par la baguette 75 située derrière les talons 2b d'une rangée d'alvéoles.
Par contre, pendant la remontée, le rouleau 10 roule sur la bande et ne risque pas d'entraîner celle-ci qui, dès lors, reste en place.
Pour éviter que la colle détériore la bande 1 située en regard du feutre 79 pendant un arrêt prolongé de la machine, on prévoit que le bac 80 soit escamotable. A cet effet, il peut être solidaire d'au moins une tige 82 guidée en translation horizontale dans une douille 83 rapportée au moyen de pattes 84 sur un montant 14 du châssis fixe 11; cette tige coopérant éventuellement avec un verrou automatique. Donc, s'il faut escamoter le bac, il suffit de la manoeuvrer à la main.
De plus, afin de s'opposer à ce que la colle ou le solvant qui s'évapore se condense sur la bande située en regard du feutre pendant un arrêt prolongé de la machine, un volet de fermeture non représenté du bac 81 peut être prévu.
En outre, le réservoir 81 du dispositif d'enduction 21, qui débouche dans le bac 80, est monté de façon que son ouverture de communication soit située au niveau constant 80a que doit toujours atteindre la colle dans ce bac. Pour faciliter le changement du réservoir 81 lorsqu'il est vide, on peut mettre en oeuvre le dispositif très simple représenté sur la fig. 11. Ce dispositif comprend un bouchon 85 susceptible d'être monté avec étanchéité sur le col d'une bouteille formant le réservoir 81. Le fond du bouchon présente un passage central 86 bordé par un siège 87 coopérant avec un obturateur 88.
Ce dernier, qui peut être constitué par une soupape, une bille ou autre, est du type à fermeture automatique, c'est-à-dire qu'il est maintenu fermé élastiquement par un ressort 89 prenant appui sur un épaulement interne du bouchon tel que celui formé par une rondelle 90 connue sous le nom de circlip. Par contre, l'ouverture de l'obturateur 88 est commandée et à cet effet, celui-ci est prolongé par une tige 91 destinée, en butant contre le fond du bac 80, à repousser ladite soupape lorsque le passage 86 est parvenu au niveau constant soya. Bien entendu, la tige 91 pourrait être solidaire du bac au lieu de l'être de la soupape.
En tout cas, aucune précaution n'est à prendre lors de l'enlèvement d'une bouteille 81, puisque l'obturateur 88 se ferme automatiquement dès que celle-ci est soulevée, ainsi que lors du montage d'une autre bouteille, puisque la tige 91 n'ouvre l'obturateur 88 que lorsque ladite bouteille est en place.
Suivant la forme de réalisation décrite dans ce qui précède, la machine comporte un dispositif d'entraînement constitué par un vérin 26 actionnant des barres d'amenage 23 sur lesquelles sont fixés les supports 27 munis des palettes escamotables de poussée 34, 41 et les supports 28 munis de la palette escamotable de poussée 34 et auxquelles est attelé le coulisseau 29 portant le châssis pivotant 59 pourvu de la palette escamotable de poussée 69 ainsi que du rouleau presseur 10.
Cet équipage mobile alternatif provoque l'entraînement intermittent pas à pas dans le sens de la flèche F, des bandes 1 qui reposent sur la partie amont du couloir de guidage inférieur 5 (leurs alvéoles 2 ayant leur concavité dirigée vers le haut), des bandes 1 qui reposent sur le couloir de guidage descendant 6 (leurs alvéoles 2 ayant leur concavité dirigée vers le bas) et de l'ensemble des bandes 1 en recouvrement mutuel qui repose sur la par annulaires d'épaisseur, portées par la traverse 94 et déterminant la position de fermeture de ladite matrice 92 (moitié droite de la fig. 8).
Les organes d'arrêt 108 sont réglables à seule fin d'être certain que les matrices serrent les bandes 1, lorsqu'elles sont fermées.
En ce qui concerne maintenant l'outillage de coupe 19, les fig. 9 et 10 montrent que cet outillage comporte de façon connue en soi, deux lames de coupe 109 et 110 formant respectivement matrice et poinçon, ainsi qu'un presse-bandes 111. La lame fixe 109 qui est située en dessous du couloir 5 est montée rigidement sur un châssis 112 fixé, par tout moyen approprié et de préférence de façon réglable, sur les longerons 8 du bâti 4 de la machine. Comme pour la presse, les pièces 113 de fixation du châssis peuvent être munies des paliers 24 entourant les barres d'amenage 23. La lame ou poinçon 110 qui est disposée au-dessus du couloir 5, est montée de façon élastique sur une traverse haute 114, d'un châssis mobile.
Cette traverse est solidaire de colonnes 115 s'étendant verticalement de part et autre dudit couloir et guidées dans des douilles 116 dont le châssis fixe est pourvu. Les colonnes sont en outre reliées rigidement à leur partie inférieure par une traverse basse 117 sur laquelle est articulée, dans sa partie médiane et autour d'un axe 118, la tige d'un vérin d'actionnement 119 dont le cylindre est rapporté sous le châssis fixe 112. De plus, le presse-bandes 111 qui est placé contre la lame mobile 110 et en regard de la lame fixe 109, est solidaire de tiges 120 guidées en translation dans des manchons 121 de la traverse haute 114.
Des ressorts 122 prenant appui sur ceux-ci, tendent à maintenir élastiquement le presse-bandes 111 en position basse pour laquelle le bord inférieur de ce dernier est situé plus bas que le bord inférieur de la lame 110, cette position étant déterminée par butée contre les manchons 121, de têtes sailllantes 123 des tiges 120.
Il résulte de ce qui précède qu'en commandant le vérin 110 on provoque:
- dans une première partie de la course, la descente synchrone de la lame 110 et du presse-bandes 111 jusqu'à ce que ces derniers pincent les deux bandes de l'ensemble sandwich contenant les suppositoires, contre la lame fixe 109,
- puis, dans la partie finale de cette course, la descente de la lame 110 seulement qui, en coopérant avec cette lame fixe 109, coupe ledit ensemble entre deux rangées transversales contiguës d'alvéoles 2, l'ensemble restant ainsi maintenu entre le presse-bandes 111 et la lame 109 (les manchons 121 coulissant sur les tiges 120 et les ressorts 122 étant comprimés) alors que l'emballage découpé tombe.
Pendant la course opposée, la lame 110 remonte, le presse-bandes 111 restant appliqué élastiquement contre la lame 109 et maintenant l'ensemble sandwich, puis, lorsqu'elle dépasse cette lame fixe 109, continue sa remontée en étant accompagnée par le presse-bandes 111.
n est important de remarquer que lors de la descente de la lame 110, l'ensemble sandwich précité des bandes alvéolées, s'incurve vers le bas depuis son niveau d'amenage 36 jusqu'au niveau de ladite lame 109. Il est alors nécessaire que pendant la remontée de cette lame 110, l'ensemble sandwich précité soit ramené au niveau 36, à seuleü fin qu'il puisse s'engager entre les lames 109 et 110 en position ouverte (fig. 10) lorsqu'il est déplacé par le dispositif d'entraînement intermittent.
A cet effet, une platine inférieure 124 et une traverse supérieure 125 reliées par des pions de centrage latéraux 126, s'étendent transversalement en dessous et au-dessus de l'ensemble sandwich; ils sont disposés le long et en amont de la lame fixe 109; ils sont en outre solidaires de tiges verticales 127 situées de part et d'autre du couloir 5 et guidées en translation chacune dans une patte 128 du châssis fixe 112, ainsi que dans une patte 129 de la traverse inférieure 117 du châssis mobile.
Les tiges 127 sont munies d'un organe d'attelage élastique permettant de les relier au châssis mobile 114, 117, à seule fin que la platine 124 et sa traverse 125 puissent accompagner en synchronisme la lame 110 et le presse-bandes 111 pendant la première partie considérée de la course de descente, mais que cette platine et sa traverse cessent de les accompagner et restent donc immobiles dès que ledit presse-bandes est en contact avec la lame fixe 109. L'organe d'attelage peut avantageusement être constitué, ainsi que cela ressort des fig. 9 et 10, par des ressorts 130 enfilés sur les tiges 127 et interposés entre les pattes 129 et des têtes 131 de ces tiges. Les ressorts tendent à appliquer des butées 132 rendues solidaires des tiges 127 au-dessus des pattes 129, contre des arrêtoirs 133 dont ces dernières sont munies.
Dans cette position (fig. 10), la platine est située en prolongement du couloir 5, de telle sorte que les bandes de l'ensemble sandwich précité dont les alvéoles inférieures reposent sur ladite platine, sont au niveau d'amenage 36. De plus, une autre butée 134 solidaire des tiges 127 est prévue au-dessus des pattes 128 du châssis fixe pour coopérer avec un arrêtoir 135 de ces dernières. Les butées 134 permettent de déterminer, par contact avec les arrêtoirs 135, la position basse de la platine 124, pour laquelle les bandes de l'ensemble sandwich incurvé sont situées au niveau de pincement de la lame fixe 109 et du pressebandes 111.
Autrement dit, pendant la première partie de la descente du châsssi mobile, la platine 124 accompagne, en soutenant l'ensemble sandwich, la lame 110 et le presse-bandes 111, étant donné que les ressorts 130 maintiennent les butées 132 appliquées contre les arrêtoirs 133. Mais, dès que le presse-bandes est appliqué contre la lame fixe 109, la platine s'immobilise puisque ces butées 134 reposent sur les arrêtoirs 135 et, pen- dant la deuxième partie de la descente, les pattes 129 coulissent le long des tiges 127 en comprimant les ressorts 130. Pendant la remontée du châssis mobile, ces derniers, en se détendant, maintiennent les butées 134 contre les arrêtoirs 135 et la platine reste à son niveau inférieur comme c'est aussi le cas pour le presse-bandes 111.
Mais lorsque celui-ci quitte la lame 109, la platine remonte également car ses butées 132 sont poussées positivement par les arrêtoirs 133.
Il est bien évident que l'on pourrait procéder à un détourage des emballages, au lieu simplement de les séparer par coupe. Dans ce cas, l'outillage 19 comporte une matrice, un poinçon et un presse-flan destinés à être substitués aux lames 109, 110 et au presse-bandes 111.
Enfin, les bandes 1 pourraient être continues et seraient alors délivrées par deux moules de formage des alvéoles à condition que ces moules soient eux-mê mes alimentés au moyen de bandes continues. De même, les bandes pourraient être bien plus larges et refendues après conditionnement, soit par l'outillage de coupe 19, soit par un organe tranchant disposé en amont de ce dernier.
REVENDICATIONS
I. Procédé pour réaliser le conditionnement d'articles, tels que suppositoires, ovules, dragées, pilules dans des emballages constitués par deux plaquettes alvéolées, caractérisé en ce qu'il consiste:
- à déplacer en synchronisme suivant deux chemins superposés convergeant l'un vers l'autre et se rejoignant ensuite, deux bandes groupant chacune une pluralité de plaquettes alvéolées, les alvéoles de la bande inférieure et ceux de la bande supérieure étant ouverts respectivement vers le haut et vers le bas,
- puis, en même temps mais à des endroits différents du cheminement, à charger avec les articles à conditionner les alvéoles de la bande inférieure avant que ces alvéoles parviennent dans la zone de recouvre ment des deux bandes, à solidariser, entre les alvéoles chargés,
lesdites bandes qui se trouvent superposées après passage dans la zone précitée et à découper dans l'emballage continu ainsi obtenu, les emballages aux dimensions définitives.
Method and machine for packaging articles, such as suppositories, in containers
packaging made up of two blister packs
Until now, to package suppositories, ova, dragees, pills in packages consisting of two blister packs, we proceeded in the following manner: it was first necessary to manufacture the blister packs to the dimensions of 'packaging to be produced; then, the articles were placed in the cells of a blister pack and the latter was covered with another blister pack previously coated with a sealing agent such as glue, thinner, etc. ;
the assembly thus formed was then introduced between the heating dies of a press and the latter was then actuated; after removal, the packaging was possibly marked.
The object of the present invention is to reduce the overall cost price of a package, by reducing the cost of shaping its constituent elements and by reducing the length of the package.
The invention achieves this goal by creating a method which consists in moving in synchronism along two superimposed paths converging towards each other and then joining together, two bands each grouping a plurality of blister packs, the cells of the lower band and those of the upper band being open respectively upwards and downwards, then, at the same time but at different places in the path, to be loaded with the articles to be conditioned the cells of the lower band before these cells reach the zone covering the two strips, to be joined, between the loaded cells, said strips which are superimposed after passing through the aforementioned zone and to be cut from the continuous packaging thus obtained,
packaging with final dimensions.
Thus, this process makes it possible to use continuous honeycomb strips or of limited lengths but in any case with a larger surface area than the usual plates. Therefore, it is no longer necessary to cut the plates to their final dimensions before packaging and consequently, a significant saving is made in the manufacture of the blister pack elements. On the other hand, the packaging can, thanks to this method, be carried out semi-automatically or fully automatically. It is obvious then that a significant saving is made in the time of the labor force usually occupied with loading and sealing, which further results in a significant saving on packaging.
A subject of the present invention is also a machine implementing the aforementioned method.
According to the invention, the machine comprises, on the one hand, for the upper and lower honeycomb strips, a first substantially horizontal guide passage and a second downward-sloping guide passage terminating above and near the first, on the other hand, at least one device for driving these bands, and finally, a securing press and a tool for cutting said bands which are mounted downstream of the zone of convergence of the corridors.
This machine may also include a coating device consisting of a felt housed in a tank connected to a tank by a constant level device, this felt having its wetting face located in the extension of the downward sloping corridor and cooperating with a pressure roller placed above, a roll which is hollowed out in correspondence with the cells of the upper strip.
The machine may also include an automatic loader for the articles to be packaged, this loader being mounted on the substantially horizontal corridor, upstream of the convergence zone of the two corridors.
According to a preferred embodiment, the securing press and the cutting tool are fixedly mounted on the substantially horizontal corridor and the drive device is of the reciprocating type, this device cooperating with retractable pushers normally bearing on the heels of the cells and distributed over the downward sloping corridor as well as on the substantially horizontal corridor upstream and downstream of the convergence zone of said corridors.
An embodiment of the machine of the invention is shown, by way of non-limiting example, in the accompanying drawing.
On this drawing :
-the fig. 1 is a plan view of an Idea honeycomb strip,
-the fig. 2 is a schematic view of the whole machine,
-the fig. 3 is a very schematic elevation showing the general organization of the machine,
-the fig. 4 is a plan view taken, on a larger scale, along the arrow f4 of FIG. 3 and showing the coating and feed device,
-the fig. 5 is a longitudinal section taken along the line V-V of FIG. 4,
-the fig.
6 is a cross section taken on a larger scale, taken along the line VI-VI of FIG. 3 and illustrating a downstream feed device,
-the fig. 7 is a partial section similar to FIG. 6, taken on a larger scale along line VII
VII of fig. 3 and showing an upstream feed device as well as a variant,
-the fig. 8 is a cross section taken, on a larger scale, along the line VIII-VIII of FIG. 3 and showing the securing press, in the open position in the left half and in the closed position in the right half,
fla fig.
9 is a transverse half-section taken, on a larger scale, along the line IX-IX of FIG. 3 and showing the cutting tool in the open position,
-the fig. 10 is a broken longitudinal section taken along the line X-X of FIG. 9,
-the fig. 11 is a section taken parallel to the longitudinal axis of the machine and showing the connection of the reservoir to the constant level tank of the coating device.
The machine illustrated by the drawing is supplied with thin strips 1 (FIG. 1), of synthetic material and in particular of polyvinyl chloride, cellulose acetate or the like. The strip 1 has a plurality of cells 2 for housing one half of the articles to be packaged, torpedo-shaped suppositories in this example. The cells 2 are all oriented in the same direction, their tip 2a being located, relative to the direction of travel F defined below, downstream of their heel 2b. The cells are distributed in transverse rows and in longitudinal columns; moreover, the bands 1 are relatively long and correspond to the reproduction of an end-to-end grouping of several conventional blister packs 3.
As can be seen from FIGS. 2 and 3, the machine of the invention comprises a frame 4 supporting a lower guide passage 5, substantially horizontal, and an upper guide passage 6 with a downward slope, which ends above and near the middle part. from corridor 5, leaving a free passage.
The aforementioned strips 1 are normally deposited at the entrance of the corridors 5 and 6, so that the cells 2 of those which are on the lower corridor 5 have their concavity directed upwards, while for the cells 2 of those which are on the upper corridor 6, it is the convexity which is directed upwards. The strips can also be placed and placed end to end, either manually or by means of an automatic dispenser.
The lower passage 5 is advantageously constituted by a profiled sheet in U (fig. 5 to 7) whose edges 5a and 5b and an axial bar 7 are provided to ensure correct guidance of the strips 1. The sheet 5 is then fixed on two longitudinal members 8 of the frame 4 of the machine, by means of a plurality of cross members 9 suitably distributed.
Likewise, the upper passage 6 consists of a U-shaped sheet (fig. 4 and 5), the edges of which 6a and 6b as well as a pressure roller 10 defined below are provided to ensure the guiding of the bands 1. The sheet 6 is also fixed to the two side members 8 by means of a frame 11 comprising cross members 12, a lower plate 13, uprights 14 and an inclined upper plate 15.
The general organization of the machine is as follows (refer to fig. 2 and 3):
-Upstream of the overlap zone of the upper bands and the lower bands, that is to say upstream of the zone 16 of convergence of the corridors 5 and 6, the frame 4 of the machine supports an automatic loader 17 which may be of the type described in French patent No. 1105671 and its first addition No. 67,741. The charger is intended to deposit suppositories in the cells 2 of the strips 1 guided by the lower passage 5. It is also quite obvious that this charger does not. is not essential and that the placement of the articles in the cells 2 can be done manually.
- Downstream of this convergence zone 16, the frame 4 supports a securing press 18 and a little further on, a cutting tool 19. Between them, a marking device 20 can be provided and this device can be of the type described. in French Patent No. 1 370 698. The press 18, the marking device 20 and the cutting tool 19 are intended to act on the assembly consisting of lower honeycomb strips and upper honeycomb strips in mutual overlap, set which contains the suppositories and which is guided in the lower corridor 5.
-If the strips 1 are made of a material requiring a sealing agent for the attachment, which is the case in this example where the strips are made of polyvinyl chloride or of cellulose acetate and must be coated with an adhesive or Before being pressed and heated, the frame 11 supports a coating device 21 located near the lower end of the guide passage 6, upstream of the convergence zone 16. This coating device allows a film of glue or solvent to be deposited between the cells 2 on the face located below, the upper bands 1.
-Finally, a drive device 22 is provided to move intermittently, but in synchronism, the bands 1 guided in the descending corridor 6 and those guided in the horizontal corridor 5. In the embodiment shown, this movement is performed step by step of a measurement corresponding to the length of the pads 3.
But it is obvious that the pitch could be multiple of this length and it was then sufficient to provide, on the one hand, that the useful surface of the press 18 and of the coating device 21, instead of being equal to that of said plates, or it also multiplies by the same order of the latter and, on the other hand, that the press 18, the cutting tool 19 and the marking device 20 comprise equally multiple working units.
From now on, it is important to note that the extreme contact lines of the bands 1 of the lower gear guided in the corridor 5 are offset from those of the bands 1 of the upper gear guided in the corridor 6, so that these lines cannot not be facing each other in the overlap zone 16 and since the assembly obtained downstream by superposition of the two trains of bands is continuous, despite the discontinuity of these two trains upstream.
In what follows, the various constituent parts of the machine which are mentioned above are described in turn.
According to the embodiment illustrated by FIGS. 3 to 7, the intermittent drive device 22 comprises two feed bars 23 guided in translation in bearings 24 of the frame 4, these bars extending on either side of the corridors 5, 6 and parallel to their plane common symmetry. At the most open place, the bars 23 are connected by a cross member 25, on the middle part of which is coupled a motor member, such as a jack 26 resting on the frame 4. The stroke of this jack is at less equal to the length of the plates 3 and preferably slightly greater.
The bars 23 are integral with at least one support 27 (two in the example shown) located downstream of the convergence zone 16 and at least one support 28 (two in this example) located upstream, these supports being provided with retractable pushers intended to cause, by resting on the heel 2b of the cells 2, when the jack 26 moves said bars 23 in the direction of arrow F, the progression following a step and along the lower corridor 5, respectively, downstream, of the assembly formed by the superimposed strips 1 and, upstream, of the empty strip 1 train, then loaded with suppositories. During the return stroke of the jack, the pushers slide off the tips 2a of said cells 2 and therefore the bands 1 remain stationary.
The bars 23 are also kinematically connected to a slide 29, guided parallel to the descending corridor 6 and also provided with a retractable pusher acting in the same way as the others, to cause the step by step progression of the bands 1 guided in this corridor. descending.
As shown in Figs. 5 and 6, each support 27 comprises a cross member 30 integral with the bars 23 and to which are fixed, in an adjustable manner in spacing, uprights 31 extending on each side of the corridor 5 A transverse shaft 32 is mounted loose, below the latter, in bearings 33 of the uprights and it is provided with an ascending straight pallet 34 passing through an opening 35 of the corridor 5 up to the vicinity of the level 36 of the joining face of the strips 1. At least one from its ends, the shaft 3 is integral with a balancing weight 37 tending to bring the pallet 34 back to the vertical position illustrated in FIG. 5.
In this position, the weight 37 is applied against a fixed stop 38 located so that it cannot oppose the free pivoting of the pallet downstream during the return in the opposite direction of the arrow F of the feed bars 23, return during which said pallet must be able to escape the cells 2 of the strips 1. In a similar manner, the uprights 31 support, by means of bearings 39, a transverse shaft 40 parallel to the previous one but located above the guide passage 5. The shaft 40 is provided, on the one hand with a downward straight pallet 41 extending to the vicinity of the level 36 and, on the other hand, with a weight 42 cooperating with a fixed stop 43.
Like the pallet 34, the pallet 41 can therefore pivot freely downstream, but it is brought back by the weight 42 towards the vertical position which it cannot exceed, given the presence of the stop 43. The two pallets 34 and 41 constitute for downstream, the aforementioned retractable pushers which cause, during the actuation stroke of the supports 27 (direction of arrow F), the displacement of one step of all the superimposed strips 1, by taking support against the heels 2b of the cells of the lower bands (pallet 34) and against those of the upper bands (pallet 41), and which leave this assembly in place, during the return stroke of the supports 27 (direction opposite to that of the arrow
F), by escaping the cells 2 by pivoting the pallets sliding on the points 2a thereof.
As shown in fig. 7, each support 28 is identical to the supports 27 for only what concerns the pallet 34. The latter constitutes a retractable pusher cooperating in the manner already described with the heels 2b of the cells 2 (open upwards) of the bands to cause their routing. step by step along the upstream part of the lower passage 5, whether these cells are empty or filled with suppositories. But to prevent these bands from escaping by local lifting, during the actuation stroke, provision is made for the uprights 31 of each support 28 to be provided with a transverse rod 44 integral with a comb 45 extending vertically up to level 36, the recesses of this comb corresponding to the template of the lines of suppositories located in the cells of the bands.
The comb therefore exerts on the latter a holding action against the passage 5. This comb can moreover be replaced, for the support 28 located upstream of the loader 17, by a transverse straight pallet, since in this zone the cells of the strips are empty.
According to a variant, the comb 45 is omitted and a longitudinal strip 46 is substituted for it. This strip, which is located opposite the bar 7, extends to the vicinity of the level 36. It can be fixed on the frame 4 of the machine or else on the rod 44 of the supports 28 and, in a case like in the other, it maintains the bands 1 against the guide passage 5.
The intermittent drive device 22 also comprises the slide 29 which is constituted, as is apparent from FIGS. 4 and 5, by two bearings 47 rigidly braced by means of a cross member 48.
These bearings are movable in translation along two guides 49 extending on either side and parallel to the upper passage 6. The guides are supported by the uprights 14 of the frame 11 of the frame 4 of the machine. In other words, after adjusting the position of the frame 1 1 along the side members 8, the frame and the corridor 6 are fixed, while the slide 29 is free to move along said corridor. To drive it in an alternating rectilinear movement, provision is made to actuate it positively in the direction of arrow F and to automatically recall it in the opposite direction.
For this purpose, at least one of the bearings 47 is, on the one hand connected by a flexible tie rod such as a chain, a cable or the like, to the feed bars 23 and, on the other hand, permanently secured to a return member, such as a spring or a counterweight.
According to the embodiment illustrated by FIGS. 4 and 5, each bearing 47 is coupled to a chain 50, the free end of which is hooked to a tab 51 of the closest support 27 and which passes over a toothed return wheel 52, mounted loose on a bracket 53 of the fixed frame 11. The coupling of the chain to the bearing in question can be achieved by means of a tensioner, for example of the type shown. This tensioner comprises a toothed wheel 54 on which the chain 50 is partly wound, then fixed, this wheel being wedged on a shaft 55 rotating in the bearing and secured to a locking button 56. Each bearing is also secured to a rod 57 extending upwards and passing through a compression spring 58 interposed between an upright 14 of the fixed frame and an end head of the rod.
Under these conditions when the feed bars 23 are moved in the direction of the arrow F by the jack 26, they drive in synchronism and in the same direction, by means of the chains 50, the slider neck 29 along the corridor descending 6, and when said feed bars are moved in the opposite direction, the slide returns under the sole action which has become predominantly of the springs 58.
According to a variant not shown in the drawing, the return member of the slide 29 may be constituted by a counterweight. This can be a mass guided in translation under the upper guide path 6 and connected to said slide by at least one flexible tie rod, such as a chain, a cable or the like, but this tie rod must pass over a mounted return wheel. mad on the side of corridor 6 and above the mass.
On the slide 29 is mounted a pivoting frame 59 intended to support the pressure roller 10 of the coating device 21 and also the retractable pusher provided for the intermittent drive of the bands 1 located in the upper passage 6. This pivoting frame 59 comprises two arms 60 mounted loosely around two journals 61 integral with fittings 62 of the bearings 47 of the slide 29. The arms are arranged on either side of the corridor 6; they are braced by means of a fixed rod 63 and two shafts 64, 65 extending transversely; they are furthermore subject to springs 66 hooked onto the fittings 62 to tend to cause the support 59 to pivot downwards.
The shaft 65 is mounted in bearings 67 which are preferably adjustable in position in the arms 60 and which for this purpose can be in two cooperating parts, one guided in a slot 68 and the other lockable by clamping against the corresponding arm. In any case, the shaft 65 is integral with a pallet 69 similar to the pallet 41 of the supports 27 and operating in the same way, with the aim of constituting the aforementioned retractable pusher causing the intermittent drive of the bands 1.
This pallet extends to the vicinity of the corridor 6 and it is returned to the perpendicular actuation position by a weight 70 integral with the shaft 65 and cooperating with a fixed stop 71 of the adjacent bearing 67; in this position, the pallet 69 bears against the heels 2b of the cells 2 of the bands placed on the corridor 6.
The pressure roller 10 is wedged on the shaft 64 of the tilting frame 59 and extends over the entire width of the strips 1. In fact, FIG. 4 shows that the ends of the roller 10 are relatively far from the edges 6a, 6b of the passage 6. This is due to the fact that these edges are intended for guiding wide bands, as is also the case for the edges 5a, 5b of the lower passage 5. Therefore, if we want to use narrow bands, we bring in the passages 5 and 6 strips 72 limiting the guide width and is mounted on the shaft 64 a roller 10 whose length corresponds to said width. In any case, this roller 10 is hollowed out in correspondence with the cells 2 of the strips 1 and, to simplify its manufacture, it can be produced as shown in FIG. 4.
Grooves 73 are then hollowed out at its periphery facing the rows of cells 2 and separate annular flanges 74 normally bearing by rolling on the longitudinal parts of said strips 1 located between the aforementioned rows of cells. In addition, rods 75 are embedded in the flanges at a curvilinear pitch equal to the rectilinear pitch of the transverse rows of cells 2, the diameter of the roller 10 being determined so that its perimeter is multiple of the aforementioned pitch.
The rods thus bear, during rolling, on the transverse parts of the bands 1 located between the aforementioned rows of cells.
The shaft 64 is also integral with a ratchet wheel 76 cooperating with a retaining pawl 77 mounted loosely around the rod 63. As emerges from FIG. 5, the teeth of the wheel and the pawl are oriented to oppose any rotation of the roller 10 when the slider 29 is moved in the direction of arrow F, but not in the opposite direction. In other words, during the descent of the slide, the roller slides without rolling and during the ascent, said roller turns while rolling.
The slide 6 has, facing the area swept by this roller 10, a window 78 in which is disposed a coating felt 79, the wetting face of which extends the sliding face of said passage.
The extent of this wetting face is substantially equal to that of a wafer 3. The felt is housed in a tank 80 connected, by a constant level device known per se, to a reservoir 81 of glue or other sealing agent. By capillarity, the glue rises through the felt to the wetting face which is in contact with a strip 1 and consequently coats the latter along the longitudinal and transverse parts located between the cells 3; this effect being accentuated by the pressure exerted by the roller 10 on the other side of the aforementioned parts. It is also important to note that given that the roller cannot rotate during the descent of the slide 29, it perfectly drives the strip 1 in question; it is moreover aided in this by the pallet 69 and can also be helped by the rod 75 located behind the heels 2b of a row of cells.
On the other hand, during the ascent, the roller 10 rolls on the strip and does not run the risk of dragging the latter which, therefore, remains in place.
To prevent the glue from damaging the strip 1 located opposite the felt 79 during a prolonged stoppage of the machine, provision is made for the tray 80 to be retractable. To this end, it may be integral with at least one rod 82 guided in horizontal translation in a bush 83 attached by means of tabs 84 on an upright 14 of the fixed frame 11; this rod possibly cooperating with an automatic lock. So, if it is necessary to retract the bin, it suffices to maneuver it by hand.
In addition, in order to prevent the glue or the solvent which evaporates from condensing on the strip located opposite the felt during a prolonged stoppage of the machine, a closing flap, not shown, of the tank 81 can be provided. .
In addition, the reservoir 81 of the coating device 21, which opens into the tank 80, is mounted so that its communication opening is located at the constant level 80a which the glue must always reach in this tank. To facilitate the change of the reservoir 81 when it is empty, the very simple device shown in FIG. 11. This device comprises a cap 85 capable of being mounted with sealing on the neck of a bottle forming the reservoir 81. The bottom of the cap has a central passage 86 bordered by a seat 87 cooperating with a shutter 88.
The latter, which can be constituted by a valve, a ball or the like, is of the self-closing type, that is to say that it is held elastically closed by a spring 89 bearing on an internal shoulder of the stopper such as than that formed by a washer 90 known as the circlip. On the other hand, the opening of the shutter 88 is controlled and for this purpose, the latter is extended by a rod 91 intended, by abutting against the bottom of the tank 80, to push back said valve when the passage 86 has reached the level. constant soy. Of course, the rod 91 could be integral with the tank instead of with the valve.
In any case, no precaution is to be taken when removing a bottle 81, since the shutter 88 closes automatically as soon as the latter is lifted, as well as when mounting another bottle, since the rod 91 only opens the shutter 88 when said bottle is in place.
According to the embodiment described in the foregoing, the machine comprises a drive device consisting of a jack 26 actuating feed bars 23 on which are fixed the supports 27 provided with retractable thrust paddles 34, 41 and the supports 28 provided with the retractable thrust pallet 34 and to which is coupled the slide 29 carrying the pivoting frame 59 provided with the retractable thrust pallet 69 as well as the pressure roller 10.
This reciprocating mobile unit causes the intermittent step-by-step drive in the direction of arrow F, of the bands 1 which rest on the upstream part of the lower guide passage 5 (their cells 2 having their concavity facing upwards), of the bands 1 which rest on the descending guide passage 6 (their cells 2 having their concavity directed downwards) and all of the bands 1 in mutual overlap which rest on the by thick annulars, carried by the cross member 94 and determining the closed position of said die 92 (right half of FIG. 8).
The stop members 108 are adjustable for the sole purpose of making sure that the dies grip the bands 1, when they are closed.
Turning now to the cutting tool 19, FIGS. 9 and 10 show that this tool comprises, in a manner known per se, two cutting blades 109 and 110 respectively forming a die and a punch, as well as a band press 111. The fixed blade 109 which is located below the passage 5 is mounted rigidly on a frame 112 fixed, by any suitable means and preferably in an adjustable manner, on the side members 8 of the frame 4 of the machine. As for the press, the frame fixing parts 113 can be provided with bearings 24 surrounding the feed bars 23. The blade or punch 110 which is disposed above the passage 5, is resiliently mounted on a high cross member. 114, of a movable frame.
This cross member is integral with columns 115 extending vertically on either side of said passage and guided in sockets 116 with which the fixed frame is provided. The columns are also rigidly connected to their lower part by a low cross member 117 on which is articulated, in its middle part and around an axis 118, the rod of an actuating cylinder 119 whose cylinder is attached under the fixed frame 112. In addition, the band press 111 which is placed against the movable blade 110 and opposite the fixed blade 109, is secured to rods 120 guided in translation in sleeves 121 of the top cross member 114.
Springs 122 bearing on these tend to elastically maintain the band press 111 in the lower position for which the lower edge of the latter is located lower than the lower edge of the blade 110, this position being determined by abutment against the sleeves 121, projecting heads 123 of the rods 120.
It follows from the foregoing that by controlling the jack 110 one causes:
- in a first part of the race, the synchronous descent of the blade 110 and the band press 111 until the latter clamp the two bands of the sandwich assembly containing the suppositories, against the fixed blade 109,
- then, in the final part of this stroke, the descent of the blade 110 only which, by cooperating with this fixed blade 109, cuts said assembly between two contiguous transverse rows of cells 2, the assembly thus remaining between the press -bands 111 and the blade 109 (the sleeves 121 sliding on the rods 120 and the springs 122 being compressed) while the cut packaging falls.
During the opposite stroke, the blade 110 rises, the band press 111 remaining resiliently applied against the blade 109 and maintaining the sandwich assembly, then, when it passes this fixed blade 109, continues its ascent being accompanied by the press- bands 111.
It is important to note that during the descent of the blade 110, the aforementioned sandwich assembly of the honeycomb strips curves downward from its feed level 36 to the level of said blade 109. It is then necessary that during the ascent of this blade 110, the aforementioned sandwich assembly is brought back to level 36, for the sole purpose that it can engage between the blades 109 and 110 in the open position (fig. 10) when it is moved by the intermittent drive device.
For this purpose, a lower plate 124 and an upper cross member 125 connected by lateral centering pins 126, extend transversely below and above the sandwich assembly; they are arranged along and upstream of the fixed blade 109; they are also integral with vertical rods 127 located on either side of the passage 5 and each guided in translation in a tab 128 of the fixed frame 112, as well as in a tab 129 of the lower cross member 117 of the movable frame.
The rods 127 are provided with an elastic coupling member making it possible to connect them to the mobile frame 114, 117, for the sole purpose that the plate 124 and its cross member 125 can synchronously accompany the blade 110 and the band press 111 during the first part of the downhill race, but that this plate and its cross member stop accompanying them and therefore remain stationary as soon as said band press is in contact with the fixed blade 109. The coupling member can advantageously be formed, as can be seen from FIGS. 9 and 10, by springs 130 threaded on the rods 127 and interposed between the legs 129 and heads 131 of these rods. The springs tend to apply stops 132 made integral with the rods 127 above the legs 129, against the retainers 133 with which the latter are fitted.
In this position (fig. 10), the plate is located in extension of the passage 5, so that the bands of the aforementioned sandwich assembly, the lower cells of which rest on said plate, are at feed level 36. In addition , another stop 134 integral with the rods 127 is provided above the legs 128 of the fixed frame to cooperate with a stop 135 of the latter. The stops 134 make it possible to determine, by contact with the stops 135, the low position of the plate 124, for which the strips of the curved sandwich assembly are located at the pinching level of the fixed blade 109 and of the press strips 111.
In other words, during the first part of the descent of the mobile frame, the plate 124 accompanies, by supporting the sandwich assembly, the blade 110 and the band press 111, since the springs 130 maintain the stops 132 applied against the retainers. 133. But, as soon as the band press is applied against the fixed blade 109, the plate is immobilized since these stops 134 rest on the stops 135 and, during the second part of the descent, the tabs 129 slide along rods 127 by compressing the springs 130. During the ascent of the movable frame, the latter, by relaxing, maintain the stops 134 against the stops 135 and the plate remains at its lower level as is also the case for the press- bands 111.
But when the latter leaves the blade 109, the plate also rises because its stops 132 are positively pushed by the stops 133.
It is quite obvious that one could proceed with a trimming of the packaging, instead of simply separating them by cutting. In this case, the tool 19 comprises a die, a punch and a blank press intended to be substituted for the blades 109, 110 and the belt press 111.
Finally, the bands 1 could be continuous and would then be delivered by two molds for forming the cells, provided that these molds are themselves fed by means of continuous bands. Likewise, the strips could be much wider and split after conditioning, either by the cutting tool 19, or by a cutting member arranged upstream of the latter.
CLAIMS
I. Process for packaging articles, such as suppositories, ova, dragees, pills in packages consisting of two blister packs, characterized in that it consists:
- to be moved in synchronism along two superimposed paths converging towards one another and then joining, two bands each grouping a plurality of blister packs, the cells of the lower band and those of the upper band being open respectively upwards and down,
- then, at the same time but at different places in the path, to be loaded with the articles to be conditioned the cells of the lower strip before these cells reach the area where the two strips are covered, to be joined between the loaded cells,
said strips which are superimposed after passing through the aforementioned zone and to be cut from the continuous packaging thus obtained, the packaging to the final dimensions.